JPH0377730A - クロス凹凸模様付金属箔とその製造方法並びに製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、家庭用品、家電製品等の外部ケース等に使用
すれば意匠性、触感性、物理的強度等に優れたクロスし
た凹凸模様が付された金属箔とその製造方法並びに製造
装置に関する。

（従来の技術） 一般に、薄肉の金属製のシート状物は、家庭用品、家電
製品等の外部ケース等に多用されているが、一般的には
、シート状のままで使用されている。特定の場合には、
パンチングやラス加工が施こされ、孔のおいているもの
もあるが、基本的には、シート状のものである。

特に、この金属製のシート状物の内、その厚さが０．１
５ｍｇ＋以下のものを金属箔といい、０．１５ｍ−を超
えたものは、薄板と称されている。

最近では、軽量性、加工の容易性から、薄肉の金属製の
シート状物である金属箔が多用されているが、この金属
箔は、加工に耐える十分な厚さや伸び量の確保は難しい
とされている。

（発明が解決しようとする課題） したがって、この金属箔は、薄肉で剛性がないことから
、シート状のままで外部ケース等のように荷重の加わる
部分に使用する場合には、実用に供する範囲が大巾に限
定されることになり、汎用性の乏しいものとなる。

そこで、本発明者等は、この金属箔にストライブ状の凹
凸模様を形成し、剛性を高めたものを既に提案したが、
このような金属箔は、一方向荷重に対しては剛性がある
ものの、二方向から荷重が加わるものの場合には、強度
不足となり、その使用はやはり限定され汎用性の乏しい
ものとなっている。

このため、縦と横の両方に模様を付した、いわゆるクロ
ス模様とすることも考えられるが、このような模様を付
す場合には、−度に形成することは難しく、金属箔には
、われやしわが生じ易く、成形加工が困難で、未だこの
ように模様を付した金属箔は出現していないというのが
実情である。

因みに、厚さが０．１５ＩＩＩ＊超の薄板は、剛性のあ
る材料であることから、クロスした模様を付す場合にも
、製造コスト、作業性の面で不利となるが、特別強固な
治具や金型を使用すれば、前記模様を付すことも可能で
ある。

かかるクロスした模様は、視覚的にも触覚的にも優れた
ものであり、この模様が金属箔に付されれば、前述した
金属箔の利点も加味されて、−層商品価値を高める材料
が得られることになることから、クロスした模様が付さ
れた金属箔の出現が期待されている。

そこで、本発明者等は、クロスした模様を付した金属箔
を形成するに当り、まず、プレスによる成形を試た。こ
の成形に当り、クロスした模様の一つの形態として、こ
のクロスの角度が直角の場合、つまり、井桁状の凹凸模
様を付すことを試た。

波高１．５■、ピッチ１．０關の井桁状凹凸模様を付し
たした一対のプレス用金型間に、０．０１〜０．１５ｍ
鵬の種々の厚さの金属箔をセットしてプレス加工を試た
。

この結果、熱処理を施したもの程、割れは少なかったが
、概して、薄肉のものほど多数の割れが発生し、厚いも
のでも部分的に割れが散見された。

これは、プレス加工時に金属箔が全面にわたり拘束され
た状態となり、縦横の方向に伸縮する自由度がなく、し
かもこの金属箔自体が凹凸を付すために必要な十分な伸
び量の確保が期待で°きないためと考えられる。

次に、１曹−以上の薄板に通常適用される、いわゆるエ
ンボス加工と称される方法を金属箔に対しても適用して
成形を試た。このエンボス加工は、一対のロールにより
板を挟圧する方法であるが、この加工用のロールとして
、波形高さが、１．５ｍ−１波形ピツチが２．　０ｍｍ
の凹凸模様を付し、これを一対軸平行に設け、金属箔の
板厚に合せてロール間の間隙を変化させて成形を行なっ
た。

このエンボス加工においては、金属箔は、少なくとも送
り方向においては拘束されず、変形の自由度が残されて
いることになることから、前記プレス加工よりも、金属
箔は自由度が大きく、成形性は向上したが、われに対す
る傾向としては、前記プレス加工のものと同様であった
。このわれの傾向としては、金属箔の幅方向に送り方向
と平行なわれが出る傾向があった。

