JPH0364214B2 - - Google Patents
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- JPH0364214B2 JPH0364214B2 JP59162960A JP16296084A JPH0364214B2 JP H0364214 B2 JPH0364214 B2 JP H0364214B2 JP 59162960 A JP59162960 A JP 59162960A JP 16296084 A JP16296084 A JP 16296084A JP H0364214 B2 JPH0364214 B2 JP H0364214B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strip material
- gap
- welding
- manufacturing
- strip
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by any single one of main groups B23K1/00 - B23K28/00
- B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by any single one of main groups B23K1/00 - B23K28/00 relating to soldering or welding
- B23K31/027—Making tubes by soldering or welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/12—Vessels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は帯板材を螺旋状に巻付け成形して容器
胴部を製造する容器胴部の製造方法に関する。
胴部を製造する容器胴部の製造方法に関する。
従来、成形ロールで帯板材を内筒に加圧しなが
ら螺旋状に巻付けると同時に、巻付けた帯板材を
溶接して容器胴部を製造する方法が開発されてい
る。この製造方法によれば、容器胴部を軸方向に
連続的に成形できることから長胴の容器を容易に
製造することができ、自動化、省力化の点で有利
であると共に、製造される容器は、溶接線が軸に
対してある角度を有し且つ全周均等に分布して軸
に対して方向性がないから内圧強度上有利であ
り、帯板材を多層に重ねることにより高圧容器と
しての使用が可能である。
ら螺旋状に巻付けると同時に、巻付けた帯板材を
溶接して容器胴部を製造する方法が開発されてい
る。この製造方法によれば、容器胴部を軸方向に
連続的に成形できることから長胴の容器を容易に
製造することができ、自動化、省力化の点で有利
であると共に、製造される容器は、溶接線が軸に
対してある角度を有し且つ全周均等に分布して軸
に対して方向性がないから内圧強度上有利であ
り、帯板材を多層に重ねることにより高圧容器と
しての使用が可能である。
第１図ａは帯板材を複数層重ねて本製造方法に
より製造した容器胴部の斜視図、第１図ｂはその
部分縦断面図をそれぞれ表わしているが、第１図
に示すように本製造方法では内筒１の外周面に帯
板材２を螺旋状に巻付けると共に、強度上の見地
から隣り合う帯板材２の対向部分及びその内側に
形成されている円周部分とを溶接３によつて固着
している。この溶接３のため、帯板材２の巻付け
に際して、前に巻付けた帯板材２と次にその横に
隣接して巻付ける帯板材２との間には溶接施工の
できる適正なギヤツプｇ（例えば４mm程度）を設
けて巻付ける必要がある。ところがこのギヤツプ
ｇは、内筒１の性状（円筒度、剛性筒）、帯板材
２の性状（肉厚、蛇行等）等の精度不良に起因し
て変動し、これを適正範囲内に保持することが困
難であり、従来溶接施工及び品質管理に大きな労
力を要するという問題があつた。
より製造した容器胴部の斜視図、第１図ｂはその
部分縦断面図をそれぞれ表わしているが、第１図
に示すように本製造方法では内筒１の外周面に帯
