JPH0366160B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本発明は装飾材およびその製造方法に関し、更
に詳しくは、自動車用内装材、特にドアサイド、
インスツルメントパネル、座席カバー等の内装
材、家具用外装材並びにシヨツピングバツク等の
袋物、その他素材として有用であり、独特の陰翳
と深みのある色調を有する装飾材の提供を目的と
する。 （従来の技術） 従来、装飾材として種々のものが知られてお
り、特に着色プラスチツクシートや立体成形物等
は着色や模様付けが容易であり、且つ大量生産が
可能であるので非常に広く利用されている。 例えば、軟質塩化ビニル系樹脂の着色成形は、
着色剤と塩化ビニル系樹脂を混練してカレンダー
法やコーテイング法でシート化する方法や、着色
ドライブレンド粉末を用いて注型成形（パウダー
スラツシユモールデイング）して得られている。 また、軟質塩化ビニル系樹脂以外の熱可塑性樹
脂からなる着色シート、着色フイルム、立体的着
色成形物等も広く利用されており、これらの着色
製品は殆どの場合顔料と熱可塑性樹脂とを溶融混
練してそれぞれの形状に成形するものである。 （発明が解決しようとしている問題点） 上記の如き従来技術の熱可塑性樹脂等の着色成
形においては、単色の色相でも混合顔料による配
合色相でも、いずれにしても着色剤と熱可塑性樹
脂を均一に混合して着色剤を均一に分散させるこ
とが最も重要であり、その結果として着色剤の分
散が満足できる場合は良好な均一な色調の成形物
が得られ、一方着色剤の分散が不十分であると着
色成形物には色むらや発色不良が生じて不良品と
なるのが一般的である。 例えば、黄色顔料と青色顔料を配色して使用
し、十分な混合分散が達成されると、十分に均一
な緑色となるが、このような緑色は緑色としては
優れているものの、これは単純な緑色であり、平
面的且つ単調であり、高級感や落ちついた感じの
色調、更には陰翳や深みのある緑色が要求される
場合には不向きである。 勿論、従来の配色技術によれば、いずれの色調
の着色も可能であるが、いずれにしても配合顔料
が均一に分散することが要求される結果、得られ
る着色成形品の色調は平面的且つ単調であり、そ
れ以上の高級感、陰翳や深みのある色調とするこ
とはできない。 上記の事実はパウダースラツシユモールデイン
グ方法でも、その他の着色成形技術でも同様であ
る。 一方、熱可塑性樹脂等を大きさ数mm程度の着色
ペレツトとし、これらの複数の色相の着色ペレツ
トを融着させてモザイク状の模様を付して床材等
として使用されている例もあるが、これらの床材
等は模様が大柄であるため華やかさ等には優れて
いるが、異色着色ペレツトが夫々別個に明瞭に観
察される結果、やはり陰翳や深みのある高級感を
現出することができない。 従つて、上記の如き従来技術では得ることがで
きない陰翳や深みがあり、落ちついた高級感のあ
る色調の装飾材が自動車用内装材、家具用外装
材、床材、壁材等として要望されている。 （問題点を解決するための手段） 本発明者は上述の如き従来技術の要望に応える
べく鋭意研究の結果本発明を完成した。 すなわち、本発明は、２発明からなり、その第
１の発明は、色相の異なる２種以上の着色熱可塑
性合成樹脂粉末の混合物を、溶融混練することな
く所望形状に融着させてなる装飾材において、上
記粉末の粒径が50μｍ〜350μｍの範囲内であるこ
とを特徴とする装飾材であり、第２の発明は、粒
径が50〜350μｍの着色熱可塑性合成樹脂粉末を
複数色用意し、これらの色相の異なる２種以上の
粉末混合物を基体上に展延し、溶融混練すること
なく融着せしめることを特徴とする装飾材の製造