さらに、薄板の加工において適用されている多段ローラ
法による波形加工を試た。

この加工方法は、金属箔の送り方向に平行な波形を付す
る方法で、突部を有する上ロールと凹部を有する下ロー
ルの凹凸を合致するように配置し、金属箔の幅方向（送
り方向に直角の方向）の拘束を自由にしておき、前記送
り方向下流側程上下ロールの突部と凹部の個数を漸増さ
せ、最終的には、幅方向全体に設けるようにしたもので
、前記波形を次第に増加して形成するようにしたもので
ある。

このようにすれば、多数の波付はローラが必要となり、
装置全体も大型化し、コスト的にも不利となる。

本発明は、上述した従来技術に伴う欠点、問題点に鑑み
てなされたもので、成形加工時に破断したり、簡単にし
わ等が発生せず、成形時の装置も小形化でき、コスト的
にも有利で、しかも取扱いも容易な、意匠性、触感性、
物理的強度等に優れたクロスした模様が付された金属箔
とその製造方法並びに製造装置を提供することを目的と
する。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するための第１の発明は、比較的剛性を
有しかつ延性のある金属材料であって、厚さが０．　０
４ｏ＋−以上で０．１５ｍ５以下の金属箔に、波形高さ
が０．３＋ａｍ以上１．５ａ＋ｍ以下で、かつ波形ピッ
チが０．５ｍｍ以上１５ｍｍ以下の凹凸波形を縦横に形
成したことを特徴とするクロス凹凸模様付金属箔である
。

第２の発明は、比較的剛性を有しかつ延性のある金属材
料であって、厚さが０．０４ｍｍ以上で０．１５＋ｕ以
下の金属箔に、波形高さが０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以
下で、かつ波形ピッチが０．５ｍｍ以上１５−以下の凹
凸波形を形成するに当り、まず第１段目のロールで金属
箔の送り方向に対し直交するように形成し、次に第２段
目のロールで第１段目のロールによって付された波形と
交差する波形を付するようにしたことを特徴とするクロ
ス凹凸模様付金属箔の製造方法である。

第３の発明は、比較的剛性を有しかつ延性のある金属材
料であって、厚さが０．０４ａｕｅ以上で０．１５＋−
以下の金属箔に、波形高さが０．：３＋−以上１．５ｍ
＋ｅ以下で、かつ波形ピッチが０．５ｍｍ以上１５ｍｍ
以下の凹凸波形を、前記金属箔の送り方向に対し直交す
るように形成する軸方向凹凸部が周面に形成された第１
段目のロールと、この第１段目のロールの前記送り方向
の下流側に設けられ、前記凹凸波形をクロスして押し潰
すように形成された周方向凹凸部を有する第２段目のロ
ールとを有するクロス凹凸模様付金属箔の製造装置であ
る。

第４の発明は、前記第２段目のロールが、前記第１段目
のロールの周面に付された波形状凹凸部と同二乃至やや
高目の波形高さを有しかつ同一の波形ピッチを有する軸
方向に伸延する第１波形状凹凸部と、この第１波形状凹
凸部とクロスしかつ前記凹凸波形を押し潰す第２波形状
凹凸部とが形成された第２段目のロールとを有するクロ
ス凹凸模様付金属箔の製造装置である。

（作用） 第１発明による金属箔は、所定厚さの金属箔に、所定波
形高さ及び波形ピッチの波形をクロスして形成した凹凸
模様を有するものであるので、上下左右あるいは垂直方
向からの荷重に対して、座屈を起すことなく対抗するこ
とができ、優れた剛性を発揮し、汎用性のある意匠的に
も優れた金属箔とすることができる。

第２の発明によるクロス凹凸模様付金属箔の製造方法は
、所定の厚さの金属箔に、所定の波形高さ及び波形ピッ
チの凹凸波形を形成するに当り、まず第１段目のロール
により縦波を付した後に、第２段目のロールによりこの
波形と交差する波形を付すので、第１段目のロール成形
時に金属箔が送り方向に対し横方向にずれを生じること
なく波彫加工を行なうことができ、次にクロス波形を第
１段目の波形を押し潰しつつ形成するので、クロス模様
の形成が容易になる。

