JPH0369575B2 - - Google Patents
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- JPH0369575B2 JPH0369575B2 JP54074363A JP7436379A JPH0369575B2 JP H0369575 B2 JPH0369575 B2 JP H0369575B2 JP 54074363 A JP54074363 A JP 54074363A JP 7436379 A JP7436379 A JP 7436379A JP H0369575 B2 JPH0369575 B2 JP H0369575B2
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Description
〈産業上の利用分野〉
本発明は、第九改正日本薬局方に規定された細
粒剤（医薬品を細粒状に製したもの）を製造する
装置に関する。 〈従来の技術〉 一般に、流動造粒法によれば、原料となる10μ
程度の粉粒体を造粒乾燥槽内に収め、これをスク
リーン下方から送入される熱風により流動化させ
ると同時に、槽内に設けたスプレーノズルから結
合液を噴霧状にして供給することにより、粒子間
凝集作用を進行させ、例えば200μ以上の造粒品
を得ることができる。しかし、このような流動造
粒法は最近発達しつつある新しい造粒法である
為、所望の粒度のものを得ようとしても多種の要
因との関係が未だ充分に解明されていない。 そのため、従来、厳格な品質が要求される細粒
剤を製造しなければならない場合は、造粒工程終
了後、これをふるい分け工程を通して篩別せざる
を得なかつた。 〈発明が解決しようとする問題点〉 第九改正日本薬局方によれば細粒剤の粒度分布
を、「500〜105μの粒子75％以上、500μ以上の粒
子５％以下、74μ以下の粒子10％以下」と規定し
ている。 本発明者らは、この第九改正日本薬局方に規定
された「細粒剤」の規格を満足する粒度分布のも
のを安定に造粒するため、各種要因と造粒品の粒
度に与える影響を研究した結果、槽内上部に設け
てあるバツクフイルタの目詰まり、スクリーン下
方から供給される熱風の温度及びその湿度、スプ
レーノズルから供給される結合液の分量及びその
水分などが造粒時間とともに重要な要因をなして
いることを知見した。 そこで、製造装置の制御系を簡単化するため、
要因間の相互関係を把握して要因数を絞るべく更
に研究を重ねた結果、造粒中の槽内造粒物の水分
を一定にすれば、他の諸要因の変動にもかかわら
ず、所望の細粒剤に該当する均一な粒度のものを
安定に得ることができることを突きとめた。 一方、流動造粒法においては他の造粒法とは異
り、圧縮空気や造粒液が槽内へ噴出し、造粒中に
造粒物が霧状となつて槽内を流動するなど外乱要
因が多いため、簡単かつ安定に造粒中の水分測定
を行うことは困難であると考えられており、これ
をいかに実現するかという課題があつた。 そこで本発明者らは、槽内の特定箇所に水分検
知器を配設して、その水分検知器により直接測定
される電気抵抗値と造粒中の粉粒体自体が含有す
る実際の水分量との相互関係について検討を加え
た結果、種々な外乱要因が存在する中でも特定箇
所に水分検知器を設けた本願装置を用いると、そ
の電気抵抗値と粉粒体の実際の水分量との間に極
めて密接な相関関係が維持されることをつきとめ
た。この知見をもとに造粒物の粒度を高精度に制
御することができて、特に、日本薬局方の「細粒
剤」を安定に製造することのできる装置を完成す
るに至つた。 〈問題点を解決するための手段〉 本発明の細粒剤製造装置は、円筒形の直塔部の
下方に逆円錐台傾斜部が連続形成された槽からな
り、その槽の底面に水平に張設されたスクリーン
上に被処理用粉粒体を収め、スクリーンの上方に
配設されたスプレーノズルから噴霧状液体を供給
すると共に、上記スクリーンの下方から加圧され
た気体を槽内へ送入することにより造粒を行い、
