JPH0369572A - Ａｌｃの製造方法 - Google Patents
Ａｌｃの製造方法Info
- Publication number
- JPH0369572A JPH0369572A JP20721489A JP20721489A JPH0369572A JP H0369572 A JPH0369572 A JP H0369572A JP 20721489 A JP20721489 A JP 20721489A JP 20721489 A JP20721489 A JP 20721489A JP H0369572 A JPH0369572 A JP H0369572A
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- JP
- Japan
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- steam
- weight
- parts
- slurry
- curing
- Prior art date
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- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、水蒸気養生軽量気泡コンクリートの製造方法
の改良に関する。
の改良に関する。
（従来の技術）
水蒸気養生軽量気泡コンクリート（以下ＡＬＣと称す）
は、セメント及び生石灰等の石灰質原料粉末と、珪石、
珪砂等の珪酸質原料粉末と水と添加剤等とを加えてスラ
リー状とした後、鋳型に鋳込み、アルミニウム粉末を加
えて発泡させて半可塑化させた半製品をオートクレーブ
に装入して、高温高圧の水蒸気養生処理を施して製造さ
れている。
は、セメント及び生石灰等の石灰質原料粉末と、珪石、
珪砂等の珪酸質原料粉末と水と添加剤等とを加えてスラ
リー状とした後、鋳型に鋳込み、アルミニウム粉末を加
えて発泡させて半可塑化させた半製品をオートクレーブ
に装入して、高温高圧の水蒸気養生処理を施して製造さ
れている。
ＡＬＣの製造原価を低減して欲しいという市場の要求に
応える手段として、オー１−クレープによる養生処理の
処理温度を引き上げる事によって目的とするトバモライ
トの結晶化を促進し、ＡＬＣ製造工程中の養生時間を短
縮する方法が考えられている。
応える手段として、オー１−クレープによる養生処理の
処理温度を引き上げる事によって目的とするトバモライ
トの結晶化を促進し、ＡＬＣ製造工程中の養生時間を短
縮する方法が考えられている。
（発明が解決しようとする課題）
然し乍ら、オートクレーブによる養生処理の処理温度を
引き上げる為には、従来の設備を改良したり、高機能の
新規高圧オートクレーブを設置しなければならず、又、
養生温度を高く保つ必要がある分だけ製造原価を押し上
げる為、業界では、これらの解決策を早期に具体化する
事が望まれて２− いた。
引き上げる為には、従来の設備を改良したり、高機能の
新規高圧オートクレーブを設置しなければならず、又、
養生温度を高く保つ必要がある分だけ製造原価を押し上
げる為、業界では、これらの解決策を早期に具体化する
事が望まれて２− いた。
本発明は、上記の課題を解決して、Ａ １． Ｃの効率
的な製造方法を提供する事を目的とする。
的な製造方法を提供する事を目的とする。
（課題を解決するための手段）
本発明は、上記の課題を解決して、Ａ Ｌ Ｃの効率的
な製造方法を提供する為、石灰質原料と珪酸質原料と水
とを主原料とする水蒸気養生軽量気泡コンクリートの製
造方法に於いて、オートクレーブ養生処理に先だって、
鋳型に鋳込まれた原料スラリーに対して５０〜９０’Ｃ
にて３〜２４時間に亘る予備（鋳型）蒸気養生を施す方
法を提供するものである。
な製造方法を提供する為、石灰質原料と珪酸質原料と水
とを主原料とする水蒸気養生軽量気泡コンクリートの製
造方法に於いて、オートクレーブ養生処理に先だって、
鋳型に鋳込まれた原料スラリーに対して５０〜９０’Ｃ
にて３〜２４時間に亘る予備（鋳型）蒸気養生を施す方
法を提供するものである。
（作用）
本発明に於いては、オーＩ・クレープ養生処理に先だっ
て、鋳型に鋳込まれた原料スラリーに対して５０〜９０
℃にて３〜２４時間に亘る予備蒸気養生を施す方法を採
用しているが、この場合、鋳型に鋳込まれた原料スラリ
ーに対して５０〜９０℃にて蒸気養生を施す様に規定し
たのは、５０℃未満で蒸気養生したのでは処理時間が極
端に長くなる為であり、９０°Ｃを越えると加熱費用が
嵩んで来る割りには目的とする効果の増進が期待出来な
い為である。
て、鋳型に鋳込まれた原料スラリーに対して５０〜９０
℃にて３〜２４時間に亘る予備蒸気養生を施す方法を採
用しているが、この場合、鋳型に鋳込まれた原料スラリ
ーに対して５０〜９０℃にて蒸気養生を施す様に規定し
たのは、５０℃未満で蒸気養生したのでは処理時間が極
端に長くなる為であり、９０°Ｃを越えると加熱費用が