板材２を螺旋状に巻付けると共に、強度上の見地
から隣り合う帯板材２の対向部分及びその内側に
形成されている円周部分とを溶接３によつて固着
している。この溶接３のため、帯板材２の巻付け
に際して、前に巻付けた帯板材２と次にその横に
隣接して巻付ける帯板材２との間には溶接施工の
できる適正なギヤツプｇ（例えば４mm程度）を設
けて巻付ける必要がある。ところがこのギヤツプ
ｇは、内筒１の性状（円筒度、剛性筒）、帯板材
２の性状（肉厚、蛇行等）等の精度不良に起因し
て変動し、これを適正範囲内に保持することが困
難であり、従来溶接施工及び品質管理に大きな労
力を要するという問題があつた。
このギヤツプｇの変動を調整する方法として、
例えば次のような方法が一応考えられる。
例えば次のような方法が一応考えられる。
(1) 帯板材２をその板幅方向に移動させて巻付け
る方法 これは、第２図に示すように、内筒１と帯板
材２を板幅方向に相対移動させて、例えばギヤ
ツプｇが広がつたときには帯板材２を矢印の方
向に相対移動させて鎖線で示す位置に移行させ
るものである。ところが、帯板材２を単に移行
させると、第３図に示すように帯板材２が波状
に面外変形を起してクリアランスｃが生じてし
まう。従つて、この状態でＡ１−Ａ２間を溶接
することはできない。そこで、第４図に示すよ
うに板押えロールでＡ３−Ｂ３−Ｃ３−Ｄ３に
沿つて押えながら溶接することが考えられる
が、面外変形を押えるとＡ１−Ａ３間は殆ど帯
板材２を移行調整する前の状態に戻つてしま
い、結局ギヤツプｇを効果的に制御することが
できない。尚、第３図、第４図で鎖線は帯板状
２の移行調整する前の状態を表わしている。
る方法 これは、第２図に示すように、内筒１と帯板
材２を板幅方向に相対移動させて、例えばギヤ
ツプｇが広がつたときには帯板材２を矢印の方
向に相対移動させて鎖線で示す位置に移行させ
るものである。ところが、帯板材２を単に移行
させると、第３図に示すように帯板材２が波状
に面外変形を起してクリアランスｃが生じてし
まう。従つて、この状態でＡ１−Ａ２間を溶接
することはできない。そこで、第４図に示すよ
うに板押えロールでＡ３−Ｂ３−Ｃ３−Ｄ３に
沿つて押えながら溶接することが考えられる
が、面外変形を押えるとＡ１−Ａ３間は殆ど帯
板材２を移行調整する前の状態に戻つてしま
い、結局ギヤツプｇを効果的に制御することが
できない。尚、第３図、第４図で鎖線は帯板状
２の移行調整する前の状態を表わしている。
(2) 加熱制御による方法
これは、帯板材２を加熱して熱変形を生じさ
せ、これを利用してギヤツプｇを調整し、素早
く溶接するものである。この加熱方法として
は、第５図中斜線で示すように、熱による帯板
材２の長さ方向の伸びの分布が直線的となるよ
うなものがよく、その熱変形により帯板状２を
鎖線で示す位置に変位させる。この加熱方法に
は加熱面積を変える方法と、加熱温度を変える
方法とが考えられるが、局部的に加熱を行うと
座屈を起して溶接位置にクリアランスを生じる
という問題がある。一方、高温で溶接仮付けし
た状態のままで冷却すると、熱応力で仮付け部
が破断してしまうという問題がある。
せ、これを利用してギヤツプｇを調整し、素早
く溶接するものである。この加熱方法として
は、第５図中斜線で示すように、熱による帯板
材２の長さ方向の伸びの分布が直線的となるよ
うなものがよく、その熱変形により帯板状２を
鎖線で示す位置に変位させる。この加熱方法に
は加熱面積を変える方法と、加熱温度を変える
方法とが考えられるが、局部的に加熱を行うと
座屈を起して溶接位置にクリアランスを生じる
という問題がある。一方、高温で溶接仮付けし
た状態のままで冷却すると、熱応力で仮付け部
が破断してしまうという問題がある。
(3) その他の方法
その他、圧延や引張りによつて帯板材２を幅
方向に曲げてギヤツプｇを調整することも考え
られるが、装置全体が大掛りとなるという問題
があり、実用的でない。
方向に曲げてギヤツプｇを調整することも考え
られるが、装置全体が大掛りとなるという問題
があり、実用的でない。