造粒完了後上記噴霧状液体の供給を断つて上記加
圧された気体の送入を続けることにより乾燥した
造粒品を得るバツチ式装置において、上記逆円錐
台の傾斜部の内壁近傍に、相対向する一対の電極
板から成りその電極面の法線が槽の円周方向をな
す水分検知器を設け、その電極間の電気抵抗値か
ら造粒中粉粒体の水分を測定し、上記造粒が行わ
れている期間中その水分測定値と設定値の偏差が
零になる方向に上記スプレーノズルへ供給する結
合液の水分を自動制御するよう構成されているこ
とを特徴としている。 〈作用〉 流動造粒の開始に先立つて、槽内に被処理用粉
粒体が収納される。このときの粉粒体量は、通常
逆円錐台の部分に仕込まれる。この場合、水分検
知器はこの粉粒体に没している。次に、流動造粒
が開始されると、スクリーンの下方から圧縮空気
が送入され、スプレーノズルから噴霧状の結合液
が散布される。この結果、収納されていた被処理
用粉粒体は、軸心に沿つて上昇し、この上昇した
粒子は結合液と結合したのち傾斜部に沿つて上部
から下部へ流れる。水分検知器は、この傾斜部の
内壁近傍に配設されているから、スクリーン下方
から送入される圧縮空気やスプレーノズル噴出直
後の湿つた結合液を直接受けることなく、造粒中
の流動層に乱れがなく安定で、かつ高密度の粒子
流の水分を検知することができる。 造粒開始時に、10μ程度の粉粒体であつた原料
は、水分を含む結合液との結合を繰り返しながら
粒子間凝集作用を進行させることにより次第に粒
径を肥大させてゆく。水分検出器の測定水分値が
大きいほど平均粒径が大きくなる。本発明の水分
検出器は、槽内中心部において高くまで吹き上げ
られて大きなループを画いて循環する粒径の小さ
い粒子から、肥大して重くなり、小さなループを
画いて槽下部を循環する粒径の大きい粒子まで、
すべてが通過する位置にあり、造粒開始時から造
粒終了時まで連続して正確な水分値を検出するこ
とができる。 第３図の作用説明図において、開始点からＡ点
の間が、水分が設定値に達するまでの予備造粒過
程、Ａ点からＢ点の間が、水分の定値制御を行う
本造粒過程で、この両過程を合わせて造粒工程が
構成され、つづくＢ点以降が乾燥工程であつて水
分が０の乾燥状態に達すると１回のバツチ工程が
終了して造粒物が取り出される。 〈実施例〉 以下、本発明の実施例を図面に基いて説明す
る。 第１図に本発明実施例の全体構成図を示す。 流動造粒乾燥槽１は、円筒形の直塔部の下方に
逆円錐台傾斜部が連続形成された形状をなし、そ
の傾斜部の底面に、粉粒体を載せ空気を通すスク
リーン２が水平に張設され、そのスクリーン２の
下方には熱風送入口３が連設され、その熱風送入
口３と対向する槽の中央部には下方へ向けて霧状
の結合液を噴出するスプレーノズル４が配設さ
れ、槽の上部には造粒物の流出を防ぐためのバツ
クフイルタ５が張設され、槽の上端部には槽内の
余分な空気を排出する排出口６が設けられてい
る。空気送入口３には給気ダンパー７及び蒸気ヒ
ータ８を通して蒸気加熱された空気が供給され、
槽内の空気は排気口６から排気ダンパー９及び排
気フアン１０を通して強制排気される。結合液は
結合液タンク１１から送液ポンプ１２、結合液流
量調節弁１３を通してスプレーノズル４に供給さ
れ、一方、圧空気がスプレー空気流量調節弁１４
を経てスプレーノズル４に供給され結合液を噴霧
する。 槽１内の逆円錐台傾斜部の近傍、すなわちスク
リーン２の周辺やや上方で、静止状態における粉
体槽内に、銅、ステンレス鋼等の導電性材料から
なる相対向する一対の電極板を絶縁基台上に固定
した水分検知器１５を配設する。 この電極板の方向は、電極板面の法線が槽の円
周方向をなす方向、すなわち、槽の軸心を通る縦
断面に沿つて流動する粉粒体に対する流体抵抗が
最小となる方向に設けられる。制御回路１６は、
この電極の信号をフイードバツク信号とし、自在
に設定できる設定器による信号を基準信号とし、
その偏差を検出し、造粒工程期間中においては、