また、第３発明のようにすれば、所定厚さの金属箔に、
所定の波形高さ及び波形ピッチの凹凸波形を、まず第１
段目のロールで金属箔の送り方向に対し直交するように
形成し、次に第２段目のロールで第１段目のロールによ
る波形と交差する波形を形成するようにしたので、送り
方向に対し横方向にずれを生じることなく成形でき、し
かもこの第１段目の波形を押し潰しつつ第２段目の波形
加工を行なうので、金属箔に破れ、しわ等が生じること
なくクロスした凹凸模様を確実に付すことが可能となり
、また、この成形によって金属箔が大巾に縮むこともな
く、材料を浪費することもない。さらに、このようにす
れば、装置自体もコンパクトなものとなり、コスト的に
も有利となる。

第４発明のようにすれば、第１段目のロールの軸方向凹
凸部で金属箔の送り方向に対し直交するように形成した
凹凸波形を利用して、第２段目のロールの軸方向凹凸部
相互間に噛み込むようにして金属箔を挟持し、金属箔の
送りをかけ、次に周方向凹凸部によって前記凹凸波形に
対しクロスした凹凸波形を押し潰しつつ形成するので、
金属箔の送り方向の長さが送り方向において第１段目の
ロールにより形成した状態とほぼ同一の長さで形成でき
、しかも金属箔に破れ、しわ等が生じることなくクロス
した凹凸模様を確実に付すことが可能となる。

（実施例） 以下、図面を参照して本発明の一実施例を説明する。

第１図は本発明の一実施例を示す金属箔の斜視図、第２
図は第１図の要部を示す拡大断面図、第３図は本発明に
係る製造方法に使用される製造装置の第１実施例を示す
概略斜視図、第４図は各段階の金属箔の状態を示す概略
平面図、第５図は同実施例の実験結果を示す表である。

まず、本発明の一実施例に係る金属箔について説明する
。

本実施例の金属箔は、例えば、ステンレス、鉄、チタン
、銅、アルミニウムあるいはこれらと他の金属との合金
等のように、比較的剛性を有しかつ延性のある金属材料
を使用しており１．下記の３つの条件を満足するクロス
した模様、本実施例の場合はクロスする角度が直角で、
いわゆる井桁状の模様が付されたものである。

この井桁状凹凸模様が付された金属箔の諸条件を第１，
２図を参照して説明すれば、 １）厚さｔが０．０４＊−以上で０．１５ｍｍ以下、２
）波形高さｈが０．３−一以上で１．５ｍｍ以下、３）
波形ピッチｐが０．５−一以上で１５ｍｍ以下、である
。

まず、第１の条件について、 本考案は、金属箔であるために、厚さｔが０．１５ｓｎ
以下であることが必要となる。なお、０．１５ｓ＋ｍ超
の薄板を用いると、板としての剛性は強くなり、波形を
交差して施す場合や加工後に筒状や打ち抜き加工を施す
際に、特別強固な治具や金型等を使用しなければならず
製作費に加え作業性が悪くなる。

一方、あまり薄いものにすると、波形加工時に破断した
り、簡単にしわが発生することになり、取扱いが難しく
なるという理由の他に、金属箔自体の剛性も弱いことか
ら実用性を損う恐れがある。

したがって、実用的な好ましい厚さとして前記範囲の金
属箔としたのである。

次に、第２．３の条件について、 波形高さｈと波形ピッチｐは、金属箔１の剛性の発現と
作業性にきわめて大きな影響を及ぼし、一般的には、波
形高さｈが大きく、波形ピッチｐが小さい程、剛性は強
くなるとされている。

しかし、これは、金属箔１の使用量が増加し製造コスト
的に不利となり、実用的な面で好ましくない。また、波
形高さｈが大きくなることは、見掛は上板厚ｔが厚くな
ったことに等しく、後述する製造方法における２段目の
ロールで波形加工を施す際、上、下の間隙が大きくなり
、１段目のロールで波形加工が施された金属箔１が挿入
できなくなり、作業性が悪くなる。

他方、波形高さｈが０．３＋ａｍ未満でピッチが１５ｓ
ｎ超になると、略平坦状となり、波形加工はし易くなる
が、通常のシート状金属箔と剛性が変らず、実用性の点
で問題が生じる。

また、波形高さｈが１．５１■超で波形ピッチが０．５
ｍｍ未満の加工は極めて難しく、割れの発生が多く、剛
性及び耐久性に問題があり、装飾性の面でも極めて感応
的要素が入るが、好ましいものではない。

