JPH0374485B2

JPH0374485B2 -

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Publication number: JPH0374485B2
Application number: JP60161228A
Authority: JP
Priority date: 1985-07-23
Filing date: 1985-07-23
Publication date: 1991-11-27
Also published as: JPS6222406A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野）一方向性けい素鋼板の電気・磁気的特性の改
善、なかでも、鉄損の低減に係わる極限的な要請
を満たそうとする近年来の目覚ましい開発努力
は、遂次その実を挙げつつあるが、その実施に伴
う重大な弊害として、一方向性けい素鋼板の使用
に当たつての加工、組立てを経たのちいわゆるひ
ずみ取り焼鈍がほどこされた場合に、特性劣化の
随伴を不可避に生じて、使途についての制限を受
ける不利が指摘される。この明細書では、ひずみ取り焼鈍のような高温
の熱履歴を経ると否とに拘わらず、上記要請を有
利に充足し得る新たな方途を招くことについての
開発研究の成果に関連して以下に述べる。さて一方向性けい素鋼板は、よく知られている
とおり製品の２次再結晶粒を｛110｝＜001＞、す
なわちゴス方位に、高度に集積させたもので、主
として変圧器その他の電気機器の鉄心として使用
され電気・磁気的特性として製品の磁束密度
（B₁₀値で代表される）が高く、鉄損（W_17/50値で
代表さる）の低いことが要求される。この一方向性けい素鋼板は複雑多岐にわたる工
程を経て製造されるが、今までにおびただしい発
明改善が加えられ、今日では板厚0.03mmの製品の
磁気特性がB₁₀1.90T以上、W_17/501.05W／Kg以
下、また板厚0.23mmの製品の磁気特性がB₁₀1.89T
以上、W_17/500.90W／Kg以下の超低鉄損一方向性
けい素鋼板が製造されるようになつて来ている。特に最近では省エネの見地から電力損失の低減
を至上とする要請が著しく強まり、欧米では損失
の少ない変圧器を作る場合に鉄損の減少分を金額
に換算して変圧器価格に上積みする「ロス・エバ
リユエーシヨン」（鉄損評価）制度が普及してい
る。（従来の技術）このような状況下において最近、一方向性けい
素鋼板の仕上焼鈍後の鋼板表面に圧延方向にほぼ
直角方向でのレーザー照射により局部微笑ひずみ
みを導入して磁区を細分化し、もつて鉄損を低下
させることが提案された（特公昭57−2252号、特
公昭57−53419号、特公昭58−26405号及び特公昭
58−26406号公報参照）。この磁区細分化技術はひずみ取り焼鈍を施さな
い、積鉄心向けトランス材料として効果的である
が、ひずみ取り焼鈍を施す、主として巻鉄心トラ
ンス材料にあつては、レーザー照射によつて折角
導入された局部微少ひずみが焼鈍処理により開放
されて磁区幅が広くなるため、レーザー照射効果
が失われるという欠点がある。一方これより先に特公昭52−24499号公報にお
いては、一方向性けい素鋼板の仕上げ焼鈍後の鋼
板表面を鏡面仕上げするか又はその鏡面仕上げ面
上に金属薄めつきやさらにその上に絶縁被膜を塗
布焼付けすることによる、超低鉄損一方向性けい
素鋼板の製造方法が提案されている。しかしながらこの鏡面仕上げによる鉄損向上手
法は、工程的に採用するには、著しいコストアツ
プになる割りに鉄損低減への寄与が十分でない
上、とくに鏡面仕上後に不可欠な絶縁被膜を塗布
焼付した後の密着性に問題があるため、現在の製
造工程において採用されるに至つてはいない。また特公昭56−4150号公報においても鋼板表面
を鏡面仕上げした後、酸化物セラミツクス薄膜を
蒸着する方法が提案されている。しかしながらこ
の方法も600℃以上の高温焼鈍を施すと鋼板とセ
ラミツク層とがはく離するため、実際の製造工程
では採用できない。（発明が解決しようとする問題点）発明者らは上記した鏡面仕上による鉄損向上の
実効をより有利に引き出すことも含めその場合で
も、今日の省エネ材料開発の観点では上記したご
ときコストアツプの不利を凌駑する特性、なかで
も高温処理でも特性劣化を伴うことなくして絶縁
層の密着性、耐久性の問題を克服することが肝要
と考え、このような基本認識に立脚し、とくに、
仕上焼鈍済みの方向性けい素鋼板表面上の酸化物
を除去した場合、さらにはその後に研磨を施し鏡
面状態とする場合も含め、該酸化物除去後におけ
る鋼板処理方法の根本的改善によつてとくに有利
な超低鉄損化を達成することが発明の目的であ
る。（問題点を解決するための手段）上述した目的は次の事項を骨子とする構成によ
つて有利に充足される。Ｃ：0.01〜0.06重量％、Si：2.0〜4.0重量％、
Mn：0.01〜0.20重量％、Sb：0.005〜0.20重量％、
さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上に
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続