偏差値に基づき結合液流量調節弁１３及びスプレ
ー空気流動調節弁１４の開度を連続制御し、所定
量の結合量の結合液の散布が完了した後の乾燥工
程においては、結合液流動調節弁１３及びスプレ
ー空気流動調節弁１４を閉じるように構成されて
いる。 本発明における電極間の電気抵抗値の測定は、
電気抵抗値を直接測定するほか、電気導電度、又
は電流値の測定により間接的に求めてもよい。水
分検出器１５の電極間空〓は、これが余りせます
でぎると流動造粒物が円滑に通過せず、これが余
り広がりすぎると感度が低下して電気導電がなく
なることがある。実験によれば10〜20mmのとき良
好な結果を得た。また、電極間に印加する電圧
は、交流、直流のいずれでもよいが、微小電圧の
場合は増幅回路等を必要とするので装置が複雑化
し、実施例において25ボルトの直流をもちいて取
扱いに都合のよい測定値がえられた。 第２図に、電気抵抗式の水分検出器を装備した
本発明装置を用いて試験を行つたときの、水分検
出器の電極間抵抗値（MΩ）と、その試験に供さ
れた粉粒体自体の含有水分値とをプロツトしてい
る。このグラフで注目すべきことは、実用上充分
な５〜13％の広範囲な水分について、水分検出器
の測定データと、被測定物である粉粒体自体の水
分とのプロツトが一直線上に乗つている。このこ
とは本装置によれば測定された抵抗値と粉粒体の
実験の水分含量との相関関係が精度よく再現され
ていることを意味している。なお、この試験を行
つたときの条件は次の通りであつた。 水分検出器の電極条件 電極寸法 40mm×30mm方形 電極間〓 20mm 結合液処方 原料粉粒体 乳糖：コーンスターチ 85：15 仕込量 16Kg 結合剤 ５％HPC−Ｌ 操作条件 給気温度 90℃ 給気量 毎分10m3 制御回路１６の出力信号による調節弁１３及び
１４の開度制御は、槽内水分測定値が設定値より
も減少したときには結合液を増大させる側に結合
液流動調節弁１３を作動させ、それとは反対に槽
内水分測定値が設定値よりも増大したときには結
合液を減少させる側に作動させる。この場合、同
時に、噴霧液滴径を同一にするためスプレー空気
流動調節弁１４の開度制御が行われる。 〈発明の効果〉 本発明によれば、水分検出器を槽の逆円錐台傾
斜部の内壁近傍に設けるとともに、その水分測定
値を監視しながら、造粒を行うバツチ方式により
あらかじめ槽内へ収納された粉粒体に噴霧状液体
を作用させて造粒を行つているので、外乱要因が
存在する場合でもその影響を受けることなく正確
な水分値の測定を行うことができる。そして、水
分を一定値に制御しながら流動造粒を行う過程
を、第３図に示すように持続させることにより、
粒度分布が鋭く、かつ、密度が高く締まつている
重質な造粒品を得ることができる。従つて、従来
困難であつた第九改正日本薬局方の「細粒剤」を
安定に製造することが可能になつた。 また、本発明によれば、電極面の法線が槽の円
周方向をなす一対の電極板を設け、その電気抵抗
値から造粒中粉粒体の水分を測定しているので、
槽の軸心を通る縦断面に沿つて流動する粉粒体の
流れを乱さず、電極板に粉粒体が付着堆積せず、
造粒工程中の水分変化を高感度、高精度に測定す
ることができる。 さらに本発明によれば、造粒工程の開始から乾
燥工程の終了まで被処理材料を槽内に密閉収納し
たまま進行するので、非常に衛生的である。 次に、いくつかの試験例を挙げて本発明の効果
を説明する。 試験例１および比較試験例１ 第３図に上記実施例装置を用いて水分制御を行
つた場合（実線）と、水分制御を行わない場合
（点線）の槽内水分検知器による測定値の推移を
示す。 このような水分制御の有無が得られた造粒品の
粒度分布及び密度（粗比容）にどのように影響し
ているかを第１表に示す。水分制御を行わない場
合（比較試験１）は粒度分布を広がりが大きく、
また、粗比容も比較的高い。これに対し、水分制
御を行つた場合（試験例１）は粒度分布が鋭くな
り、しかも、後工程である打錠、カプセル充填、
