JPH0364287B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0364287B2 JPH0364287B2 JP58173784A JP17378483A JPH0364287B2 JP H0364287 B2 JPH0364287 B2 JP H0364287B2 JP 58173784 A JP58173784 A JP 58173784A JP 17378483 A JP17378483 A JP 17378483A JP H0364287 B2 JPH0364287 B2 JP H0364287B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- concrete
- mixed
- kneading
- sand
- cement
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、混練時間が短く、且つ、耐圧強度
が高く、しかも強度上のばらつきが少ない生コン
クリートを容易につくれるようにした生コンクリ
ートのミキシング法に関するものである。
が高く、しかも強度上のばらつきが少ない生コン
クリートを容易につくれるようにした生コンクリ
ートのミキシング法に関するものである。
従来、生コンクリートの製造は、コンクリート
ミキサー内に砂利等の骨材、砂、セメント、水、
微細空気泡混和剤を一度に投入して混練し行なわ
れていて、コンクリートの耐圧強度の向上、及び
強度のばらつきの減少を図る要因は、ミキサーの
混練性能、水分補正、及び骨材比重等により決め
られるセメントの混合量にあると考えられてい
た。
ミキサー内に砂利等の骨材、砂、セメント、水、
微細空気泡混和剤を一度に投入して混練し行なわ
れていて、コンクリートの耐圧強度の向上、及び
強度のばらつきの減少を図る要因は、ミキサーの
混練性能、水分補正、及び骨材比重等により決め
られるセメントの混合量にあると考えられてい
た。
しかし、実際にセメントの混合量を種々変化さ
せて実験を繰返し行なつたが、大きな変化はあま
り見られず、その都度耐圧強度や強度のばらつき
の値がまちまちで一向に適正なセメントの混合量
を得ることができなかつた。
せて実験を繰返し行なつたが、大きな変化はあま
り見られず、その都度耐圧強度や強度のばらつき
の値がまちまちで一向に適正なセメントの混合量
を得ることができなかつた。
そこで、特開昭58−145407号公報にてコンクリ
ートの製造方法が提案されている。
ートの製造方法が提案されている。
この製造方法は、ミキサーに最初にセメントと
細骨材とを投入し、これらを混合撹拌して空練り
を行い、その後、この空練りした材料に粗骨材と
水及び混和剤とを投入して再び混合撹拌してコン
クリートを製造する方法である。
細骨材とを投入し、これらを混合撹拌して空練り
を行い、その後、この空練りした材料に粗骨材と
水及び混和剤とを投入して再び混合撹拌してコン
クリートを製造する方法である。
従つて、空練り工程で所定のスランプを確保し
ながら、その時間に応じて単位水量を減らしてコ
ンクリートを練りまぜることでコンクリートの圧
縮強度が高くなる効果を奏するが、実際にこの方
法で混合撹拌すると、空練り工程後、粗骨材と水
及び混合剤とを同時に混合させるので、空練り工
程が終了した混合物に水及び混和剤がゆきわたら
せる工程と粗骨材を混合させる工程とが同時に行
われる。そうすると、水及び混合剤が混合される
状態と粗骨材が混合される状態とは、混り具合が
異なるから粗骨材が均一に分散させるためには長
時間撹拌しなければならない問題点がある。すな
わち、水及び混合剤とが先に混合される部分は粘
性が発生し、逆に、粗骨剤が先に混合されると粘
性が発生しないでコンクリートの圧縮強度が低く
なつてしまい、これらの性質が異なる二つの材料
が混在する。そして、この二つの性質の異なる材
料は、この段階になると混ざり難くなつてしま
う。
ながら、その時間に応じて単位水量を減らしてコ
ンクリートを練りまぜることでコンクリートの圧
縮強度が高くなる効果を奏するが、実際にこの方
法で混合撹拌すると、空練り工程後、粗骨材と水
及び混合剤とを同時に混合させるので、空練り工