き仕上焼鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再
結晶粒を発達させ、それに伴つて生成した鋼板表
面上のフオルステライト質被膜を除去したのち、
CVD、イオンプレーテイング、又はイオンイン
プランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合相
を介し鋼板表面に強固に被着した、Ti、Zr、Cr、
Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物及び／又は炭化
物、Nb及びAlのほう化物、Mo及びZrのけい化
物、Siのりん化物並びに、Feの硫化物、のうち
から選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させること（第１発明）。Ｃ：0.01〜0.06重量％、Si：2.0〜4.0重量％、
Mn：0.01〜0.20重量％、Sb：0.005〜0.20重量％、
さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上に
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続
き仕上焼鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再
結晶粒を発達させ、それに伴つて生成した鋼板表
面上のフオルステライト質被膜を除去したのち、
CVD、イオンプレーテイング、又はイオンイン
プランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合相
を介し鋼板表面に強固に被着した、Ti、Zr、Cr、
Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物及び／又は炭化
物、Nb及びAlのほう化物、Mo及びZrのけい化
物、Siのりん化物並びに、Feの硫化物、のうち
から選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜
を形成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカ
を主成分とする、絶縁被膜を形成させること（第
２発明）。Ｃ：0.01〜0.06重量％、Si：2.0〜4.0重量％、
Mn：0.01〜0.20重量％、Sb：0.005〜0.20重量％、
さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上に
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続
き仕上焼鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再
結晶粒を発達させ、それに伴つて生成した鋼板表
面上のフオルステライト質被膜を除去し研磨によ
り鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、CVD、イオ
ンプレーテイング、又はイオンインプランテーシ
ヨンにより、鋼板中Feとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、
Al、Ｂ及びSiの窒化物及び／又は炭化物、Nb及
びAlのほう化物、Mo及びZrのけい化物、Siのり
ん化物並びに、Feの硫化物、のうちから選んだ
少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させ
ること（第３発明）。Ｃ：0.01〜0.06重量％、Si：2.0〜4.0重量％、
Mn：0.01〜0.20重量％、Sb：0.005〜0.20重量％、
さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上に
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続
き仕上焼鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再
結晶粒を発達させ、それに伴つて生成した鋼板表
面上のフオルステライト質被膜を除去し研磨によ
り鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、CVD、イオ
ンプレーテイング、又はイオンインプランテーシ
ヨンにより、鋼板中Feとの混合相を介し鋼板表
面に強固に被着した、Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、
Al、Ｂ及びSiの窒化物及び／又は炭化物、Nb及
びAlのほう化物、Mo及びZrのけい化物、Siのり
ん化物並びに、Feの硫化物、のうちから選んだ
少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形成させ
たのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主成分と
する絶縁被膜を形成させること（第４発明）。Ｃ：0.01〜0.06重量％、Si：2.0〜4.0重量％、
Mn：0.01〜0.20重量％、Sb：0.005〜0.20重量％、
さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再
結晶及び鈍化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主と
してSi及びFeの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフオルステライトの生成反応を抑制する
焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したの
ち、CVD、イオンプレーテイング、又はイオン
インプランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混
合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ti、Zr、
Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物及び／又は
炭化物、Nb及びAlのほう化物、Mo及びZrのけ
い化物、Siのりん化物並びに、Feの硫化物、の
うちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力
被膜を形成させること（第５発明）。Ｃ：0.01〜0.06重量％、Si：2.0〜4.0重量％、
Mn：0.01〜0.20重量％、Sb：0.005〜0.20重量％、
さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再
結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主と
してSi及びFeの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフオルステライトの生成反応を抑制する
焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したの
ち、CVD、イオンプレーテイング、又はイオン
インプランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混
合相を介し鋼板表面に強固に被着した、Ti、Zr、
Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物及び／又は
炭化物、Nb及びAlのほう化物、Mo及びZrのけ
い化物、Siのりん化物並びに、Feの硫化物、の
うちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張力
被膜を形成させたのち、りん酸塩をコロイダルシ
リカを主成分とする絶縁被膜を形成させること
（第６発明）。Ｃ：0.01〜0.06重量％、Si：2.0〜4.0重量％、
Mn：0.01〜0.20重量％、Sb：0.005〜0.20重量％、
さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再
結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主と
してSi及びFeの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフオルステライトの生成反応を抑制する
焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨
により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、CVD、
イオンプレーテイング、又はイオンインプランテ
ーシヨンにより、鋼板中Feとの混合相を介し鋼
板表面に強固に被着した、Ti、Zr、Cr、Mo、
Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物及び／又は炭化物、
Nb及びAlのほう化物、Mo及びZrのけい化物、
Siのりん化物並びに、Feの硫化物、のうちから
選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形
成させること（第７発明）。Ｃ：0.01〜0.06重量％、Si：2.0〜4.0重量％、
Mn：0.01〜0.20重量％、Sb：0.005〜0.20重量％、
さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再
結晶及び鈍化焼純を含む最終仕上焼鈍の際に主と
してSi及びFeの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフオルステライトの生成反応を抑制する
焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨
により鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、CVD、
イオンプレーテイング、又はイオンインプランテ
ーシヨンにより、鋼板中Feとの混合相を介し鋼
板表面に強固に被着した、Ti、Zr、Cr、Mo、
Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物及び／又は炭化物、