嵩んで来る割りには目的とする効果の増進が期待出来な
い為である。
又、オートクレーブ養生処理に先だって、蒸気養生を施
す場合の処理時間を３〜２４時間と規定したのは、蒸気
養生処理時間が３時間未満では、鋳型に鋳込まれた原料
スラリーに対して５０〜９０′Ｃにて予備蒸気養生処理
を施す効果が十分に現われず、蒸気養生処理時間が２４
時間を越えると、予備蒸気養生処理を施す効果の向上度
が停滞して来るからである。
す場合の処理時間を３〜２４時間と規定したのは、蒸気
養生処理時間が３時間未満では、鋳型に鋳込まれた原料
スラリーに対して５０〜９０′Ｃにて予備蒸気養生処理
を施す効果が十分に現われず、蒸気養生処理時間が２４
時間を越えると、予備蒸気養生処理を施す効果の向上度
が停滞して来るからである。
更に、本発明では、オーＩ−クレープ養生処理に先だっ
て、蒸気養生を用いた予備蒸気養生処理を施す事にして
居るが、これは、蒸気が不十分な状態で養生処理を施す
とＡＬＣの製品の表面が選択的に乾燥される事から、Ａ
ＬＣの内外部での均一・な反応が損なわれる事になり、
最終的に、安定した物性を示す製品か入手出来なくなる
為である。
て、蒸気養生を用いた予備蒸気養生処理を施す事にして
居るが、これは、蒸気が不十分な状態で養生処理を施す
とＡＬＣの製品の表面が選択的に乾燥される事から、Ａ
ＬＣの内外部での均一・な反応が損なわれる事になり、
最終的に、安定した物性を示す製品か入手出来なくなる
為である。
尚、本発明で示したオーＩ−クレープ養生処理に先だっ
ての予備蒸気養生処理が、オートクレーブ養生処理時間
を短縮する事を可能にした理由は定かでは無いが、オー
トクレーブ養生処理に先だっての予備蒸気養生処理を施
す事により、石灰質原料として用いるセメン１〜の水和
状況が進行した段階でオートクレーブ養生処理に入る事
が、トハモライ１への生成に対して、有効に作用してい
るものと推定される。
ての予備蒸気養生処理が、オートクレーブ養生処理時間
を短縮する事を可能にした理由は定かでは無いが、オー
トクレーブ養生処理に先だっての予備蒸気養生処理を施
す事により、石灰質原料として用いるセメン１〜の水和
状況が進行した段階でオートクレーブ養生処理に入る事
が、トハモライ１への生成に対して、有効に作用してい
るものと推定される。
（実施例）
実施例１
１０重量部の粉末状生石灰と、３５重量部のポルトラン
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬＣ
原料粉とした後、前記ＡＬＣ原料粉１００重量部に対し
て、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、このス
ラリーを４０℃に加熱して後、０．０７重量部のアルミ
ニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍ、横１５０ ｎｙｎ、
高さ４００ ｎｏの鋳型に流し込んで発泡成型した後、
９０℃にて３時間の蒸気養生を行ない、その後、オート
クレーブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／ｃ＋Ｊ、処理温度１
８０℃、４時間の水蒸気養生処理を施して得られたＡＬ
Ｃ製品の圧縮強度は４．５ｋｇ／−であった。
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬＣ
原料粉とした後、前記ＡＬＣ原料粉１００重量部に対し
て、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、このス
ラリーを４０℃に加熱して後、０．０７重量部のアルミ
ニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍ、横１５０ ｎｙｎ、
高さ４００ ｎｏの鋳型に流し込んで発泡成型した後、
９０℃にて３時間の蒸気養生を行ない、その後、オート
クレーブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／ｃ＋Ｊ、処理温度１
８０℃、４時間の水蒸気養生処理を施して得られたＡＬ
Ｃ製品の圧縮強度は４．５ｋｇ／−であった。
実施例２
１０重量部の粉末状生石灰と、３５重量部のポルトラン
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬＣ
原料粉とした後、前記Ａ、 Ｌ Ｃ原料粉１００重量部
に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、
このスラリーを４５°Ｃに加熱して後、０．０７重量部
のアルミニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍｎ、横■５０
ｍ、高さ４００ｍｍの鋳型に流し込んで発泡成型した後
、６０’Ｃにて１２時間の蒸気養生を行ない、その後、
オートクレブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／、ｆｆｌ、処理
温度］、 ８０°Ｃ１４時間の水蒸気養生処理を施して
得られたＡＬＣ製品の圧縮強度は４．７ｋｇ／−であっ
た。
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬＣ
原料粉とした後、前記Ａ、 Ｌ Ｃ原料粉１００重量部
に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、
このスラリーを４５°Ｃに加熱して後、０．０７重量部
のアルミニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍｎ、横■５０
ｍ、高さ４００ｍｍの鋳型に流し込んで発泡成型した後
、６０’Ｃにて１２時間の蒸気養生を行ない、その後、
オートクレブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／、ｆｆｌ、処理
温度］、 ８０°Ｃ１４時間の水蒸気養生処理を施して
得られたＡＬＣ製品の圧縮強度は４．７ｋｇ／−であっ
た。
実施例３
１０重量部の粉末状生石灰と、３５重量部のポルトラン
ドセメン１〜と、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬ
Ｃ原料粉とした後、前記Ａ Ｌ Ｃ原料粉１００重量部
に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、
このスラリーを５０’Ｃに加熱して後、０．０７重量部
のアルミニウム粉末を加え、縦１５０ｎｗｎ、横］−５
０ａｎ、高さ４００ ｎｕｎの鋳型に流し込んで発泡成
型した後、７０”Ｃにて５時間の蒸気養生を行ない、そ
の後、オーＩ−クレブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／♂、処
理温度１８０″Ｃ１４時間の水蒸気養生処理を施して得
られたＡＬＣ製品の圧縮強度は４２ｋｇ／ｃｎ（であっ
た。
ドセメン１〜と、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬ
Ｃ原料粉とした後、前記Ａ Ｌ Ｃ原料粉１００重量部
に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、
このスラリーを５０’Ｃに加熱して後、０．０７重量部
のアルミニウム粉末を加え、縦１５０ｎｗｎ、横］−５
０ａｎ、高さ４００ ｎｕｎの鋳型に流し込んで発泡成
型した後、７０”Ｃにて５時間の蒸気養生を行ない、そ
の後、オーＩ−クレブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／♂、処
理温度１８０″Ｃ１４時間の水蒸気養生処理を施して得
られたＡＬＣ製品の圧縮強度は４２ｋｇ／ｃｎ（であっ
た。
実施例４
１０重量部の粉末状生石灰と、３５重量部のポル１〜ラ
ンドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡ
Ｌ Ｃ原料粉とした後、前記ＡＬＣ原料粉］、 Ｏ０重
量部に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製
し、このスラリーを５０℃に加熱して後、０．０７重量
部のアルミニウム粉末を加え、縦１．５０ ｒｔｒ＋、
横１５０ｍｍ、高さ４００ ｎｕ＋＋の鋳型に流し込ん
で発泡成型した後、８０℃にて］２時間の蒸気養生を行
ない、その後、オートクレーブにて、ゲージ圧１０瞳／
ｄ、処理温度１８０℃、４時間の水蒸気養生処理を施し
て得られたＡＬＣ製品の圧縮強度は４６ｋｇ／ｃｔ＃で
あった。
ンドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡ
Ｌ Ｃ原料粉とした後、前記ＡＬＣ原料粉］、 Ｏ０重
量部に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製
し、このスラリーを５０℃に加熱して後、０．０７重量
部のアルミニウム粉末を加え、縦１．５０ ｒｔｒ＋、
横１５０ｍｍ、高さ４００ ｎｕ＋＋の鋳型に流し込ん
で発泡成型した後、８０℃にて］２時間の蒸気養生を行
ない、その後、オートクレーブにて、ゲージ圧１０瞳／
ｄ、処理温度１８０℃、４時間の水蒸気養生処理を施し
て得られたＡＬＣ製品の圧縮強度は４６ｋｇ／ｃｔ＃で
あった。
実施例５
１０重量部の粉末状生石灰と、３５重量部のポル１〜ラ
ンドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬ
Ｃ原料粉とした後、前記Ａ Ｌ Ｃ原料粉１００重量部
に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、
このスラリーを４０℃に加熱して後、０．０７重量部の