そこで、本発明における適性な範囲として、後述する諸
々の評価基準を総合的に判断して波形高さｈが０．３Ｉ
Ｉ１１以上、１．５ｍｍ以下、そして波形ピッチＰが０
．５ｍｍｍｍ以上１５ｍ＋＋丁以下ている。

このような範囲で特定される井桁状凹凸模様が付与され
た金属箔は、板面に対し垂直方向から作用する力、つま
り実用に際しての通常の外力とか、板に座屈を起させる
ように作用する外力に対しても剛性を有することになり
、このような金属箔を利用して成形した物は、意匠性、
触感性、物理的強度等に優れたものとなる。

次に、前記井桁状凹凸模様付金属箔の製造方法について
説明する。

この製造方法は、前記所定の金属箔１に、前述した所定
値の波形高さｈ及び波形ピッチｐのクロスした凹凸模様
を形成するために、まず第１段目のロールＲ１で金属箔
１の送り方向りに対し直交する凹凸波形（いわゆる縦波
）を形成し、次に第２段目のロールＲ２で第１段目のロ
ールＲ１によった付された凹凸波形と交差するように凹
凸波形（いわゆる横波）を付し、全体としてクロスした
凹凸波形の模様を形成するようにしたものである。

この製造方法を第３図に示す製造装置の第１実施例を参
照しつつ説明すれば、前記製造方法の縦波を形成するた
めに、この製造装置では、前記金属箔１に軸直角断面が
歯車形状をしたもの、つまり軸方向に伸延する溝部と突
部が周方向に交互に形成された波形状凹凸部（以下軸方
向凹凸部Ｏｇと称す）が周面に形成されたロール２．２
を相互に近接して一対配置し、これを第１段目のロール
Ｒ１としている。

なお、この軸方向凹凸部Ｏｇの波形高さはｈｌであり、
波形ピッチはｐＩである。

次に、横波を形成するために、円周方向に伸延する溝部
と突部が交互に形成された波形状凹凸部（以下周方向凹
凸部Ｏｓと称す）が周面に形成されたロール３，３を相
互に近接して一対配置し、これを第２段目のロールＲ２
とする。

なお、この軸方向凹凸部Ｏｓの波形高さはｈ２であり、
波形ピッチはｐ２である。

そして、これら両ロールＲ，，Ｒ２を、それぞれ所定の
駆動装置を用いてそれぞれ矢印方向に回転し、金属箔１
を図上右から左（以下送り方向を白抜き′矢印りで表示
する）に向けて送るようになっている。

特に、この製造方法で重要な点は、まず、第１段目のロ
ールＲ，において、付された凹凸波形が金属箔１の送、
り方向りに対してその稜線が直交するように波付けるこ
と、つまり縦波を付すことであり、この第１段目のロー
ルＲ１による波付けが、送り方向りに対しその稜線が平
行となるような波付け、つまり横波付を行なってはなら
ないことである。

このようにすれば、一対のロール２．２で送り方向に対
する横方向にずれを生じることなく第１段目の波形加工
を行なうことができることになる。

次に、この第１工程における第１段目のロールＲ，によ
って成形された波形の稜線を直角に横切って押し潰すよ
うに第２段目のロールＲ２により波形加工を行なえば、
第１段目の波形が押し潰されつつ第２段目の波形が形成
されることになる。

これは、第１段目のロールＲ１による波形により、見掛
は上板厚ｔが厚くなったことに相当し、２段目のロール
Ｒ２での波形加工に十分な変形量が確保されていること
を意味する。

また、本実施例では、第２段目に送り方向に溝部を有す
るロールＲ２を使用しても、金属箔１が横方向にずれを
生じることなく加工でき、しかも、第１段目の波形が第
２段目の波形を形成する場合の金属箔１の拘束状態を緩
和し、第２段目の波形の形成を容易にすることになる。

さらに好ましいことは、第２段目の波形を形成する場合
に、金属箔１の幅方向長さＷ２が第１段目の幅方向長さ
ｗｌと殆んど変化しないということである。

実験によれば、 第４図に示すように、当初幅ＷＩが１６Ｃ１＋＋ｉ、長
さがｓｌが２００　ａｍの金属箔１を、波形ピッチｐ１
が３．０ｍｍで波形高さｈｌが０．４３ｍｍの第１段目
のロールＲ１を通過した場合に、前記幅ｗ１は１６０＊
ｍで、長さＳ２は１８８關となった。