本発明は上述の問題点に鑑みて成されたもので
あり、隣接する帯板材間の溶接用ギヤツプの大き
さを効果的に制御でき、それにより作業性及び品
質の向上、製造コストの低減を企図し得るスパイ
ラル方式による容器胴部の製造方法を提供するこ
とを目的としている。
あり、隣接する帯板材間の溶接用ギヤツプの大き
さを効果的に制御でき、それにより作業性及び品
質の向上、製造コストの低減を企図し得るスパイ
ラル方式による容器胴部の製造方法を提供するこ
とを目的としている。
この目的を達成するための本発明にかかるスパ
イラル方式による容器胴部の製造方法の構成は、
内筒の外周面に帯板材を、溶接施工できるギヤツ
プを隣接する前記帯板材の間に形成しつつ、螺旋
状に巻付け成形して容器胴部を製造する方法にお
いて、前記ギヤツプを調整するに際して、前記帯
板材を加熱する工程と、ギヤツプ誤差を無くす方
向に前記帯板材と前記内筒とを外帯板材の板幅方
向に相対移動させる工程と、前記帯板材の側端部
を仮溶接する工程と、前記帯板材と前記内筒をさ
らに相対移動させる工程と、前記帯板材の前記仮
溶接をした側と反対側の側端部を仮溶接する工程
とを有することを特徴とする。
イラル方式による容器胴部の製造方法の構成は、
内筒の外周面に帯板材を、溶接施工できるギヤツ
プを隣接する前記帯板材の間に形成しつつ、螺旋
状に巻付け成形して容器胴部を製造する方法にお
いて、前記ギヤツプを調整するに際して、前記帯
板材を加熱する工程と、ギヤツプ誤差を無くす方
向に前記帯板材と前記内筒とを外帯板材の板幅方
向に相対移動させる工程と、前記帯板材の側端部
を仮溶接する工程と、前記帯板材と前記内筒をさ
らに相対移動させる工程と、前記帯板材の前記仮
溶接をした側と反対側の側端部を仮溶接する工程
とを有することを特徴とする。
以下本発明の一実施例を図面により詳細に説明
する。第６図〜第１０図は本発明による製造方法
の工程説明図を表わしている。
する。第６図〜第１０図は本発明による製造方法
の工程説明図を表わしている。
第６図に示すように、本発明にかかる容器胴部
の製造方法では、内筒１の外周面に帯板材２が溶
接施工のできるギヤツプｇを開けて螺旋状に巻付
けられると共に、巻付けられた帯板材２は順次仮
溶接３ａ（図中黒丸印で表わす）がされ、その後
溶接機４により本溶接３が成される。このギヤツ
ウｇは適当な検出手段によつて監視され、例えば
所定距離ｌにおける適正ギヤツプｇに対するギヤ
ツプ誤差Δgを検出し、ギヤツプ誤差Δgが許容範
囲を越えると以下の要領で調整を行う。
の製造方法では、内筒１の外周面に帯板材２が溶
接施工のできるギヤツプｇを開けて螺旋状に巻付
けられると共に、巻付けられた帯板材２は順次仮
溶接３ａ（図中黒丸印で表わす）がされ、その後
溶接機４により本溶接３が成される。このギヤツ
ウｇは適当な検出手段によつて監視され、例えば
所定距離ｌにおける適正ギヤツプｇに対するギヤ
ツプ誤差Δgを検出し、ギヤツプ誤差Δgが許容範
囲を越えると以下の要領で調整を行う。
先ず、第７図に示すように、帯板材２を巻付け
られる直前の位置でガス、電気等加熱手段５によ
り加熱する。
られる直前の位置でガス、電気等加熱手段５によ
り加熱する。
次に、第８図に示すように、内筒１を所定回転
数Ｎで回転させながら、ギヤツプ誤差Δgを無く
す方向に帯板材２と内筒１とを帯板材２の板幅方
向に所定量（Δg±α）相対移動６させる。その
後、円筒１の回転を停止し、帯板材２の相対移動
方向前方の側端部Ａを仮溶接する。この帯板材２
の相対移動６に伴つて、帯板材２は波状の面外変
形を起してクリアランスｃを生じるので、側端部
Ａの仮溶接に当つては加圧ロール７で帯板材２を
内側に押付けて行う。尚、帯板材２の相対移動６
により生じたクリアランスｃは、その後帯板材２
の冷却時の熱収縮により吸収され、帯板材２は内
側の部材に密着した状態となる。
数Ｎで回転させながら、ギヤツプ誤差Δgを無く
す方向に帯板材２と内筒１とを帯板材２の板幅方
向に所定量（Δg±α）相対移動６させる。その
後、円筒１の回転を停止し、帯板材２の相対移動
方向前方の側端部Ａを仮溶接する。この帯板材２