程が終了した混合物に水及び混和剤がゆきわたら
せる工程と粗骨材を混合させる工程とが同時に行
われる。そうすると、水及び混合剤が混合される
状態と粗骨材が混合される状態とは、混り具合が
異なるから粗骨材が均一に分散させるためには長
時間撹拌しなければならない問題点がある。すな
わち、水及び混合剤とが先に混合される部分は粘
性が発生し、逆に、粗骨剤が先に混合されると粘
性が発生しないでコンクリートの圧縮強度が低く
なつてしまい、これらの性質が異なる二つの材料
が混在する。そして、この二つの性質の異なる材
料は、この段階になると混ざり難くなつてしま
う。
又、この二つの工程を同一のミキサー内で行お
うとすれば、混ざり難い状態が顕著にあらわれて
しまう。
うとすれば、混ざり難い状態が顕著にあらわれて
しまう。
そのため、この製造方法では、空練り工程と後
工程の混合撹拌とを別個のミキサーにて行う旨の
技術も開示している。
工程の混合撹拌とを別個のミキサーにて行う旨の
技術も開示している。
ところが、このように別個のミキサーにて行な
うということは、空練り工程によつてできた粉状
の材料を、別のミキサーに、粗骨剤、水、混合剤
と共に投入して混合させるようにしたものであ
る。そして、実際に混合を行なう場合、その別の
ミキサー内に最初に粗骨剤を投入しておいて、そ
こに空練りの終了した粉状の材料及び水等を投入
するか、或いは、空練りの終了した粉状の材料に
水等を予め投入して混練しモルタルを形成してお
き、このモルタルを投入するか順序が一般的であ
る。
うということは、空練り工程によつてできた粉状
の材料を、別のミキサーに、粗骨剤、水、混合剤
と共に投入して混合させるようにしたものであ
る。そして、実際に混合を行なう場合、その別の
ミキサー内に最初に粗骨剤を投入しておいて、そ
こに空練りの終了した粉状の材料及び水等を投入
するか、或いは、空練りの終了した粉状の材料に
水等を予め投入して混練しモルタルを形成してお
き、このモルタルを投入するか順序が一般的であ
る。
そうすると、ミキサー内に存在する粗骨材に前
記粉状の材料或いはモルタルを投入した状態にな
るので、粗骨材に前記粉状の材料或いはモルタル
が充分に行き渡りにくい。すなわち、これは、例
えば、餡ころ餅を作るのに、容器の底に餅を並
べ、その上から餡を投入しても餡は個々の餅全体
には行き渡りにくいのと同じ原理である。
記粉状の材料或いはモルタルを投入した状態にな
るので、粗骨材に前記粉状の材料或いはモルタル
が充分に行き渡りにくい。すなわち、これは、例
えば、餡ころ餅を作るのに、容器の底に餅を並
べ、その上から餡を投入しても餡は個々の餅全体
には行き渡りにくいのと同じ原理である。
しかも、前記の如く長時間、開示例における２
〜３分程撹拌すると、混合されるどころか、逆に
分離してしまう現象も多々発生する。
〜３分程撹拌すると、混合されるどころか、逆に
分離してしまう現象も多々発生する。
そして、この種のコンクリートは、できるだけ
短時間で混練しなくてはならないので、上述した
製造方法では均一な混合面、或いは、混練時間の
面で問題を残していた。
短時間で混練しなくてはならないので、上述した
製造方法では均一な混合面、或いは、混練時間の
面で問題を残していた。
そこで、この発明は、如上の点に鑑み、従来か
ら考えられていた要因であるセメントの混合量と
は別の観点から、混練の時間短縮、コンクリート
の耐圧強度の向上、及び均一な混練による強度の
ばらつきの減少を図るための要因を発見しようと
いう発想で各種実験を行なつた結果創出されたも
のである。
ら考えられていた要因であるセメントの混合量と
は別の観点から、混練の時間短縮、コンクリート
の耐圧強度の向上、及び均一な混練による強度の
ばらつきの減少を図るための要因を発見しようと
いう発想で各種実験を行なつた結果創出されたも
のである。
以下、この発明に係る生コンクリートのミキシ
ング法の詳細について説明すると次の通りであ
る。
ング法の詳細について説明すると次の通りであ
る。
発明者は、生コンクリートのミキシングの際、
砂、骨材、水、微細空気泡混和剤等の混合量を
種々変化させて実験を行なつたがコンクリートの
耐圧強度の向上や強度のばらつきの減少を図る混