Nb及びAlのほう化物、Mo及びZrのけい化物、
Siのりん化物並びに、Feの硫化物、のうちから
選んだ少なくとも１種からなる極薄張力被膜を形
成させたのち、りん酸塩とコロイダルシリカを主
成分とする絶縁被膜を形成させること（第８発
明）。上記各発明の成功が導かれた具体的実験に従つ
て説明を進める。 (a) C0.042重量％、Si3.12重量％、Mn0.062重量
％、S0.004重量％、Se0.020重量％、及び
sb0.025重量％ (b) C0.039重量％、Si3.09重量％、Mn0.059重量
％、S0.008重量％、Se0.014重量％及びsb0.025
重量％をそれぞれ含有するけい素鋼スラブを熱間圧延に
より2.4mm厚の熱延板とした。その後950℃の中間焼鈍を挟み２回の冷間圧延
を施して0.30mm厚の最終冷延板とした。その後820℃の湿水素中で脱炭を兼ねる１次再
結晶焼鈍を施した後２種類の冷延鋼板をおのおの
２分して、 (1) 鋼板表面上にMgOを主成分とする焼鈍分離
剤をスラリー状にして塗布 (2) 鋼板表面上にAl₂O₃（60重量％）、MgO（25重
量％）、ZrO₂（10重量％）、TiO₂（５重量％）か
ら成る焼鈍分離剤を用い、スラリー状塗布にて
２通りの処理を行いその後何れも850℃で50時
間の焼鈍により２次再結晶させた後、1200℃で
５時間乾水素中で鈍化焼鈍を施した。その後鋼板表面上のフオルステライト被膜ある
いは酸化物を、 (A) 酸洗により除去したもの、および、 (B) 酸洗除去後化学研磨により鋼板表面を中心線
平均粗さ0.4μｍ以下の鏡面状態にしたものにつ
いてその後CVDにより鋼板表面上にTiN（0.6μ
ｍ厚）の極薄張力被膜を形成させた。 (A)、(B)何れについても１部の試料はりん酸塩と
コロイダルシリカを主成分とするコーテイング液
を塗布し、コーテイング処理を施した。そのときの製品の磁気特性を通常工程材と比較
して表１に示す。

【表】

【表】表１から明らかなように素材成分(a)、(b)の各一
方向性けい素鋼板は、何れもこの発明の処理工程
で処理する通常工程材（比較材）にくらべて磁束
密度B₁₀で0.01〜0.02T、鉄損W_17/50で0.12〜
0.20W／Kgと大幅に特性向上することが注目され
る。（作用）このような大幅の特性向上は従来一方向性けい
素鋼板の絶縁性確保のためフオルステライト下地
被膜を用いていたのに対し、この発明はフオルス
テライト下地被膜を用いず、前記極薄張力被膜を
用いたためである。この極薄張力被膜は鋼板との間の強力な張力を
加えることによつて磁区を細分化するとともに、
鋼中のＣ、Ｎ等を被膜中に拡散させ純度を向上さ
せる効果も加わるために磁区特性を大幅に向上さ
せることができたと考えられる。ここにこの発明において素材の含有成分および
工程条件を限定する理由を以下にのべる。Ｃは0.01重量％より少ないと熱延集合組織制御
が困難で大きな伸長粒が形成されるため磁気特性
が劣化し、一方Ｃが0.06重量％より多いと脱炭工
程で脱炭に時間がかかり経済的でないので0.01〜
0.06重量％の範囲にする必要がある。 Siは2.0重量％より少ないと電気抵抗が低く渦
電流損失増大に基づく鉄損値が大きくなり、一方
4.0重量％より多いと冷延の際にぜい性割れを生
じ易いため、2.0〜4.0重量％の範囲内にする必要
がある。 Mnは一方向性けい素鋼板の２次再結晶を左右
する分散析出相（インヒビター）のMnSあるい
はMnSeを形成する重要な成分である。Mn量が
0.01重量％を下廻ると２次再結晶を起させるのに
必要なMnSなどの全体量が不足し、不完全２次
再結晶を起こすと同時に、ブリスターと呼ばれる
表面欠陥が増大する。一方Mn量が0.2重量％を超
えると、スラブ加熱時においてMnSなどの解離
固溶が困難となる。またかりに解離・固溶が行な
われたとしても、熱延時に析出する分離析出相は
粗大化しやすく、抑制剤として望まれる最適サイ
ズ分布は損なわれ、磁気特性は劣化するのでMn
は0.01〜0.2重量％の範囲にする必要がある。 Sbは発明者らがかつて開示した特公昭38−
8214号公報によれば、0.005〜0.1重量％、または
同様に発明者らがさきに開示した特公昭51−
13469号公報によれば0.005〜0.2重量％において、
微細のSeまたはＳとともに含有されることによ
り、１次粒の成長が抑制されることが知られてい
るとおりであり、その含有量は0.005重量％より
少ないと１次再結晶粒抑制効果が少なく、一方
0.2重量％より多いと磁束密度が低下し始めて磁
気特性を劣化させるのでSbは0.005〜0.2重量％の
範囲内にする必要がある。次にこの発明による一連の製造工程について説
明する。まず素材を溶製するにはLD転炉、電気
炉、平炉その他公知の製鋼炉を用いて行い得るこ
とは勿論、真空処理、真空溶解を併用することが
できる。この場合溶鋼中に含有されるＳ、Seの何れか
少なくとも１種に加えてSbを溶鋼中に添加する
には、従来公知の何れの方法を用いることもで
き、例えばLD転炉、RH脱ガス終了時又は造塊
時の溶鋼中に添加することができる。連続鋳造スラブまたは造塊した鋼塊はそれぞれ
公知の方法で熱間圧延に付される。通常スラブを
熱延板に圧延するのは当然で、得らえる熱延板の
厚みは後続の冷延工程の支配を受けるが通常1.5