包装などを行う場合でも作業性の良い重質なもの
が得られ、単に第９改正日本薬局方の「細粒剤」
規格を満足するだけでなく、これよりもはるかに
粒度分布を鋭いすぐれた「細粒剤」が得られた。
粒剤（医薬品を細粒状に製したもの）を製造する
装置に関する。 〈従来の技術〉 一般に、流動造粒法によれば、原料となる10μ
程度の粉粒体を造粒乾燥槽内に収め、これをスク
リーン下方から送入される熱風により流動化させ
ると同時に、槽内に設けたスプレーノズルから結
合液を噴霧状にして供給することにより、粒子間
凝集作用を進行させ、例えば200μ以上の造粒品
を得ることができる。しかし、このような流動造
粒法は最近発達しつつある新しい造粒法である
為、所望の粒度のものを得ようとしても多種の要
因との関係が未だ充分に解明されていない。 そのため、従来、厳格な品質が要求される細粒
剤を製造しなければならない場合は、造粒工程終
了後、これをふるい分け工程を通して篩別せざる
を得なかつた。 〈発明が解決しようとする問題点〉 第九改正日本薬局方によれば細粒剤の粒度分布
を、「500〜105μの粒子75％以上、500μ以上の粒
子５％以下、74μ以下の粒子10％以下」と規定し
ている。 本発明者らは、この第九改正日本薬局方に規定
された「細粒剤」の規格を満足する粒度分布のも
のを安定に造粒するため、各種要因と造粒品の粒
度に与える影響を研究した結果、槽内上部に設け
てあるバツクフイルタの目詰まり、スクリーン下
方から供給される熱風の温度及びその湿度、スプ
レーノズルから供給される結合液の分量及びその
水分などが造粒時間とともに重要な要因をなして
いることを知見した。 そこで、製造装置の制御系を簡単化するため、
要因間の相互関係を把握して要因数を絞るべく更
に研究を重ねた結果、造粒中の槽内造粒物の水分
を一定にすれば、他の諸要因の変動にもかかわら
ず、所望の細粒剤に該当する均一な粒度のものを
安定に得ることができることを突きとめた。 一方、流動造粒法においては他の造粒法とは異
り、圧縮空気や造粒液が槽内へ噴出し、造粒中に
造粒物が霧状となつて槽内を流動するなど外乱要
因が多いため、簡単かつ安定に造粒中の水分測定
を行うことは困難であると考えられており、これ
をいかに実現するかという課題があつた。 そこで本発明者らは、槽内の特定箇所に水分検
知器を配設して、その水分検知器により直接測定
される電気抵抗値と造粒中の粉粒体自体が含有す
る実際の水分量との相互関係について検討を加え
た結果、種々な外乱要因が存在する中でも特定箇
所に水分検知器を設けた本願装置を用いると、そ
の電気抵抗値と粉粒体の実際の水分量との間に極
めて密接な相関関係が維持されることをつきとめ
た。この知見をもとに造粒物の粒度を高精度に制
御することができて、特に、日本薬局方の「細粒
剤」を安定に製造することのできる装置を完成す
るに至つた。 〈問題点を解決するための手段〉 本発明の細粒剤製造装置は、円筒形の直塔部の
下方に逆円錐台傾斜部が連続形成された槽からな
り、その槽の底面に水平に張設されたスクリーン
上に被処理用粉粒体を収め、スクリーンの上方に
配設されたスプレーノズルから噴霧状液体を供給
すると共に、上記スクリーンの下方から加圧され
た気体を槽内へ送入することにより造粒を行い、
造粒完了後上記噴霧状液体の供給を断つて上記加
圧された気体の送入を続けることにより乾燥した
造粒品を得るバツチ式装置において、上記逆円錐
台の傾斜部の内壁近傍に、相対向する一対の電極
板から成りその電極面の法線が槽の円周方向をな
す水分検知器を設け、その電極間の電気抵抗値か
ら造粒中粉粒体の水分を測定し、上記造粒が行わ
れている期間中その水分測定値と設定値の偏差が
零になる方向に上記スプレーノズルへ供給する結
合液の水分を自動制御するよう構成されているこ
とを特徴としている。 〈作用〉 流動造粒の開始に先立つて、槽内に被処理用粉
粒体が収納される。このときの粉粒体量は、通常
逆円錐台の部分に仕込まれる。この場合、水分検