合量の値を得ることができなかつた。ところがこ
れらの実験の中で、最も混り易い骨材を混入させ
ず砂とセメント及びこれらに水と微細空気泡混和
剤とを加えて充分混練を行ない粘度の高いモルタ
ルを作つたところ、このモルタルは耐圧強度に優
れ、強度のばらつきの少ないことが判明した。
砂、骨材、水、微細空気泡混和剤等の混合量を
種々変化させて実験を行なつたがコンクリートの
耐圧強度の向上や強度のばらつきの減少を図る混
合量の値を得ることができなかつた。ところがこ
れらの実験の中で、最も混り易い骨材を混入させ
ず砂とセメント及びこれらに水と微細空気泡混和
剤とを加えて充分混練を行ない粘度の高いモルタ
ルを作つたところ、このモルタルは耐圧強度に優
れ、強度のばらつきの少ないことが判明した。
そこで、これらの実験結果に基づいて発明者
は、コンクリートミキサー内に、最初に、含水率
の低い所定量の砂と所定量のセメントとを投入し
てその砂の含水率の低いうちに充分に細かく混練
し、次に、適量の水と微細空気泡混和剤とを投入
して充分に混練してモルタルを形成し、最後に、
このモルタル内に砂利等の骨材を投入して混練
し、これらの混練を同一コンクリートミキサー内
で一連にて行うことにより生コンクリートをミキ
シングして製造したところ、耐圧強度に優れ、し
かも強度のばらつきの非常に少ないコンクリート
を形成できる生コンクリートを、短時間の混練で
得ることができた。
は、コンクリートミキサー内に、最初に、含水率
の低い所定量の砂と所定量のセメントとを投入し
てその砂の含水率の低いうちに充分に細かく混練
し、次に、適量の水と微細空気泡混和剤とを投入
して充分に混練してモルタルを形成し、最後に、
このモルタル内に砂利等の骨材を投入して混練
し、これらの混練を同一コンクリートミキサー内
で一連にて行うことにより生コンクリートをミキ
シングして製造したところ、耐圧強度に優れ、し
かも強度のばらつきの非常に少ないコンクリート
を形成できる生コンクリートを、短時間の混練で
得ることができた。
すなわち、コンクリートミキサー内に、最初
に、含水率の低い所定量の砂と所定量のセメント
とを投入してその砂の含水率の低いうちに充分に
細かく混練するので、砂とセメントとが水分によ
つて固形化し易い状態となるまえに混練する。そ
のため、含水率の高い砂の場合には、その砂自体
の粘性に合せて撹拌する必要があるので、粒子の
細かいセメントの粉塵だけが昇り易く、又、含水
率の高い砂にはセメントが付着し、そのセメント
の付着した砂が団子状となることが多いが、砂の
含水率の低いうちに充分に細かく混練するから、
団子状にならず砂とセメントが均一に混練され
る。
に、含水率の低い所定量の砂と所定量のセメント
とを投入してその砂の含水率の低いうちに充分に
細かく混練するので、砂とセメントとが水分によ
つて固形化し易い状態となるまえに混練する。そ
のため、含水率の高い砂の場合には、その砂自体
の粘性に合せて撹拌する必要があるので、粒子の
細かいセメントの粉塵だけが昇り易く、又、含水
率の高い砂にはセメントが付着し、そのセメント
の付着した砂が団子状となることが多いが、砂の
含水率の低いうちに充分に細かく混練するから、
団子状にならず砂とセメントが均一に混練され
る。
そして、このようにして均一に混練した砂とセ
メントとに適量の水と微細空気泡混和剤とを投入
して充分に混練することで、水と微細空気泡混和
剤とが均等に且つ充分に混入されるから粘度の高
いモルタルが得られるものである。
メントとに適量の水と微細空気泡混和剤とを投入
して充分に混練することで、水と微細空気泡混和
剤とが均等に且つ充分に混入されるから粘度の高
いモルタルが得られるものである。
最後に、このモルタル内に骨材を投入して混練
することで、粘度の高い生コンクリートが得ら
れ、混練順序も上述に通りにすることで、生コン
クリートを構成する各材料の中で最も混り易い材
料である骨材を最後に投入するから、粘度の高い
モルタルであつても均一に混練することができ
る。
することで、粘度の高い生コンクリートが得ら
れ、混練順序も上述に通りにすることで、生コン
クリートを構成する各材料の中で最も混り易い材
料である骨材を最後に投入するから、粘度の高い
モルタルであつても均一に混練することができ