〜3.5mm厚程度とすることは有利である。次に熱延板は必要に応じて800〜1100℃での均
一焼鈍を経て１回の冷間圧延で最終板厚とする１
回冷延法か又は、通常850℃から1050℃の中間焼
鈍を挟んでさらに冷延する２回冷延法にて、後者
の場合最初の圧下率は50％から80％程度、最終の
圧下率は50％から85％程度で0.15mmから0.35mm厚
の最終冷延板厚とする。最終冷延を終わり製品板厚に仕上げた鋼板は、
表面脱脂後750℃から850℃湿水素中で脱炭・１次
再結晶焼鈍処理を施す。このような処理を行なつた後鋼板表面上に焼鈍
分離剤を塗布する。この際一般的には仕上げ焼鈍
後の形成を不可欠としていたフオルステライトを
とくに形成させない方がその後の鋼板の鏡面処理
を簡便にするのに有効であるので、焼鈍分離剤と
してMgO主体のものを用いる場合のほか、とく
にAl₂O₃、ZrO₂、TiO₂などを、50％以上MgOに
混入するのが好ましい。その後２次再結晶焼鈍を行うが、この工程は
｛110｝＜001＞方位の２次再結晶粒を充分発達させ
るために施されるもので、通常箱焼鈍によつて直
ちに1000℃以上に昇温し、その温度に保持するこ
とによつて行われる。この場合｛110｝＜001＞方位に、高度に揃つた
２次再結晶粒組織を発達させるために820℃から
900℃の低温で保定焼鈍する方が有利であり、そ
のほか例えば、0.5〜15℃／ｈの昇温速度の徐熱
焼鈍でもよい。２次再結晶焼鈍後の鈍化焼鈍は、乾水素中で
1100℃以上で１〜20時間焼鈍を行つて、鋼板の純
化を達成することが必要である。この純化焼鈍後に鋼板表面のフオルステライト
被膜ないしは酸化物被膜を公知の酸洗などの化学
除去法や切削、研削などの機械的除去法又はそれ
らの組合せにより除去する。この酸化物除去処理の後、必要に応じて化学研
磨、電解研磨などの化学的研磨や、バフ研磨など
の機械的研磨あるいはそれらの組合せなど従来の
手法により鋼板表面を鏡面状態つまり中央線平均
粗さ0.4μｍ以下に仕上げる。酸化物除去後又は鏡面研磨後 CVD、イオンプレーテイング又はイオンイン
プランテーシヨンにより、 Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物
及び／又は炭化物、 Nb及びAlのほう化物、 Mo及びZrのけい化物、 Siのりん化物並びに、 Feの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張
力被膜を形成させる。このようにして鋼板表面に被成された極薄張力
被膜は、その構成成分が鋼板中にわずかに侵入
し、その界面では該成分と鋼板粒のFeとが混在
した混合相が形成されるため、鋼板表面に極めて
強固に被着し、高い密着性を有する。またこの極薄張力被膜は0.1〜2μｍ程度の厚み
まで形成させるのが効果的である。さらにこのように生成した極薄張力被膜上にり
ん酸塩とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被
膜の塗布焼付を行うことが、100万KVAにも上る
大容量トランスの使途において当然に必要であ
り、この絶縁性焼付層の形成の如きは、従来公知
の手法をそのまま用いて良い。（実施例） C0.41重量％、Si.3.08重量％、Mn0.061重量％、
Se0.019重量％、Sb0.025重量％を含有するけい素
鋼熱延板（2.0mm厚）を900℃で３分間の均一化焼
鈍後、950℃の中間焼鈍をはさんで２回の冷間圧
延を施して0.23mm厚の最終冷延板とした。その後
820℃で３分間の脱炭・１次再結晶焼鈍を施した
後、Al₂O₃（60重量％）、MgO（25重量％）、ZrO₂
（10重量％）、TiO₂（５重量％）を主成分とする焼
鈍分離剤をスラリー状に塗布した。その後850℃で50時間の低温保定の２次再結晶
焼鈍を行なつた。さらにその後1200℃で６時間乾
水素中で純化焼鈍を行なつた後、酸洗により表面
の酸化物を除去し、電解研磨により鋼板表面を鏡
面状態にした。その後CVD（表２中無印）イオン
プレーテイング（表２中の○印）およびイオンイ
ンプランテーシヨン（表２中の△印）により種々
の薄膜（約0.6〜0.7μｍ厚）を形成させた後、り
ん酸塩とコロイダルシリカとを主成分とするコー
テイング被膜を形成させた。コーテイング被膜の
形成前後における磁気特性を表２にまとめて示
す。

【表】（発明の効果）一方向性けい素鋼板の超低損化を有利に確保す
ることができる。

Claims

【特許請求の範囲】１Ｃ：0.01〜0.06重量％、 Si：2.0〜4.0重量％、 Mn：0.01〜0.20重量％、 Sb：0.005〜0.20重量％、さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上に
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続
き仕上焼鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再
結晶粒を発達させ、それに伴つて生成した鋼板表
面上のフオルステライト質被膜を除去したのち、 CVD、イオンプレーテイング、又はイオンイ
ンプランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合