知器はこの粉粒体に没している。次に、流動造粒
が開始されると、スクリーンの下方から圧縮空気
が送入され、スプレーノズルから噴霧状の結合液
が散布される。この結果、収納されていた被処理
用粉粒体は、軸心に沿つて上昇し、この上昇した
粒子は結合液と結合したのち傾斜部に沿つて上部
から下部へ流れる。水分検知器は、この傾斜部の
内壁近傍に配設されているから、スクリーン下方
から送入される圧縮空気やスプレーノズル噴出直
後の湿つた結合液を直接受けることなく、造粒中
の流動層に乱れがなく安定で、かつ高密度の粒子
流の水分を検知することができる。 造粒開始時に、10μ程度の粉粒体であつた原料
は、水分を含む結合液との結合を繰り返しながら
粒子間凝集作用を進行させることにより次第に粒
径を肥大させてゆく。水分検出器の測定水分値が
大きいほど平均粒径が大きくなる。本発明の水分
検出器は、槽内中心部において高くまで吹き上げ
られて大きなループを画いて循環する粒径の小さ
い粒子から、肥大して重くなり、小さなループを
画いて槽下部を循環する粒径の大きい粒子まで、
すべてが通過する位置にあり、造粒開始時から造
粒終了時まで連続して正確な水分値を検出するこ
とができる。 第３図の作用説明図において、開始点からＡ点
の間が、水分が設定値に達するまでの予備造粒過
程、Ａ点からＢ点の間が、水分の定値制御を行う
本造粒過程で、この両過程を合わせて造粒工程が
構成され、つづくＢ点以降が乾燥工程であつて水
分が０の乾燥状態に達すると１回のバツチ工程が
終了して造粒物が取り出される。 〈実施例〉 以下、本発明の実施例を図面に基いて説明す
る。 第１図に本発明実施例の全体構成図を示す。 流動造粒乾燥槽１は、円筒形の直塔部の下方に
逆円錐台傾斜部が連続形成された形状をなし、そ
の傾斜部の底面に、粉粒体を載せ空気を通すスク
リーン２が水平に張設され、そのスクリーン２の
下方には熱風送入口３が連設され、その熱風送入
口３と対向する槽の中央部には下方へ向けて霧状
の結合液を噴出するスプレーノズル４が配設さ
れ、槽の上部には造粒物の流出を防ぐためのバツ
クフイルタ５が張設され、槽の上端部には槽内の
余分な空気を排出する排出口６が設けられてい
る。空気送入口３には給気ダンパー７及び蒸気ヒ
ータ８を通して蒸気加熱された空気が供給され、
槽内の空気は排気口６から排気ダンパー９及び排
気フアン１０を通して強制排気される。結合液は
結合液タンク１１から送液ポンプ１２、結合液流
量調節弁１３を通してスプレーノズル４に供給さ
れ、一方、圧空気がスプレー空気流量調節弁１４
を経てスプレーノズル４に供給され結合液を噴霧
する。 槽１内の逆円錐台傾斜部の近傍、すなわちスク
リーン２の周辺やや上方で、静止状態における粉
体槽内に、銅、ステンレス鋼等の導電性材料から
なる相対向する一対の電極板を絶縁基台上に固定
した水分検知器１５を配設する。 この電極板の方向は、電極板面の法線が槽の円
周方向をなす方向、すなわち、槽の軸心を通る縦
断面に沿つて流動する粉粒体に対する流体抵抗が
最小となる方向に設けられる。制御回路１６は、
この電極の信号をフイードバツク信号とし、自在
に設定できる設定器による信号を基準信号とし、
その偏差を検出し、造粒工程期間中においては、
偏差値に基づき結合液流量調節弁１３及びスプレ
ー空気流動調節弁１４の開度を連続制御し、所定
量の結合量の結合液の散布が完了した後の乾燥工
程においては、結合液流動調節弁１３及びスプレ
ー空気流動調節弁１４を閉じるように構成されて
いる。 本発明における電極間の電気抵抗値の測定は、
電気抵抗値を直接測定するほか、電気導電度、又
は電流値の測定により間接的に求めてもよい。水
分検出器１５の電極間空〓は、これが余りせます
でぎると流動造粒物が円滑に通過せず、これが余
り広がりすぎると感度が低下して電気導電がなく
なることがある。実験によれば10〜20mmのとき良
好な結果を得た。また、電極間に印加する電圧
は、交流、直流のいずれでもよいが、微小電圧の