方法である。 次に本発明を更に詳細に説明すると、本発明者
の詳細な研究によれば、色相の異なる２種以上の
着色熱可塑性合成樹脂粉末の混合物を、溶融混練
することなく所望形状に融着させるときは、それ
らの着色粉末の粒径によつて、得られる成形物の
色調が微妙に変化し、特にそれらの粒径が、肉眼
で判別できるかできないか程度の範囲の場合に、
従来技術の着色成形物に比して著しく陰翳や深
み、落ちつき感があり、非常に高級感のある色調
となることを知見したものである。 本発明において使用する熱可塑性樹脂粉末と
は、塩化ビニル単独重合体および塩化ビニルと他
のモノマーとの共重合体等の塩化ビニル系樹脂、
ABS樹脂、MBS樹脂、塩素化ポリエチレン樹
脂、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン等のポリオレフイン系樹脂、ポリスチレン、ポ
リアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカ
ーボネート、ポリサルホン等従来公知のいずれの
熱可塑性樹脂でもよいものであるが、最も好まし
いものは、塩化ビニル系樹脂等の如く液状可塑剤
を良好に吸収し、着色剤の表面付着性や染色性、
比較的低温での熱融着性等に優れている熱可塑性
樹脂、例えば、ポリ塩化ビニル、塩化ビニルとエ
チレン、酢酸ビニル等のコモノマーとの共重合体
等の塩化ビニル系樹脂である。 以上の如き熱可塑性樹脂は本発明においては着
色された粉末状で使用するが、これらの着色粉末
は着色した熱可塑性樹脂を冷凍粉砕方法等で所望
の粒径に粉砕したものでもよいし、また乳化重合
方法や懸濁重合方法で得た粉末樹脂を着色したも
のでもよく、特に限定されない。 しかしながら最も好ましいものは懸濁重合方法
によつて得られる塩化ビニル系樹脂粉末である。
このような懸濁重合方法による塩化ビニル系樹脂
粉末は多孔状の粉末であつて、この粉末は液状可
塑剤の吸収性が非常に良好であり、液状可塑剤を
添加して混合すると、可塑剤が粉末の孔から内部
に吸収され、濡れた状態や流動化する状態でな
く、湿つた感触の粉末となり、サラサラした取扱
い易い粉末状であり、更にこのような可塑剤の吸
収を50〜80℃の温度により行うと、可塑剤の吸収
性が一層促進されて50〜80PHRというかなりの
多量の可塑剤を加えても混合後の粉末はサラサラ
とした乾いた感触の粉末となる。このような粉末
は通常ドライブレンド粉末と称されている。 このような可塑剤の吸収過程において顔料や染
料等の着色剤を同時に添加することによつて、可
塑剤の作用によつて着色剤が粉末の表面に均一に
吸着あるいは付着し、非常に良好な着色ドライブ
レンド粉末が得られる。特に好ましい態様は、着
色剤を液状可塑剤中に均一に分散させたトーナー
と称されるものを使用する方法であり、最も均一
に着色された着色ドライブレンド粉末が最も容易
に得られる。 着色合成樹脂粉末は上述の如き方法で粒径が数
μｍのものから数100μｍのものまで任意に得ら
れるが、本発明において好ましく使用されるもの
は粒径が50μｍ〜350μｍの範囲のものであり、こ
のような粒径の着色合成樹脂粉末を用いることに
よつて、陰翳や深みがあり、落ち付いた高級感の
ある本発明の装飾材が得られるものである。 粒径が50μｍ未満のものでは従来の均一配色に
よるものと比較して、陰翳や深みにおいてあまり
差が生ぜず、また粒径が350μｍを越えると、
個々の粒子が肉眼で観察されるようになつて、や
はり、陰翳や深みがあり、落ち付いた高級感の装
飾材を得ることができなくなるので好ましくな
い。 本発明の装飾材は上記の如き着色熱可塑性合成