アルミニウム粉末を加え、縦１５０ｎＩ１１、横１．５
０ ｎｕｎ、高さ４００ ｎｗｎの鋳型に流し込んで発
泡成型した後、５０℃にて２４時間の蒸気養生を行ない
、その後、オートクレーブにて、ゲージ圧１．０ｋｇ／
ｃＪ、処理温度１８０°Ｃ１４時間の水蒸気養生処理を
施して得られたＡＬＣ製品の圧縮強度は４．２ｋｇ／−
であった。
ンドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬ
Ｃ原料粉とした後、前記Ａ Ｌ Ｃ原料粉１００重量部
に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、
このスラリーを４０℃に加熱して後、０．０７重量部の
アルミニウム粉末を加え、縦１５０ｎＩ１１、横１．５
０ ｎｕｎ、高さ４００ ｎｗｎの鋳型に流し込んで発
泡成型した後、５０℃にて２４時間の蒸気養生を行ない
、その後、オートクレーブにて、ゲージ圧１．０ｋｇ／
ｃＪ、処理温度１８０°Ｃ１４時間の水蒸気養生処理を
施して得られたＡＬＣ製品の圧縮強度は４．２ｋｇ／−
であった。
比較例として以下の如く予備蒸気養生を実施するも本発
明限定範囲を逸脱した例を示す。
明限定範囲を逸脱した例を示す。
比較例１
］０重量部の粉末状生石灰と、３５重量部のポル１〜ラ
ンドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬ
Ｃ原料粉とした後、前記Ａ Ｔ−Ｃ原料粉１００重量部
に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、
このスラリーを４５°Ｃに加熱して後、０．０７重量部
のアルミニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍ、横１５０ａ
ｎ、高さ４００１ＩＩ１１の鋳型に流し込んで発泡成型
した後、４５°Ｃにて３０時間の蒸気養生を行ない、そ
の後、オートクレープニテ、ゲージ圧１０ｋｇ／ｃＪ、
処理温度１８０°Ｃ１６時間の水蒸気養生処理を施して
得られたＡＬＣ製品の圧縮強度は３５ｋｇ／ｃｎ＋でし
かなかった。
ンドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬ
Ｃ原料粉とした後、前記Ａ Ｔ−Ｃ原料粉１００重量部
に対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、
このスラリーを４５°Ｃに加熱して後、０．０７重量部
のアルミニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍ、横１５０ａ
ｎ、高さ４００１ＩＩ１１の鋳型に流し込んで発泡成型
した後、４５°Ｃにて３０時間の蒸気養生を行ない、そ
の後、オートクレープニテ、ゲージ圧１０ｋｇ／ｃＪ、
処理温度１８０°Ｃ１６時間の水蒸気養生処理を施して
得られたＡＬＣ製品の圧縮強度は３５ｋｇ／ｃｎ＋でし
かなかった。
比較例２
１０重量部の粉末状生石灰と、３５重量部のポルトラン
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬＣ
原料粉とした後、前記ＡＬＣ原料粉１００重量部に対し
て、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、このス
ラリーを５０’Ｃに加熱して後、０．０７重量部のアル
ミニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍ、横１５０ａｎ＋、
高さ４００ ｏｎ＋の鋳型に流し込んで発泡成型した後
、９０°Ｃにて２時間の蒸気養生を行ない、その後、オ
ートクレーブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／ｃｎ？、処理温
度↓８０℃、６時間の水蒸気養生処理を施して得られた
Ａ Ｔ−Ｃ製品の圧縮強度は３２ｋｇ／−でしかなかっ
た。
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬＣ
原料粉とした後、前記ＡＬＣ原料粉１００重量部に対し
て、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、このス
ラリーを５０’Ｃに加熱して後、０．０７重量部のアル
ミニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍ、横１５０ａｎ＋、
高さ４００ ｏｎ＋の鋳型に流し込んで発泡成型した後
、９０°Ｃにて２時間の蒸気養生を行ない、その後、オ
ートクレーブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／ｃｎ？、処理温
度↓８０℃、６時間の水蒸気養生処理を施して得られた
Ａ Ｔ−Ｃ製品の圧縮強度は３２ｋｇ／−でしかなかっ
た。