つまり、第１段目のロールＲ１を通過し、送り方向りに
対し直交する方向に波状を形成した後の金属箔１の長さ
は、当初の略９４％程度となっている。

次に、波形ピッチｐ２が３．Ｏｍｍで波形高さｈ２が０
．４３ｍ−の第２段目のロールＲ２を通過した場合には
、前記金属箔１の幅Ｗ１は、１６０ａ１１１から幅Ｗ２
が１５５＋ａ−となった。この縮減は、当初の略９７％
程度であり、縮減量は極めて小さなもので、実質的には
殆んど変化のないものということができる。また、長さ
は、Ｓ２＝１８８ｍ＋ａから５３＝１９０１０１１とな
り、返って伸びることが判明した。この長さの伸びは、
第２段目のロールＲ２が単に周方向凹凸部Ｏｓが形成さ
れた一対のロールの場合、金属箔１が第２段目のロール
Ｒ２に入るときに、送り方向りの逆方向に押し伸ばされ
るために生じるものである。別の実験によれば、第２段
目のロールＲ２の径を第１段目のロールＲ，によって付
される波形ピッチｐ１の９５倍以上にし、十分に金属箔
１を拘束するようにすれば、長さ変化はさらに少なくな
る。

前述したような実験は、前記第１段目のロールＲ１の軸
方向凹凸部Ｏｇにおける波形ピッチｐ１と波形高さｈｌ
、第２段目のロールＲ２の周方向凹凸部Ｏｓにおける波
形ピッチｐ２及び波形高さｈ２を、いくつか変えて行な
ったが略同様の結果が得られ、割れ、しわのない井桁状
の凹凸波形を付すことができた。

この実験結果によれば、第２段目のロールＲ２を通過後
の幅の減少量は３〜５％程度の減縮となる程度であり、
実質的に変化のないもので、凹凸模様を付すことによる
幅方向の材料の減少が極めて少ないことが判明した。

前記のように構成すれば、金属箔１の送り方向りを変え
ることなく、第１段目のロールＲ１では金属箔１の送り
方向りに対して直交する波形を付け、次いで、第２段目
のロールＲ２では第１段目のロールＲ，で付けた波形と
交差するように（幅方向に直交する方向に）波形を付け
ることができ、連続した流れの中で井桁状凹凸模様を付
した金属箔１が得られることになる。

なお、波形高さり、ｈ２については、一対のロール２．
２又は３．３間の間隙を変えることで、所望の波形高さ
り、ｈ２が得られるが、波形ピッチｐＩ　ｐ２は変えら
れないので、波形ピッチｐ１ｐ２を変える場合には、例
えば、波形ピッチｐ１ｐ２が０．２ｍｍ〜１７．０＋ａ
ｍ間の数種類のロールを準備することが望ましい。

このようにして成形した金属箔についての加工実験結果
について述べる。

実験を行なうに当り、角形状凹凸波形を備えた井桁模様
付金属箔を下記の５つの点について評価した。

■割れ 割れは、概ね、成形すべき金属箔１の波形高さｈと波形
ピッチｐに影響される。

■ロール通過性 第１段目のロールＲ１では、板Ｖｔに、また第２段目の
ロールＲ２に関しては、波形高さｈ２に影響される。

■円筒加工性 円筒加工性とは、成形後に金属箔全体を円筒状に曲げる
加工を行なう場合ことを言うが、この円筒加工性は、金
属箔１の波形高さｈ１波形ピッチｐ１板厚ｔに影響され
る。

■剛性 剛性は、金属箔１の波形高さｈ、波形ピッチル１板厚ｔ
ｌ：影響される。

■装飾性 装飾性は、金属箔１の波形高さｈ１波形ピッチｐに影響
される。

これら５つの評価事項の内、■割れは目視観察による有
無で、■ロール通過性は、２段目のロールを通過する状
態を目視観察することにより判断し、■円筒加工性、■
剛性への影響、■装飾性は、感覚的なものであることか
ら多数人が個々にその感性により良否を判断し、その平
均値より評価を下した。

第５図の（Ａ）〜（Ｃ）に、前記■〜■の総合評価に基
づく板厚別の適性範囲（表中斜線の付いている＠囲）を
示す。この表は、横軸に波形ピッチｈを取り、縦軸に波
形高さｈを取ったもので、Ａ図は、ステンレス箔の板厚
ｔが０．０２軸。