る。
又、骨材にモルタルを投入するとすれば、従来
例に示すように骨材の周囲にモルタルが行き渡り
にくい。つまり、均一に混練することが難しい
が、モルタルに骨材を最後に投入することは混練
に大きく影響するもので確実な混練を確保する上
で大きな効果を有するものであつて、従来例の如
く、別個のミキサーであつてはほとんどこの様な
順序では行われないから、骨材とモルタルとの混
練に際しては重要な投入順序となるものである。
例に示すように骨材の周囲にモルタルが行き渡り
にくい。つまり、均一に混練することが難しい
が、モルタルに骨材を最後に投入することは混練
に大きく影響するもので確実な混練を確保する上
で大きな効果を有するものであつて、従来例の如
く、別個のミキサーであつてはほとんどこの様な
順序では行われないから、骨材とモルタルとの混
練に際しては重要な投入順序となるものである。
又、同一ミキサーでこれらの各工程を一連に行
なうということは、従来例の如く、複数のミキサ
ーを使用しないから移し替えの必要がなく、手間
がかからないから短時間にて混練を行なうことが
できるものである。
なうということは、従来例の如く、複数のミキサ
ーを使用しないから移し替えの必要がなく、手間
がかからないから短時間にて混練を行なうことが
できるものである。
しかも、これらの各混練が、砂とセメントとの
混練、水と微細空気泡混和剤との投入混練、最後
の骨材の投入混練の三つの工程に分けられている
ので、短時間の混練で充分な均一混練が可能であ
り、その順序も、粘性がでるに従つて混ざり易い
材料を投入し混練する方法となるから、均一な混
練が確実に行なわれるものである。
混練、水と微細空気泡混和剤との投入混練、最後
の骨材の投入混練の三つの工程に分けられている
ので、短時間の混練で充分な均一混練が可能であ
り、その順序も、粘性がでるに従つて混ざり易い
材料を投入し混練する方法となるから、均一な混
練が確実に行なわれるものである。
その具体的実施例を次に示す。
すなわち、含水率が３％〜４％程度の砂を873
Kgとセメント145Kgとをミキサーに投入して、含
水率の低いうちに約15秒〜20秒程度混練する。こ
の混練時間は生コンのスランプにより異なる。
Kgとセメント145Kgとをミキサーに投入して、含
水率の低いうちに約15秒〜20秒程度混練する。こ
の混練時間は生コンのスランプにより異なる。
この混練によつて形成された混練物に、水145
と微細空気泡混和剤（マイテイ）を53ｇとを投
入し、約30秒〜35秒程度混練する。それにより、
粘度の高いモルタルが得られる。
と微細空気泡混和剤（マイテイ）を53ｇとを投
入し、約30秒〜35秒程度混練する。それにより、
粘度の高いモルタルが得られる。
次に、このモルタルに砂利等の骨材を2300Kg投
入して全体が均一になるまで約40秒〜45秒程度混
練したところ、粘度の高い生コンクリートが得ら
れた。
入して全体が均一になるまで約40秒〜45秒程度混
練したところ、粘度の高い生コンクリートが得ら
れた。
従来の方法であると、混ざり難いので全体で５
分から10分程度の混練が必要であるが、その時に
逆に分離する現象も発生することがあつて、強度
的なバラツキが発生する。又、その圧縮強度も、
脱型時に250Kgｆ／cm2、７日後には、350Kgｆ／
cm2、14日後には420Kgｆ／cm2であつた。
分から10分程度の混練が必要であるが、その時に
逆に分離する現象も発生することがあつて、強度
的なバラツキが発生する。又、その圧縮強度も、
脱型時に250Kgｆ／cm2、７日後には、350Kgｆ／
cm2、14日後には420Kgｆ／cm2であつた。
これに対して、前記具体的実施例の場合、混練
は１分25秒から１分40秒程度で混練が完了し、そ
の圧縮強度も、脱型時に350Kgｆ／cm2、７日後に
は、450Kgｆ／cm2、14日後には520Kgｆ／cm2といず
れも従来の方法に比べてかなりうわまつた強度を
確保することができた。しかも、強度のバラツキ
は全くなかつた。
は１分25秒から１分40秒程度で混練が完了し、そ
の圧縮強度も、脱型時に350Kgｆ／cm2、７日後に
は、450Kgｆ／cm2、14日後には520Kgｆ／cm2といず
れも従来の方法に比べてかなりうわまつた強度を