樹脂粉末を溶融混練することなく所定の形状に融
着させることによつて得られるものであり、着色
熱可塑性合成樹脂粉末混合物を任意の基体上に展
延した状態のままで加熱溶融して成形するので、
使用する熱可塑性樹脂自体の加熱状態下での溶融
特性が重要となる。 従つて工程上の観点からは比較的低分子量で軟
化点の低い熱可塑性樹脂を利用するのが好ましい
が、比較的高分子量のものでも、その軟化点以上
に加熱し、着色樹脂粉末同士を十分に融着できる
温度であれば、特に限定されない。 例えば、塩化ビニル系樹脂の場合には、それら
の粒径、可塑性含有量、基体上での展延の厚さ等
が同じであれば、重合度の低いもの程低温で融着
が可能であり、また塩化ビニル系樹脂が塩化ビニ
ルと他のモノマーとの共重合体である場合には、
その共重合体のモノマー成分によつても溶融温度
は変化し、例えば、塩化ビニル−エチレン共重合
体は、同一重合度の塩化ビニルストレートポリマ
ーおよび塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体よりも
低い軟化点を有している。従つて本発明において
は軟化温度の低い熱可塑性樹脂を使用するのが好
ましく、例えば、塩化ビニル系樹脂の場合には重
合度が2500以下、より好ましくは1500以下のもの
が適している。 しかしながら装飾材の強度的な要求やその他の
多種高い特性が要求される場合には、より高分子
量の塩化ビニル系樹脂、ABS樹脂、MBS樹脂そ
の他の熱可塑性樹脂粉末も使用できるものであ
り、特に高い軟化点の熱可塑性樹脂を使用する場
合には、これらの熱可塑性樹脂中に比較的低分子
量の塩化ビニル樹脂や塩化ビニル−エチレン共重
合体の粉末を添加して、混合物全体としての融着
温度を低下させることが好ましい。このような場
合には比較的軟化点の低い熱可塑性樹脂粉末が、
軟化点の高い熱可塑性樹脂粉末に対して接着剤的
な作用を示して、全体として一体化される。 本発明で使用する着色熱可塑性合成樹脂粉末は
上述の通りであるが、これらの着色熱可塑性合成
樹脂粉末は必須成分としての熱可塑性樹脂と着色
剤の外に必要に応じて他の添加剤、例えば、可塑
剤、安定剤、充填剤等も当然包含し得るものであ
り、その添加は熱可塑性樹脂を粉末化する時でも
よいし、熱可塑性樹脂粉末を着色する時でもよい
し、特に限定されない。 例えば、熱可塑性樹脂が軟質塩化ビニル系樹脂
の場合には、塩化ビニル系樹脂粉末、可塑剤、着
色剤、安定剤および充填剤等を、例えば、ヘンシ
エルミキサー中で高速混合することによつて均一
に着色された塩化ビニル系樹脂の粉末が容易に得
られる。 特にヘンシエルミキサーは撹拌槽底部に回転羽
根がセツトされており、その羽根の高速回転によ
つて各成分が均一に分散および混合されるので、
本発明の目的に適しており、更に撹拌混合効率を
高めるために邪魔板等を取付けるのが有効であ
る。 また可塑剤の吸収、すなわちドライブレンド化
は加熱によつて促進されるので、そのために撹拌
槽を二重のジヤケツト方式として、このジヤケツ
ト内に熱媒体を通して加熱しながら混合を行う方
法が好ましい。例えば、50〜80℃の温度で５〜10
分程度混合撹拌することによつて均一に着色され
たドライブレンド粉末を得ることができる。 本発明では、上記の如くして種々の色相の着色
熱可塑性合成樹脂粉末を用意し、これらの２色以
上を均一に混合して所望形状に成形するものであ
る。 着色合成樹脂粉末の混合は、２色以上であれば
何色でもよく、最終的に得られる装飾材の所望の
色調や用途によつて決定されるものであり、その
混合色数は特に限定されない。 また混合比についても最終成形物に要求される