の相対移動６に伴つて、帯板材２は波状の面外変
形を起してクリアランスｃを生じるので、側端部
Ａの仮溶接に当つては加圧ロール７で帯板材２を
内側に押付けて行う。尚、帯板材２の相対移動６
により生じたクリアランスｃは、その後帯板材２
の冷却時の熱収縮により吸収され、帯板材２は内
側の部材に密着した状態となる。
側端部Ａの仮溶接後、第９図に示すように、帯
板材２の内筒１とをさらに相対移動８させた後、
側端部Ａと反対側の側端部Ｂ，Ｃ，Ｄを仮溶接す
る。これはＢ，Ｃ，Ｄの順序で行い、Ｂ−Ｃ間距
離は比較的短くする。このように、さらに帯板材
２を相対移動８させる理由は、かなり高い温度
（例えば200℃程度）まで帯板材２を加熱した状態
において相対移動８を行わずに側端部Ｂ，Ｃ，Ｄ
の仮溶接を行うと、その冷却に伴つて仮溶接位置
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ間で大きな拘束応力が発生し、そ
れによつて仮溶接部が破断したり局部変形が生じ
る虞れがあるからである。そのため、帯板材２の
冷却時の拘束応力を軽減するために、予め帯板材
２の相対移動８を行つて両側端部間に板幅方向に
沿つて面外変形を生じさせておき、冷却時はその
面外変形が伸びることにより熱収縮を吸収するよ
うにしている。従つて、冷却終了時には帯板材２
は内側の部材に密着し、且つ仮溶接部が破断した
り局部変形が生じることはない。
板材２の内筒１とをさらに相対移動８させた後、
側端部Ａと反対側の側端部Ｂ，Ｃ，Ｄを仮溶接す
る。これはＢ，Ｃ，Ｄの順序で行い、Ｂ−Ｃ間距
離は比較的短くする。このように、さらに帯板材
２を相対移動８させる理由は、かなり高い温度
（例えば200℃程度）まで帯板材２を加熱した状態
において相対移動８を行わずに側端部Ｂ，Ｃ，Ｄ
の仮溶接を行うと、その冷却に伴つて仮溶接位置
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ間で大きな拘束応力が発生し、そ
れによつて仮溶接部が破断したり局部変形が生じ
る虞れがあるからである。そのため、帯板材２の
冷却時の拘束応力を軽減するために、予め帯板材
２の相対移動８を行つて両側端部間に板幅方向に
沿つて面外変形を生じさせておき、冷却時はその
面外変形が伸びることにより熱収縮を吸収するよ
うにしている。従つて、冷却終了時には帯板材２
は内側の部材に密着し、且つ仮溶接部が破断した
り局部変形が生じることはない。
帯板材２の側端部Ｂ，Ｃ，Ｄの仮溶接が終了し
た後は、第１０図に示すように、仮溶接位置Ａ，
Ｂより未巻付け側の帯板材２を略全幅に亘つて加
圧ロール９により加圧しながら、内筒１を回転さ
せて帯板材２の巻付けを続行する。
た後は、第１０図に示すように、仮溶接位置Ａ，
Ｂより未巻付け側の帯板材２を略全幅に亘つて加
圧ロール９により加圧しながら、内筒１を回転さ
せて帯板材２の巻付けを続行する。
以上一実施例を挙げて詳細に説明したように本
発明によれば、帯板材の加熱と板幅方向の移動と
を合理的に組合わせているので、隣接する帯板材
間の溶接用ギヤツプの大きさを効果的に制御する
ことができ、それにより作業性の向上、品質の向
上、製造コストの低減を図ることができる。
発明によれば、帯板材の加熱と板幅方向の移動と
を合理的に組合わせているので、隣接する帯板材
間の溶接用ギヤツプの大きさを効果的に制御する
ことができ、それにより作業性の向上、品質の向
上、製造コストの低減を図ることができる。
第１図ａは帯板材を複数層重ねて本製造方法に
より製造した容器胴部の斜視図、第１図ｂはその
部分縦断面図、第２図、第３図、第４図、第５図
はそれぞれギヤツプの変動の調整方法の説明図、
第６図、第７図、第８図、第９図、第１０図は本
発明の一実施例にかかる製造方法の工程説明図で
ある。 図面中、１は内筒、２は帯板材、３は溶接、３
ａは仮溶接、４は溶接機、５は加熱手段、７，９
は加圧ロールである。
より製造した容器胴部の斜視図、第１図ｂはその
部分縦断面図、第２図、第３図、第４図、第５図
はそれぞれギヤツプの変動の調整方法の説明図、
第６図、第７図、第８図、第９図、第１０図は本