確保することができた。しかも、強度のバラツキ
は全くなかつた。
従つて、コンクリートの耐圧強度の向上、及び
強度のばらつきの減少を図り、しかも、短時間の
混練が可能になつた。
強度のばらつきの減少を図り、しかも、短時間の
混練が可能になつた。
以上説明したように、この発明は、従来から考
えられていたコンクリートの耐圧強度の向上、及
び強度のばらつきの減少を図る要因を覆し、全く
異なる要因を発見し、この要因に基づいて、粘性
がでるに従つて混ざり易い材料を投入しミキシン
グを行なうことによつて、短時間の混練が可能に
なると共に、コンクリートの耐圧強度の向上、及
び強度のばらつきの減少を図ることを可能にした
優れた方法であり、このことにより、生コンクリ
ートの用途を更に広範囲に拡大し、しかもコンク
リート壁等を従来よりも薄くできるから材料費の
削減、軽量化を可能にする等の優れた効果を奏す
るものである。
えられていたコンクリートの耐圧強度の向上、及
び強度のばらつきの減少を図る要因を覆し、全く
異なる要因を発見し、この要因に基づいて、粘性
がでるに従つて混ざり易い材料を投入しミキシン
グを行なうことによつて、短時間の混練が可能に
なると共に、コンクリートの耐圧強度の向上、及
び強度のばらつきの減少を図ることを可能にした
優れた方法であり、このことにより、生コンクリ
ートの用途を更に広範囲に拡大し、しかもコンク
リート壁等を従来よりも薄くできるから材料費の
削減、軽量化を可能にする等の優れた効果を奏す
るものである。
Claims (1)
- １ コンクリートミキサー内に、最初に、含水率
の低い所定量の砂と所定量のセメントとを投入し
てその砂の含水率の低いうちに充分に細かく混練
し、次に、適量の水と微細空気泡混和剤とを投入
して充分に混練してモルタルを形成し、最後に、
このモルタル内に砂利等の骨材を投入して混練
し、これらの混練を同一コンクリートミキサー内
で一連にて行なうことを特徴とする生コンクリー
トのミキシング法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17378483A JPS6064806A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | 生コンクリ−トのミキシング法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17378483A JPS6064806A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | 生コンクリ−トのミキシング法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6064806A JPS6064806A (ja) | 1985-04-13 |
| JPH0364287B2 true JPH0364287B2 (ja) | 1991-10-04 |
Family
ID=15967085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17378483A Granted JPS6064806A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | 生コンクリ−トのミキシング法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6064806A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58145407A (ja) * | 1982-02-22 | 1983-08-30 | 日本コンクリ−ト工業株式会社 | コンクリ−トの製造方法 |
-
1983
- 1983-09-20 JP JP17378483A patent/JPS6064806A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6064806A (ja) | 1985-04-13 |
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