色相や色調に応じて混合するものであり、例え
ば、２色混合の場合には一般的には１：１の混合
比であるが、それらの混合比は、例えば、５〜
95：95〜５の如く広い範囲で選択される。３色以
上の混合の場合も同様である。 着色合成樹脂粉末の混合は、粉末同士が溶融混
練しない限りいずれの混合方法でもよいが、例え
ば、ヘンシエルミキサーを使用する場合には、粉
末同士が融着しないように、例えば、二重ジヤケ
ツト中に冷水を流しながら比較的低温で行うこと
が好ましい。 以上の如くして得られた混合着色熱可塑性合成
樹脂粉末は本発明に従つて成形されるが、これら
の成形は混合物が溶融混練されることなく融着す
る方法である限り、いずれの方法でもよく、例え
ば、シート状の装飾材を得る場合に好ましい方法
としては次の如き方法が挙げられる。 (1) それ自体形成される装飾材と一体化する基
体、例えば、裏打紙、織布、不織布、木材板、
金属板、ガラス板等上の基体上にドクターロー
ルやドクター刃塗布機により、所望の厚みおよ
び表面形状に展延して、シート状に加熱融着さ
せる方法。 (2) それ自体は装飾材とは一体化されず、成形後
剥離される離型紙等の一時的基体（担体）上に
て上記の如く行い、後に基体を剥離する方法。 上記の如き基体上に、前述の如き混合着色熱可
塑性合成樹脂粉末を展延して、混合粉末層を融着
させることにより、または必要に応じて基体を剥
離することにより本発明のシート状の装飾材が得
られるが、展延の厚みはいずれの厚みでもよく特
に限定されない。 しかしながら展延された粉末層は融着によつて
そのカサ高さが著しく減じるので、展延厚みが薄
すぎる時は加熱によつて粉末同士が融着する時に
ピンホールが生じたり、いわゆる虫喰部が生じた
りする場合がある。 従つてピンホール等のない完全なフイルム状ま
たはシート状の装飾材を得る場合には、ピンホー
ル等は展延厚みが粉末の最大粒径に対して1.2倍
以内の厚みの場合に生じ易いので、粉末の展延厚
みは粉末の最大粒径の1.2倍以上の厚みとするの
が好ましい。展延厚みの上限は特に存在しない
が、形成される装飾材の厚みは一般的には50μｍ
〜５mm程度であるので、この厚みに相当する展延
厚みが一般的である。 上記の如くして展延した粉末層の融着は、粉末
層が溶融あるいは軟化して粉末同士が融着してシ
ート状となるような温度に加熱することによつて
行われ、その加熱方法は、熱風加熱炉による連続
加熱、赤外線ヒーターによる表面加熱、プレスや
熱ロールによる圧熱等いずれの方法でもよく特に
限定されない。このような熱融着によるシート化
は非常に容易であり、表面が平滑なシート材が得
られる。しかしながら、粉末混合物が軟化点の異
なる熱可塑性樹脂粉末の混合物であり、且つ溶融
温度が低い場合には、表面が不均一になつて微細
な凹凸形状やユズ肌状となる場合があり、このよ
うな凹凸形状等はそのまま表面の装飾として利用
することもできる。 このような表面の凹凸形状が要求されない場合
には、混合粉末中の軟化点の高い方の粉末の軟化
点以上の温度で加熱処理を行えば凹凸形状等が生
じることはないし、また生じたとしても、例え
ば、後に熱ロール等で押圧することによつて表面
を平滑化することも可能である。またこのような
表面平滑化に代えて、エンボスロール等により加
熱押圧することによつて表面に故意の凹凸形状を
付与してもよい。 粉末展延層の融着に使用する温度は、使用した
熱可塑性樹脂粉末の種類、重合度、展延厚み等に
よつて変化するので一概には規定できないが、一
般的には120〜250℃程度の温度で行われる。 また、本発明ではフイルム状あるいはシート状
の形状に限定されず、立体的形状の装飾材、例え