Ｂ図は、ステンレス箔の板厚ｔが０．　０４ｍｍｍ。

０図は、ステンレス箔の板厚ｔが０．１５ｍｍ。

の場合の評価を示している。この斜線の範囲は、完全な
適性範囲を示し、前記評価標準のうちで１つでも好まし
くない場合があるものはこの適性範囲から除いたもので
ある。

これら各図は、ステンレス箔を用いた結果を示したもの
であるが、他の鉄、チタン、銅、アルミニウム等はステ
レス箔と同一乃至ステンレス箔より適性範囲が広いこと
が確認されているが、図示は省略する。

この表による結論の一般的な傾向としては、１）成形す
べき金属箔１の波形高さｈが小で波形ピッチｐが小のと
きは、板厚ｔが厚くなる程充分な波形が付けに＜＜、装
飾性が劣る。

２）成形すべき金属箔１の波形高さｈが小で波形ピッチ
ｐが大のときは、板厚ｔが厚くなる程剛性もあり実用性
がある。

３）成形すべき金属箔１の波形高さｈが大で波形ピッチ
ｐが小のときは板厚ｔが厚くなる程、強加工にも耐えて
割れが少い。

４）成形すべき金属箔１の波形高さｈが大で波形ピッチ
ｐが大のときは板厚ｔが厚くなる程、強加工にも耐え、
ロール通過性は若干悪くはなるものの剛性も円筒加工性
も良いという結果であった。

以上の総合評価に基づき、井桁状凹凸模様を付す金属箔
の適正な値としては、 金属箔１の厚さｔは０，０４軸以上０．１５ｗｍ以下、
波形高さｈは０．３ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下、波形ピ
ッチｐは０．５ｉ＋ｎ以上、１５■鵬以下と特定するこ
とができる。

この結果得られた井桁状凹凸模様が付された金属箔１は
、剛性もあり容器の外筒等に用いると強くて軽く、更に
意匠性としなやかさも備えた構造部材として用いること
もできる他、打ち抜き加工も容易なので装飾部材として
利用することもできる。また、成形に当り設備も、単に
２対のローラを近接配置するのみでよく、装置全体とし
ては極めてコンパクトなものとなり、設備コストも大巾
に低減することができるという利点がある。

本発明は上述した製造装置のみに限定されるものではな
く、第６図に示す如き製造装置を用いてもよい。

第６図は本発明に係る製造装置の第２実施例を示す概略
斜視図、第７図は各段階の金属箔の状態を示す平面図で
ある。

この製造装置は、前記第１実施例と同様に、前記製造方
法の第１工程の波付けを行なうために、軸方向凹凸部Ｏ
ｇが周面に形成されたロール２゜２を相互に近接して一
対配置し、これを第１段目のロールＲ１としている。

次に、第２工程の波付けを行なうための第２段目のロー
ルＲ２が送り方向下部域に設けられているが、この第２
段目のロールＲ２は、第１実施例のものとは異なり、周
方向凹凸部Ｏｓと軸方向凹凸部Ｏｇの両方が周面に形成
されたロール１４゜１４を相互に近接して一対配置して
いる。

そして、これら両ロールＲ，Ｒ２は、それぞれ所定の駆
動装置を用いてそれぞれ矢印方向に同期回転され、金属
箔１が通常図の上で右から左に向けて送られるようにな
っている。

特に、第２段目のロールＲ２の軸方向凹凸部Ｏｇの波形
ピッチｐ３は、ＴＳ１段目のロールＲ。

の波形ピッチｐ１と同一で、その波形高さｈ３は同一乃
至やや高目となっている。

このように形成すればミ第１段口のロールＲ１によって
形成された波形状に、ｍ２段目のロールＲ２の軸方向凹
凸部Ｏｇが噛合し、この軸方向凹凸部Ｏｇによ・り送り
をかけつつ前記周方向凹凸部Ｏｓにより波形を潰し、ク
ロス模様を形成することになる。つまり、第２段目のロ
ールＲ２の軸方向凹凸部Ｏｇは、第１段目のロールＲ１
によって付された波形状を保持した状態で、周方向凹凸
部Ｏ８によって波形を潰すので、第７図に示すように、
金属箔の長さが、第１段目のロールＲ，を通過したちの
８２と、第２段目のロールＲ２を通過したものｓ４がほ
ぼ同じように形成でき、長さ方向の変化をきわめて小さ
くでき、それだけ材料の無駄を防止することができるこ
とになる。