相を介し鋼板表面に強固に披着した、 Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物
及び／又は炭化物、 Nb及びAlのほう化物、 Mo及びZrのけい化物、 Siのりん化物並びに、 Feの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張
力被膜を形成させることを特徴とする、一方向性
けい素鋼板の製造方法。２Ｃ：0.01〜0.06重量％、 Si：2.0〜4.0重量％、 Mn：0.01〜0.20重量％、 Sb：0.005〜0.20重量％、さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上に
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続
き仕上焼鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再
結晶粒を発達させ、それに伴つて生成した鋼板表
面上のフオルステライト質被膜を除去したのち、 CVD、イオンプレーテイング、又はイオンイ
ンプランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合
相を介し鋼板表面に強固に披着した、 Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物
及び／又は炭化物、 Nb及びAlのほう化物、 Mo及びZrのけい化物、 Siのりん化物並びに、 Feの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張
力被膜を形成させたのち、りん酸塩とコロイダル
シリカを主成分とする絶縁被膜を形成させるとを
特徴とする、一方向性けい素板の製造方法。３Ｃ：0.01〜0.06重量％、 Si：2.0〜4.0重量％、 Mn：0.01〜0.20重量％、 Sb：0.005〜0.20重量％、さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上に
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続
き仕上焼鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再
結晶粒を発達させ、それに伴つて生成した鋼板表
面上のフオルステライト質被膜を除去し研磨によ
り鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、 CVD、イオンプレーテイング、又はイオンプ
ランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合相を
介し鋼板表面に強固に披着した、 Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物
及び／又は炭化物、 Nb及びAlのほう化物、 Mo及びZrのけい化物、 Siのりん化物並びに、 Feの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張
力被膜を形成させることを特徴とする、一方向性
けい素鋼板の製造方法。４Ｃ：0.01〜0.06重量％、 Si：2.0〜4.0重量％、 Mn：0.01〜0.20重量％、 Sb：0.005〜0.20重量％、さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、鋼板表面上に
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、引続
き仕上焼鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再
結晶粒を発達させ、それに伴つて生成した鋼板表
面上のフオルステライト質被膜を除去し研磨によ
り鋼板表面を鏡面仕上げしたのち、 CVD、イオンプレーテイング、又はイオンプ
ランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合相を
介し鋼板表面に強固に披着した、 Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物
及び／又は炭化物、 Nb及びAlのほう化物、 Mo及びZrのけい化物、 Siのりん化物並びに、 Feの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張
力被膜を形成させたのち、りん酸塩とコロイダル
シリカを主成分とする絶縁被膜を形成させること
を特徴とする、一方向性けい素板の製造方法。５Ｃ：0.01〜0.06重量％、 Si：2.0〜4.0重量％、 Mn：0.01〜0.20重量％、 Sb：0.005〜0.20重量％、さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再
結晶及び鈍化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主と