ば、ドアサイドやインストルメントパネル等の自
動車内装材等の如き立体的形状の装飾材をも提供
することができる。 すなわち、所望の表面形状を与える離型性面を
有する型（モールド）表面等のキヤビテイ面に、
前記の粉末混合物を所定の厚みに付着あるいは展
延させ、事前にモールド面を加熱させておくかあ
るいは事前に加熱して粉末混合物を前記と同様に
融着一体化させ、次いでモールド面から剥離する
ことによつて所望の表面形状を有する本発明の立
体的装飾材を提供することができる。 （作用・効果） 以上の如き本発明によれば、特定の粒径を有す
る２種以上の色相の異なる着色熱可塑性合成樹脂
粉末を混合して、これを溶融混練することなく融
着させて成形することによつて、従来知られてい
なかつた非常に陰翳や深みに富み、且つ落ち着き
のある高級感を有する装飾材を提供することがで
きる。 すなわち、従来の均一着色した装飾材は、いず
れの条件においても特別の視感を与えることな
く、平板的且つ単調な視感を呈するのに対し、本
発明の装飾材は、一見すると従来のものと大差な
い視感を与えるが、見る角度や光源の種類（例え
ば、蛍光灯、昼光、白熱電灯あるいはそれらが共
存する場合）、それらの光の入射角度等の周囲条
件の変化によつて、それぞれ微妙に変化する陰翳
や深みのある視感を与えるものであり、従来にな
い高級感の高い装飾材である。 また、従来の数mm程度の着色ペレツトを融着さ
せた床材等の装飾材と比較すると、これらの従来
の装飾材はモザイク状の視感を呈する外は、前記
の従来の均一着色物と同様であるのに対して、本
発明の装飾材は、このようなモザイク状の外観を
感じさせることなく、非常に陰翳や深みのある視
感を呈し、全く別の美感を与えるものである。 このような本発明の装飾材の独特な装飾効果
は、人間の眼では見えるか否かの領域の粒径を有
する着色熱可塑性合成樹脂粉末を溶融混練するこ
となく融着させたことにより、ミクロ的には着色
粉末が融着している界面の着色濃度が高く、他の
部分はそれより着色濃度が低い等の微妙な色差が
無数に存在することになり、これらのが相乗して
独特の色調としての人間の視覚により認識される
ためと考えられる。 従つて、本発明の装飾材は、自動車用内装材、
一般家庭やホテル、店舗等の如き室内の床材、壁
材、更には家具等の外装材あるいは衣服、カバ
ン、袋物その他の素材として非常に有用なもので
ある。 次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明
する。尚、文中、部または％とあるのは特に断り
のない限り重量基準である。 実施例 １〜10 塩化ビニル樹脂（重合度Ｐ≒1000）＊１ 100部 DOP 70部 安定剤（Ba−Zn系安定剤） ３部 顔料（トーナー） 適量 ＊１； 呉羽化学(株)製Ｓ−901、42メツシユ
（350μｍ）パス100％ 200メツシユ（74μｍ）
パス10％以下 上記配合物を70℃の温水を通しているヘンシエ
ルミキサーにより高速回転（1400rpm）で６分間
撹拌後、冷水に切り替えて低速回転（400rpm）
で30℃まで冷却し、下記第１表に示す６種類の色
相の異なる着色ドライブレンド粉末を得た。

【表】 これらの着色ドライブレンド粉末を下記第２表
に示す組合せで重量比１：１または１：１：１で
混合して混合着色粉末とした後、厚み0.12mmの難
燃紙上に0.6mmの厚みに展延し、200℃で２分間加
熱して溶融させ、難燃紙で裏打した総厚0.48〜
0.52mmの本発明の装飾シートを得た。 一方、上記と同じ混合着色粉末を用い、これを
165℃の９インチφ×20インチＬのテストロール