ただし、幅方向の変化は、第１実施例のものと同様にＷ
１→Ｗ２と小さくなる。

次に、前記金属箔１の利用例を示す。

この金属箔１の利用は多岐にわたり、例えば、容器の外
板、スチール家具の化粧板、装身具、車室内用具、筆記
具、包装用素材等があるが、その具体的な利用例を挙げ
ると保温容器がある。

第８図は、前記井桁状凹凸模様が付された金属箔１を用
いて形成した保温用の容器４を示す分解斜視図、第９図
は、同保温容器の半断面図、第１０図は、第９図のＸ−
Ｘ線に沿う断面図である。

この保温用の容器４は、有底筒状をした合成樹脂製の内
部容器５を有し、この内部容器５の外側に発泡スチロー
ル製で有底筒状をした鍔付き中間断熱容器６を設け、そ
の外側に前記金属箔１により形成した筒状体７を配した
もので、これらをポリスチレン等の合成樹脂からなる上
部保形部８と下部保形部９とにより挟持したものである
。前記内部容器５の外周には、軸方向に伸延するリブ１
０が複数箇所形成され、前記中間断熱容器６と連結する
ようにするとともに接着剤により固着している。

前記」二部保形部８は、全体的にはリング状をしたもの
で、中央に人口１１を持つ半断面がＬ７状となっており
、下部保形部９は、断面が略Ｕ字状のキャップであり、
底部には滑り防止のゴム１２が埋設されている。なお、
このゴム１２を磁石にして固定部分に付着させるように
すれば、車内等のような振動のある所で用いることも可
能となる。

かかる保温用の容器４は、取扱い時に安全な構造で、内
外からの衝撃にも強く、意匠的にも保温能力にも優れた
ものとなる。特に、金属箔により構成された筒状体７は
、外部から把持した場合の感触が良いのみでなく、中間
断熱容器との間に空気層１３を形成することになるので
、断熱効果は一層向上することになる。

また、金属箔１の他の利用例として、第１１図Ａに示す
ように、円形に打抜いて適当な箇所に貼着して模様の一
種として使用してもよく、また、Ｂ図のように足型に打
抜いたものあるいは０図のように星型としたものを適宜
装飾材として使用してもよい。

前記金属箔１は、このように打抜き加工を行なう場合に
も何ら問題なく加工することができる。

前述した金属箔は、単に井桁状の凹凸模様を付したもの
であるが、本発明は、これのみに限定されるものではな
く、縦方向の模様と横方向の模様のクロスする角度を直
角以外の角度としてもよい。

このようにすると、金属箔の意匠性に幅が生じ、この金
属箔の汎用性がさらに拡がることになる。

また、前述した実施例の波形は、いわゆるサインカーブ
をしたもみのであるが、本発明は、これのみに限定され
るものではなく、例えば、矩形状、歯車の歯形状、三角
形状等ロールの歯形を適宜選択することにより種々変更
することができる。

［発明の効果］ 以上述べたように、第１発明によれば、所定厘さの金属
箔に、所定高さ及び波ピッチの凹凸波形を縦横に付した
クロスした凹凸模様を有するものであるので、荷重等に
対し座屈を起すことなく対抗することができ、優れた剛
性を発揮し、汎用性のある意匠的にも優れた金属箔とな
る。

第２発明によれば、まず金属箔に縦波を形成し、次にこ
の波形と交差するような波形を付し、全体としてクロス
した凹凸波形の模様を形成するようにしたので、金属箔
が送り方向に対し横方向にずれを生じることなく縦波付
けを行なうことができ、また第２工程においてクロス波
形を第１段目の波形を押し潰しつつ容易に形成すること
ができる。

また、第３発明のようにすれば、まず第１段目のロール
で金属箔の送り方向に対し直交するように波形を形成し
、次に第２段目のロールで第１段目のロールによって付
された波形と交差する波形を付するようにしたので、わ
れ、破断、しわ等が発生することなくクロスした凹凸模
様を簡単に、しかも材料を浪費することなく成形でき、
装置自体がコンパクトなものとなり、コスト的にも有利
となる。