発明の一実施例にかかる製造方法の工程説明図で
ある。 図面中、１は内筒、２は帯板材、３は溶接、３
ａは仮溶接、４は溶接機、５は加熱手段、７，９
は加圧ロールである。
Claims (1)
- １ 内筒の外周面に帯板材を、溶接施工できるギ
ヤツプを隣接する前記帯板材の間に形成しつつ、
螺旋状に巻付け成形して容器胴部を製造する方法
において、前記ギヤツプを調整するに際して、前
記帯板材を加熱する工程と、ギヤツプ誤差を無く
す方向に前記帯板材と前記内筒とを該帯板材の板
幅方向に相対移動させる工程と、前記帯板材の側
端部を仮溶接する工程と、前記帯板材と前記内筒
をさらに相対移動 させる工程と、前記帯板材の
前記仮溶接をした側と反対側の側端部を仮溶接す
る工程とを有することを特徴とするスパイラル方
式による容器胴部の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16296084A JPS6142432A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | スパイラル方式による容器胴部の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16296084A JPS6142432A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | スパイラル方式による容器胴部の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6142432A JPS6142432A (ja) | 1986-02-28 |
| JPH0364214B2 true JPH0364214B2 (ja) | 1991-10-04 |
Family
ID=15764548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16296084A Granted JPS6142432A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | スパイラル方式による容器胴部の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6142432A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2190023B (en) * | 1986-05-10 | 1989-12-13 | Recker Finahzierungs Und Verwa | Process for reconditioning cylindrical parts, tubes and the like |
| JPH0732158B2 (ja) * | 1988-04-08 | 1995-04-10 | インターナシヨナル・ビジネス・マシーンズ・コーポレーシヨン | 電子部品のための多層金属構造 |
| JP5577854B2 (ja) * | 2010-06-01 | 2014-08-27 | 日油株式会社 | 円筒状弾薬用容器 |
| JP5584031B2 (ja) * | 2010-07-09 | 2014-09-03 | 株式会社ダイセル | 発射装薬の収納容器 |
| JP5774843B2 (ja) * | 2010-11-30 | 2015-09-09 | 日油株式会社 | 円筒状弾薬用容器 |
| JP5896933B2 (ja) * | 2013-01-31 | 2016-03-30 | 三菱重工業株式会社 | 溶接部の補修方法 |
-
1984
- 1984-08-03 JP JP16296084A patent/JPS6142432A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6142432A (ja) | 1986-02-28 |
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