で10分間混練後、厚さ0.2mmのシートに圧延して
比較用のシートとした。 これらの本発明の展延溶融シートと比較例の混
練圧延シートとは、一寸見、または遠目には類似
の色調であるが、その表色およびマンセル値にか
なり違いのあることが解る。これらの結果を下記
第２表に示す。

【表】

【表】

【表】

【表】 上記表から見ると、色差において実施例と比較
例において著しい差が認められるのは実施例（比
較例）１、２および６であり、実施例の装飾性シ
ートが、同一着色剤組成にも係らず、比較例に比
べて著しい陰翳と深みのある色調を有することが
明らかである。 色差的には前３者程は値が大きくないが、視覚
的には特異な効果を有しているのは、実施例３、
５、７、８および10であり、いずれも明度(V)およ
び彩度(C)において、1.0以上の差のあるものが混
合されている場合であり、着色シートとしては第
２表に示したようなマンセル値を示すが、微細構
造的には、明度および彩度の高い粒子がそのまま
混練されることなく分散されており、それが特異
な視覚的効果および着色効果をもたらしているの
が分る。例えば、実施例３では着色シートとして
は4.4OY0.18／3.16のマンセル値をもつたシート
と見えるが、微細構造的には着色粉末Ａの
9.29BG0.11／1.79を基色としてそこに着色粉末Ｄ
の8.00YR2.24／3.04が微細分散を示しており、こ
のＤ粒子が光線の具合、視覚、光源差により、緩
和または強調されて着色シート独特の陰翳と深み
を与えていることになる。 一方、これらの実施例１、２および６ならびに
実施例３、５、７、８および10と全く同じ組合せ
の組成から調製した比較例の着色シートは、夫々
第２表に示したマンセル値のシートとなるが、こ
れらのシートは単にそのマンセル値の着色を有す
るシートというのみで、何等の特異性も独特の着
色効果も示さないものであつた。 以上の通り本発明の装飾材は、上記の如き特性
を有するので、自動車の内装材を始めとして、室
内のインテリア材料、和装用の小物や草履表等の
雅趣に富んだ装飾材として適している。 また本発明の方法によれば、上記の如き独特の
装飾効果を有する装飾材が非常に簡便且容易に提
供される。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 色相の異なる２種以上の着色熱可塑性樹脂粉
   末の混合物を、溶融混練することなく所望形状に
   融着させてなる装飾材において、上記粉末の粒径
   が50μｍ〜350μｍの範囲内であることを特徴とす
   る装飾材。 ２ 着色熱可塑性合成樹脂粉末が、塩化ビニル系
   樹脂の着色ドライブレンド粉末である特許請求の
   範囲第１項に記載の装飾材。 ３ 形状が平面状である特許請求の範囲第１項に
   記載の装飾材。 ４ 形状が立体的である特許請求の範囲第１項に
   記載の装飾材。 ５ 粒径が50μｍ〜350μｍの着色熱可塑性合成樹
   脂粉末を複数色用意し、これらの色相の異なる２
   種以上の粉末混合物を基体上に展延し、溶融混練
   することなく融着せしめることを特徴とする装飾
   材の製造方法。 ６ 着色熱可塑性合成樹脂粉末が、塩化ビニル系
   樹脂のドライブレンド粉末である特許請求の範囲
   第５項に記載の装飾材の製造方法。 ７ 基体が紙、布、不織布、木材、金属等の非剥
   離性シートである特許請求の範囲第５項に記載の
   装飾材の製造方法。 ８ 基体が離型紙等の剥離性担体である特許請求
   の範囲第５項に記載の装飾材の製造方法。 ９ 基体が剥離性型である特許請求の範囲第５項
   に記載の装飾材の製造方法。