場合は増幅回路等を必要とするので装置が複雑化
し、実施例において25ボルトの直流をもちいて取
扱いに都合のよい測定値がえられた。 第２図に、電気抵抗式の水分検出器を装備した
本発明装置を用いて試験を行つたときの、水分検
出器の電極間抵抗値（MΩ）と、その試験に供さ
れた粉粒体自体の含有水分値とをプロツトしてい
る。このグラフで注目すべきことは、実用上充分
な５〜13％の広範囲な水分について、水分検出器
の測定データと、被測定物である粉粒体自体の水
分とのプロツトが一直線上に乗つている。このこ
とは本装置によれば測定された抵抗値と粉粒体の
実験の水分含量との相関関係が精度よく再現され
ていることを意味している。なお、この試験を行
つたときの条件は次の通りであつた。 水分検出器の電極条件 電極寸法 40mm×30mm方形 電極間〓 20mm 結合液処方 原料粉粒体 乳糖：コーンスターチ 85：15 仕込量 16Kg 結合剤 ５％HPC−Ｌ 操作条件 給気温度 90℃ 給気量 毎分10m3 制御回路１６の出力信号による調節弁１３及び
１４の開度制御は、槽内水分測定値が設定値より
も減少したときには結合液を増大させる側に結合
液流動調節弁１３を作動させ、それとは反対に槽
内水分測定値が設定値よりも増大したときには結
合液を減少させる側に作動させる。この場合、同
時に、噴霧液滴径を同一にするためスプレー空気
流動調節弁１４の開度制御が行われる。 〈発明の効果〉 本発明によれば、水分検出器を槽の逆円錐台傾
斜部の内壁近傍に設けるとともに、その水分測定
値を監視しながら、造粒を行うバツチ方式により
あらかじめ槽内へ収納された粉粒体に噴霧状液体
を作用させて造粒を行つているので、外乱要因が
存在する場合でもその影響を受けることなく正確
な水分値の測定を行うことができる。そして、水
分を一定値に制御しながら流動造粒を行う過程
を、第３図に示すように持続させることにより、
粒度分布が鋭く、かつ、密度が高く締まつている
重質な造粒品を得ることができる。従つて、従来
困難であつた第九改正日本薬局方の「細粒剤」を
安定に製造することが可能になつた。 また、本発明によれば、電極面の法線が槽の円
周方向をなす一対の電極板を設け、その電気抵抗
値から造粒中粉粒体の水分を測定しているので、
槽の軸心を通る縦断面に沿つて流動する粉粒体の
流れを乱さず、電極板に粉粒体が付着堆積せず、
造粒工程中の水分変化を高感度、高精度に測定す
ることができる。 さらに本発明によれば、造粒工程の開始から乾
燥工程の終了まで被処理材料を槽内に密閉収納し
たまま進行するので、非常に衛生的である。 次に、いくつかの試験例を挙げて本発明の効果
を説明する。 試験例１および比較試験例１ 第３図に上記実施例装置を用いて水分制御を行
つた場合（実線）と、水分制御を行わない場合
（点線）の槽内水分検知器による測定値の推移を
示す。 このような水分制御の有無が得られた造粒品の
粒度分布及び密度（粗比容）にどのように影響し
ているかを第１表に示す。水分制御を行わない場
合（比較試験１）は粒度分布を広がりが大きく、
また、粗比容も比較的高い。これに対し、水分制
御を行つた場合（試験例１）は粒度分布が鋭くな
り、しかも、後工程である打錠、カプセル充填、
包装などを行う場合でも作業性の良い重質なもの
が得られ、単に第９改正日本薬局方の「細粒剤」
規格を満足するだけでなく、これよりもはるかに
粒度分布を鋭いすぐれた「細粒剤」が得られた。
【表】
【表】
試験例 ２
次に、いろいろな異常状態を作為的に設定して
造粒品にどのような影響を与えるかについて試験
を行つた。 空気送入口からの給気温度が正常時80℃である
のに対し、設定の誤りにより異常な低温度45〜50
℃となつた場合、造粒時間は長くなるが造粒中水
分が一定に保持されていたために同一品質の造粒
乾燥品が得られた。その結果を第２表に示す。な
お以下の試験例においていずれも設定抵抗値
2MΩ、制御水分８％である。
造粒品にどのような影響を与えるかについて試験