従来例としては予備蒸気養生を行なわないものを示す。
従来例１
１０重量部の粉末状生石灰と、３５重量部のポルトラン
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡ Ｌ
Ｃ原料粉とした後、前記ＡＬＣ原料粉１００重量部に
対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、こ
のスラリーを４０’Ｃに加熱して後、０．０７重量部の
アルミニウム粉末を加え、縦１５０ｎｗｎ、横王５０
ｎｗｎ、高さ４００１１１１１の鋳型に流し込んで、蒸
気養生処理しないまま発泡成型した後、オートクレーブ
にて、ゲージ圧１０ｋｇ／ｄ、処理温度１８０ ’Ｃ１
６時間の水蒸気養生処理を施して得られたＡ Ｌ Ｃ製
品の圧縮強度は４１ｋｇ／ｃｎ？であった。
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡ Ｌ
Ｃ原料粉とした後、前記ＡＬＣ原料粉１００重量部に
対して、６７重量部の水を加えたスラリーを調製し、こ
のスラリーを４０’Ｃに加熱して後、０．０７重量部の
アルミニウム粉末を加え、縦１５０ｎｗｎ、横王５０
ｎｗｎ、高さ４００１１１１１の鋳型に流し込んで、蒸
気養生処理しないまま発泡成型した後、オートクレーブ
にて、ゲージ圧１０ｋｇ／ｄ、処理温度１８０ ’Ｃ１
６時間の水蒸気養生処理を施して得られたＡ Ｌ Ｃ製
品の圧縮強度は４１ｋｇ／ｃｎ？であった。
従来例２
１０重量部の粉末状生石灰と、３５重量部のポルトラン
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬＣ
原料粉とした後、前記Ａ Ｌ Ｃ原料０ 粉１００重量部に対して、６７重量部の水を加えたスラ
リーを調製し、このスラリーを４０℃に加熱して後、０
．０７重量部のアルミニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍ
、横１５０ｍｍ、高さ４００ ｎｏの鋳型に流し込んで
、蒸気養生処理しないまま発泡成型した後、オートクレ
ーブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／ｃｒ＆、処理温度１８０
℃、４時間の水蒸気養生処理を施して得られたＡＬＣ製
品の圧縮強度は２８ ｋｇ ／ ｃｎＴであった。
ドセメントと、５５重量部の珪石粉とを混合してＡＬＣ
原料粉とした後、前記Ａ Ｌ Ｃ原料０ 粉１００重量部に対して、６７重量部の水を加えたスラ
リーを調製し、このスラリーを４０℃に加熱して後、０
．０７重量部のアルミニウム粉末を加え、縦１５０ｍｍ
、横１５０ｍｍ、高さ４００ ｎｏの鋳型に流し込んで
、蒸気養生処理しないまま発泡成型した後、オートクレ
ーブにて、ゲージ圧１０ｋｇ／ｃｒ＆、処理温度１８０
℃、４時間の水蒸気養生処理を施して得られたＡＬＣ製
品の圧縮強度は２８ ｋｇ ／ ｃｎＴであった。
上記を比較参照容易ならしめるため下表を提供する。
（以下余白）
上表より次が判明した。
（ｉ）製品の圧縮強度が３５ｋｇ／−を越えるについて
は６ｈｒの養生時間を要していた従来法に較べて、本発
明によれば４ｈｒの養生時間で足り、しかも圧縮強度は
４２ｋｇ／ｃ＋＃以上にも達している。
は６ｈｒの養生時間を要していた従来法に較べて、本発
明によれば４ｈｒの養生時間で足り、しかも圧縮強度は
４２ｋｇ／ｃ＋＃以上にも達している。
（ｌ実施例１〜５に於て予備蒸気養生のうち加熱温度が
上限（９０℃）の時は３ｈｒ程度でも圧縮強度が４５ｋ
ｇ／ｃｉとなっている（実施例工）のに対し下限５０℃
の場合は２４ｈｒかけても同強度は４２ｋｇ／ｄと低く
なっている（実施例５）。こ＼より予備蒸気養生に於け
る加熱ファクタは時間ファクタよりトバモライト生成に
関してより有効であることが伺知出来る反面、中間温度
６０℃でも１２ｈｒかげた場合同強度は４７ｋｇ／ｄと
最高値を示している（実施例２）ので時間も相応な有効
ファクタとも読める。７０℃で５ｈｒの場合は５０℃で
２４ｈｒのものと強度は変らない（実施例３）。
上限（９０℃）の時は３ｈｒ程度でも圧縮強度が４５ｋ
ｇ／ｃｉとなっている（実施例工）のに対し下限５０℃
の場合は２４ｈｒかけても同強度は４２ｋｇ／ｄと低く
なっている（実施例５）。こ＼より予備蒸気養生に於け
る加熱ファクタは時間ファクタよりトバモライト生成に
関してより有効であることが伺知出来る反面、中間温度
６０℃でも１２ｈｒかげた場合同強度は４７ｋｇ／ｄと
最高値を示している（実施例２）ので時間も相応な有効
ファクタとも読める。７０℃で５ｈｒの場合は５０℃で
２４ｈｒのものと強度は変らない（実施例３）。
８０℃で１２ｈｒとした場合は同強度は４．６ｋｇ／ｃ
ｔ＆と次最高値を示した（実施例４）。
ｔ＆と次最高値を示した（実施例４）。
（用）予備養生条件を超えた比較例工、２のものは圧縮
強度が４０ｋｇ／ａ＃にも達していない。
強度が４０ｋｇ／ａ＃にも達していない。