第４発明のようにすれば、第１段目のロールにより形成
した状態とほぼ同一の長さで形成でき、しかも金属箔に
破れ、しわ等が生じることなくクロスした凹凸模様を確
実に付すことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、第１発明の一実施例を示す金属箔の斜視図、
第２図は、第１図の■−■線に沿う断面図、第３図は、
第２発明の実施に使用される製造装置の要部を示す概略
斜視図、第４図は、第３図における各段階の金属箔の状
態を示す概略平面図、第５図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、同
実施例の実験結果を示す表、第６図は、前記製造装置の
第２実施例を示す概略斜視図、第７図は、第６図におけ
る各段階の金属箔の状態を示す概略平面図、第８図は、
前記金属箔の利用例を示す分解斜視図、第９図は、第８
図の組立て状態を示す半断面図、第１０図は、第９図の
Ｘ−Ｘ線に沿う断面図、第１１図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は
、金属箔の他の利用例を示す平面図である。 １・・・金属箔、　　　　７・・・筒状体、８．９・・
・保形部材、　ｈ・・・金属箔の波形高さ、ｈ、ｈ２　
ｈ３・・・ロールの波形高さ、Ｏｇ・・・軸方向凹凸部
、Ｏｓ・・・周方向凹凸部、ｐ・・・金属箔の波形ピッ
チ、 ｐＩ　　１）２　ｐ：ｌ・・・ロールの波形ピッチ、Ｌ
・・・送り方向、　　　Ｒ，・・・第１段目のロール、
Ｒ２・・・第２段目のロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）比較的剛性を有しかつ延性のある金属材料からなり
   、厚さが０．０４ｍｍ以上で０．１５ｍｍ以下の金属箔
   （１）に、波形高さ（ｈ）が０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ
   以下で、かつ波形ピッチ（ｐ）が０．５ｍｍ以上１５ｍ
   ｍ以下の波形をクロスして形成したことを特徴とするク
   ロス凹凸模様付金属箔。 ２）比較的剛性を有しかつ延性のある金属材料であって
   、厚さが０．０４ｍｍ以上で０．１５ｍｍ以下の金属箔
   （１）に、波形高さ（ｈ）が０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ
   以下で、かつ波形ピッチ（ｐ）が０．５ｍｍ以上１５ｍ
   ｍ以下の凹凸波形を形成するに当り、まず第１段目のロ
   ール（Ｒ＿１）で金属箔（１）の送り方向（Ｌ）に対し
   直交する縦波を形成し、次に第２段目のロール（Ｒ＿２
   ）で第１段目のロール（Ｒ＿１）によって付された波形
   と交差する波形を付するようにしたことを特徴とするク
   ロス凹凸模様付金属箔の製造方法。 ３）比較的剛性を有しかつ延性のある金属材料であって
   、厚さが０．０４ｍｍ以上で０．１５ｍｍ以下の金属箔
   （１）に、波形高さ（ｈ）が０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ
   以下で、かつ波形ピッチ（ｐ）が０．５ｍｍ以上１５ｍ
   ｍ以下の凹凸波形を、前記金属箔（１）の送り方向（Ｌ
   ）に対し直交するように形成する軸方向凹凸部（Ｏｇ）
   が周面に形成された第１段目のロール（Ｒ＿１）と、こ
   の第１段目のロール（Ｒ＿１）の前記送り方向（Ｌ）の
   下流側に設けられ、前記凹凸波形をクロスして押し潰す
   ように形成された周方向凹凸部（Ｏｓ）を有する第２段
   目のロール（Ｒ＿２）とを有するクロス凹凸模様付金属
   箔の製造装置。 ４）前記第２段目のロール（Ｒ＿２）は、前記第１段目
   のロール（Ｒ＿１）の周面に付された軸方向凹凸部（Ｏ
   ｇ）と同一乃至やや高目の波形高さ（ｈ＿３）を有しか
   つ同一の波形ピッチ（ｐ＿３）を有する軸方向に伸延す
   る軸方向凹凸部（Ｏｇ）と、この軸方向凹凸部（Ｏｇ）
   とクロスするように形成された周方向凹凸部（Ｏｓ）と
   が形成された第２段目のロール（Ｒ＿２）とを有する請
   求項３に記載のクロス凹凸模様付金属箔の製造装置。