を行つた。 空気送入口からの給気温度が正常時80℃である
のに対し、設定の誤りにより異常な低温度45〜50
℃となつた場合、造粒時間は長くなるが造粒中水
分が一定に保持されていたために同一品質の造粒
乾燥品が得られた。その結果を第２表に示す。な
お以下の試験例においていずれも設定抵抗値
2MΩ、制御水分８％である。
【表】
試験例 ３
空気送入口からの空気に絶対湿度0.007Kg
H2O／Kgdry Airの脱湿空気を用いた場合、造粒
及び乾燥速度に影響を受けるものの、造粒中水分
が一定に保たれるため試験例１と同程度の良質の
造粒品が得られた。
H2O／Kgdry Airの脱湿空気を用いた場合、造粒
及び乾燥速度に影響を受けるものの、造粒中水分
が一定に保たれるため試験例１と同程度の良質の
造粒品が得られた。
【表】
【表】
試験例 ４
槽内のバツクフイルターの目詰りが生じて給気
量が毎分7.5m3と減少した状態で造粒が行われた
場合、流動状態に若干の影響を与えたが水分が一
定に保たれていたため試験例１と同程度の良質の
造粒品が得られた。
量が毎分7.5m3と減少した状態で造粒が行われた
場合、流動状態に若干の影響を与えたが水分が一
定に保たれていたため試験例１と同程度の良質の
造粒品が得られた。
【表】
比較例
前記した実施例の試験条件と同一条件のもと
で、ただし水分検出器の装置場所のみを流動造粒
乾燥槽１の直胴部の下端に変えて、比較試験を行
つた。造粒時にサンプリングし、その時の粒子の
含有水分量および、測定された抵抗値を第５表に
示す。
で、ただし水分検出器の装置場所のみを流動造粒
乾燥槽１の直胴部の下端に変えて、比較試験を行
つた。造粒時にサンプリングし、その時の粒子の
含有水分量および、測定された抵抗値を第５表に
示す。
【表】
この試験のデータによれば、粒子含有水分量と
水分検出器の抵抗値とは全く相関関係を示してい
ない。このことは、水分検知器が流動造粒乾燥槽
の直胴部下端に設置された場合はもはや検知器の
役割を果たしていないことを示している。 さらに、この比較例の装置を用いて造粒を行
い、得られた造粒品の粒度分布を調べたところ、
第６表のデータが得られた。なお、抵抗値は第５
表のデータを考慮して30MΩに設定した。
水分検出器の抵抗値とは全く相関関係を示してい
ない。このことは、水分検知器が流動造粒乾燥槽
の直胴部下端に設置された場合はもはや検知器の
役割を果たしていないことを示している。 さらに、この比較例の装置を用いて造粒を行
い、得られた造粒品の粒度分布を調べたところ、
第６表のデータが得られた。なお、抵抗値は第５
表のデータを考慮して30MΩに設定した。
第１図は本発明実施例の全体構成図、第２図及
び第３図は上記実施例の作用説明図である。 １……流動造粒乾燥槽、２……スクリーン、３
……空気送入口、４……排気口、６……スプレー
ノズル、１１……結合液タンク、１２……送液ポ
ンプ、１３……結合液流量調節弁、１４……スプ
レー空気流動調節弁、１５……水分検知器、１６
……制御回路。
び第３図は上記実施例の作用説明図である。 １……流動造粒乾燥槽、２……スクリーン、３
……空気送入口、４……排気口、６……スプレー
ノズル、１１……結合液タンク、１２……送液ポ
ンプ、１３……結合液流量調節弁、１４……スプ
レー空気流動調節弁、１５……水分検知器、１６
……制御回路。
Claims (1)
- １ 円筒形の直塔部の下方に逆円錐台傾斜部が連
続形成された槽からなり、その槽の底面に水平に
張設されたスクリーン上に被処理用粉粒体を収
め、スクリーンの上方に配設されたスプレーノズ
ルから噴霧状液体を供給すると共に、上記スクリ
ーンの下方から加圧された気体を槽内へ送入する
ことにより造粒を行い、造粒完了後上記噴霧状液
体の供給を断つて上記加圧された気体の送入を続
けることにより乾燥した造粒品を得るバツチ式装
置において、上記逆円錐台の傾斜部の内壁近傍
に、相対向する一対の電極板から成りその電極面