してSi及びFeの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフオルステライトの生成反応を抑制する
焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したの
ち、 CVD、イオンプレーテイング、又はイオンイ
ンプランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合
相を介し鋼板表面に強固に披着した、 Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物
及び／又は炭化物、 Nb及びAlのほう化物、 Mo及びZrのけい化物、 Siのりん化物並びに、 Feの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張
力被膜を形成させることを特徴とする、一方向性
けい素鋼板の製造方法。６Ｃ：0.01〜0.06重量％、 Si：2.0〜4.0重量％、 Mn：0.01〜0.20重量％、 Sb：0.005〜0.20重量％、さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再
結晶及び純化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主と
してSi及びFeの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフオルステライトの生成反応を抑制する
焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去したの
ち、 CVD、イオンプレーテイング、又はイオンイ
ンプランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合
相を介し鋼板表面に強固に披着した、 Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物
及び／又は炭化物、 Nb及びAlのほう化物、 Mo及びZrのけい化物、 Siのりん化物並びに、 Feの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張
力被膜を形成させたのち、りん酸塩とコロイダル
シリカを主成分とする絶縁被膜を形成させること
を特徴とする、一方向性けい素鋼板の製造法。７Ｃ：0.01〜0.06重量％、 Si：2.0〜4.0重量％、 Mn：0.01〜0.20重量％、 Sb：0.005〜0.20重量％、さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再
結晶及び鈍化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主と
してSi及びFeの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフオルステライトの生成反応を抑制する
焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨
により鋼板表面を鏡仕上げしたのち、 CVD、イオンプレーテイング、又はイオンイ
ンプランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合
相を介し鋼板表面に強固に披着した、 Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物
及び／又は炭化物、 Nb及びAlのほう化物、 Mo及びZrのけい化物、 Siのりん化物並びに、 Feの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張
力被膜を形成させることを特徴とする、一方向性
けい素鋼板の製造方法。８Ｃ：0.01〜0.06重量％、 Si：2.0〜4.0重量％、 Mn：0.01〜0.20重量％、 Sb：0.005〜0.20重量％、さらにＳ及びSeのうち１種又は２種の合計で
0.005〜0.1重量％を含有し、残部実質的にFeの組
成になるけい素鋼スラブを熱間圧延し、ついで１
回の冷間圧延又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延
を施して最終板厚の冷延板とした後、脱炭を兼ね
た１次再結晶焼鈍を施してから、その後の２次再
結晶及び鈍化焼鈍を含む最終仕上焼鈍の際に主と
してSi及びFeの酸化物に対して鋼板表面との間
におけるフオルステライトの生成反応を抑制する
焼鈍分離剤を鋼板表面上に塗布し、引続き仕上焼
鈍を施して｛110｝＜001＞方位の２次再結晶粒を
発達させ、鋼板表面上の酸化物被膜を除去し研磨
により鋼板表面を鏡仕上げしたのち、 CVD、イオンプレーテイング、又はイオンイ
ンプランテーシヨンにより、鋼板中Feとの混合
相を介し鋼板表面に強固に披着した、 Ti、Zr、Cr、Mo、Ｗ、Al、Ｂ及びSiの窒化物
及び／又は炭化物、 Nb及びAlのほう化物、 Mo及びZrのけい化物、 Siのりん化物並びに、 Feの硫化物、のうちから選んだ少なくとも１種からなる極薄張
力被膜を形成させたのち、りん酸塩とコロイダル
シリカを主成分とする絶縁被膜を形成させること
を特徴とする、一方向性けい素鋼板の製造方法。