（ｉｖ）比較例１と従来例１とを比較するに本発明予備
養生条件を逸脱した場合は予備養生をしない方が圧縮強
度は高い。
養生条件を逸脱した場合は予備養生をしない方が圧縮強
度は高い。
（ｖ）比較例２と従来例２とを比較した時は予備養生を
した方がしない方より圧縮強度はや＼高い。
した方がしない方より圧縮強度はや＼高い。
（ｉ′ｖ、■）より予備養生条件は限定した範囲内に於
て強い意義があることが判る。
て強い意義があることが判る。
（発明の効果）
本発明は叙述より明らかなようにオートクレーブ養生に
先がけて鋳型内に於て予備養生を行なうことにより従来
と同様の設備を備えたままで、従来ＡＬＣの製品の製造
工程にて隘路とされていたオートクレーブを利用しての
水蒸気養生処理時間を大検に短縮出来る様になったので
、ＡＬＣの製造原価を低減する事が容易になり、斯業界
に寄与するところ大なるものがある。
先がけて鋳型内に於て予備養生を行なうことにより従来
と同様の設備を備えたままで、従来ＡＬＣの製品の製造
工程にて隘路とされていたオートクレーブを利用しての
水蒸気養生処理時間を大検に短縮出来る様になったので
、ＡＬＣの製造原価を低減する事が容易になり、斯業界
に寄与するところ大なるものがある。
なお、本発明に於ける予備養生は高圧付与を全く必要と
せず、原料を鋳型に注入したままの処理・１３− １４ であるため、高価な装置を使う必要がなくオープンエア
下で実施出来るので」二連した利益を減却せしめるもの
ではない。
せず、原料を鋳型に注入したままの処理・１３− １４ であるため、高価な装置を使う必要がなくオープンエア
下で実施出来るので」二連した利益を減却せしめるもの
ではない。
以上
Claims (1)
- １、石灰質原料と、珪酸質原料と、水とを主原料として
スラリーを調製し、このスラリーを鋳型に注型してアル
ミニウム粉末を加えて発泡させて半可塑化させた后、オ
ートクレーブ内で水蒸気養生を行なう水蒸気養生軽量気
泡コンクリートの製造方法に於いて、オートクレーブ養
生処理に先だって、鋳型に鋳込まれた原料スラリーに対
して５０〜９０℃にて３〜２４時間に亘る予備蒸気養生
を施す事を特徴とするＡＬＣの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1207214A JP2511528B2 (ja) | 1989-08-09 | 1989-08-09 | Ａｌｃの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1207214A JP2511528B2 (ja) | 1989-08-09 | 1989-08-09 | Ａｌｃの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0369572A true JPH0369572A (ja) | 1991-03-25 |
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ID=16536132
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55109257A (en) * | 1979-02-15 | 1980-08-22 | Asahi Chemical Ind | Manufacture of antifreezing lightweight foamed concrete |
| JPS59203748A (ja) * | 1983-05-02 | 1984-11-17 | 旭化成株式会社 | Ａｌｃの製造方法 |
| JPS6040418A (ja) * | 1983-08-12 | 1985-03-02 | Asahi Chem Ind Co Ltd | コンクリ−トくいおよびその製造法 |
| JPS61168578A (ja) * | 1985-01-17 | 1986-07-30 | 旭化成株式会社 | 軽量気泡コンクリート版の製造方法 |
-
1989
- 1989-08-09 JP JP1207214A patent/JP2511528B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| EP2969998A4 (en) * | 2013-03-13 | 2016-12-28 | Solidia Technologies Inc | VEHICLE COMPOSITE MATERIALS, METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF AND USES THEREOF |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2511528B2 (ja) | 1996-06-26 |
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