の法線が槽の円周方向をなす水分検知器を設け、
その電極間の電気抵抗値から造粒中粉粒体の水分
を測定し、上記造粒が行われている期間中その水
分測定値と設定値の偏差が零になる方向に上記ス
プレーノズルへ供給する結合液の水分を自動制御
するよう構成されていることを特徴とする細粒剤
製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7436379A JPS55167038A (en) | 1979-06-13 | 1979-06-13 | Fluidizing, granulating, and drying apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7436379A JPS55167038A (en) | 1979-06-13 | 1979-06-13 | Fluidizing, granulating, and drying apparatus |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55167038A JPS55167038A (en) | 1980-12-26 |
| JPH0369575B2 true JPH0369575B2 (ja) | 1991-11-01 |
Family
ID=13544981
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7436379A Granted JPS55167038A (en) | 1979-06-13 | 1979-06-13 | Fluidizing, granulating, and drying apparatus |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55167038A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57167730A (en) * | 1981-04-08 | 1982-10-15 | Sumitomo Chem Co Ltd | Controlling method for granulating and coating |
| JPS6238231A (ja) * | 1985-08-09 | 1987-02-19 | Kyowa Hakko Kogyo Co Ltd | 流動造粒・被覆方法および装置 |
| KR880700262A (ko) * | 1985-08-20 | 1988-02-22 | 가또오 미끼오 | 분입체의 수분측정장치 및 이를 사용하는 수분 측정방법 |
| JPH072210B2 (ja) * | 1985-10-21 | 1995-01-18 | 株式会社大川原製作所 | 吸湿性粉体の造粒制御方法 |
| DE60008636T2 (de) * | 1999-06-29 | 2005-03-10 | Aeromatic-Fielder Ag | Verfahren zur Granulierung von Teilchen |
| CN120860907B (zh) * | 2025-09-29 | 2026-01-23 | 陕西恒田生物农业有限公司 | 一种水分散粒剂生产用的造粒机制粒控制方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5137681B2 (ja) * | 1972-07-15 | 1976-10-18 |
-
1979
- 1979-06-13 JP JP7436379A patent/JPS55167038A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55167038A (en) | 1980-12-26 |
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