JPH0380892B2 - - Google Patents

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JPH0380892B2
JPH0380892B2 JP58058833A JP5883383A JPH0380892B2 JP H0380892 B2 JPH0380892 B2 JP H0380892B2 JP 58058833 A JP58058833 A JP 58058833A JP 5883383 A JP5883383 A JP 5883383A JP H0380892 B2 JPH0380892 B2 JP H0380892B2
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JP
Japan
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working
yarn
package
spinning
length
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JPS58203128A (ja
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Bishofuberugaa Yueruku
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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Publication of JPH0380892B2 publication Critical patent/JPH0380892B2/ja
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/005—Service carriages travelling along the machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/22—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores
    • B65H54/26—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores having one or more servicing units moving along a plurality of fixed winding units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/08—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to delivery of a measured length of material, completion of winding of a package, or filling of a receptacle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は予め定められた設定糸長を有する糸パ
ツケージを得るために巻取り位置で糸を巻取る所
定の数の作業位置と、それぞれの作業位置におい
てそれぞれの作業操作を行うためにそれぞれの作
業位置に自動的に移動可能な１台の作業装置と、
該作業装置の個々の作業位置における作業手順の
最適化を実施するための計算装置を具備し、それ
ぞれの糸パツケージの巻取り操作中における瞬間
的な糸長を計算して記憶し、糸パツケージの予め
定められる、これらか巻かれなければならない残
つている糸長を決定して、残つている糸長を巻上
げるに要する時間を計算することを含む繊維機械
における作業装置の作業手順を最適化する方法に
関する。
〔従来の技術〕
いわゆる経糸工程用に用いられる糸パツケージ
は用いられる複数の糸パツケージの巻上げ長が均
一であることが要望される。もし複数の糸パツケ
ージの巻上げ長が均一でなければ経糸工程、例え
ば整経時に残糸の残つた糸パツケージが多数発生
し、この糸パツケージ上の残糸はもはや利用する
ことができず、ロス糸になるからである。
均一に巻上げられた糸長を有する複数の糸パツ
ケージを例えばロータ式オープンエンド紡績方法
で得るためには、糸長測定装置によつて巻上げ進
行中の糸長を測定すると共に予め定めた設定糸長
が得られたときに、糸パツケージ交換作動のため
に紡出位置毎に紡出工程を中断すればよい。
前記糸パツケージ交換は人手で、あるいは紡出
位置毎に設けられている静置した糸パツケージ交
換・糸継ぎ装置によつて、あるいは複数の紡出位
置に沿つて走行する前記と同様の糸パツケージ交
換・糸継ぎ装置によつて行うことができる。
前記人手による場合は労働が苛酷であるだけで
なく、作業員が糸継ぎについての特別の技能を有
することを必要とし、技能が劣る場合には糸継ぎ
部分が厚すぎるかあるいは薄すぎるかのいずれか
になる。又例えば60.000rpmを越える高速のロー
タ速度で紡出される場合は、人手による糸継ぎは
実際上不可能である。
一方、紡出位置毎に糸パツケージ交換および糸
継装置を設けることは経済的に高価すぎる解決策
である。
この経済性は、前記走行する装置で改善でき
る。すなわち個々紡出位置における制御によつて
記録された中断の後に、前記糸パツケージ交換お
よび糸継装置はそれぞれの情況に応じて糸パツケ
ージ交換のためのその紡出位置に制御された条件
下で自動的に案内される。
〔発明が解決しようとする課題〕
しかしながらこの最後に述べた方法の欠点は、
特に与えられた環境下で互いに離れた位置にある
幾つかの糸パツケージがほとんど同時に交換され
なければならなくなつたときに、１つの紡出位置
で完全に糸パツケージの交換が終了する迄、他の
紡出位置での糸パツケージは可成り長い待機時間
を要するということである。
少くとも部分的でも前述の欠点を緩和するため
に、計算装置を組合せた糸長測定装置を用いて、
糸パツケージが少くてもほぼ希望する長さに到達
している紡出位置に糸パツケージ交換装置を送る
方法がドイツ特許公開公報第3030504号に開示さ
れている。前記糸長測定装置はそれに割当てられ
た沢山の紡出位置において糸長を決定し、この複
数の糸長を連続的に計算装置に伝達し、計算装置
において糸長の値が貯蔵されてそれぞれ設定値と
比較される。
糸パツケージが設定値から予め定められた最大
の糸長差に達したときに、前記計算装置は事前予
告手段として糸パツケージ交換装置のその糸パツ
ケージへの移動を指示し、その結果設定値に対応
する糸長に達したときに、糸パツケージ交換手続
が始動される。満管糸パツケージの除去は空ボビ
ンの挿入と満管糸パツケージから離された糸端の
糸継ぎの後に行われる。満管パツケージの除去、
空ボビンの挿入および空ボビンへの糸端部の糸継
ぎは簡潔にドツフイングといわれ、このドツフイ
ング操作を行う装置は簡潔にドツフアと呼ばれ
る。
糸長における前記最大の差はドツフイング自体
のための時間を含むドツフアの最も長い必要とす
る走行時間に対応する。
この方法の欠点は必要とするこのドツフアの移
行時間を極く短くすることができるが、糸パツケ
ージ交換手続迄の糸パツケージの待機時間が依然
として長いということにある。この欠点は糸パツ
ケージ交換の頻度が厳密に限定されていることに
よつて生ずる。
本発明は前述の従来公知の作業装置の作業手順
の有する問題点を解決して糸パツケージの待機時
間を可能な限り少くすることができる個々の作業
位置での作業発生時を最適化する方法と該方法を
実施するのに好ましい装置を提供することを目的
とする。
〔課題を解決するための手段〕
本発明の目的は前記作業装置の現在の位置を検
出し、作業装置のその位置から、糸パツケージの
これから巻かれなければならない糸長が予め定め
られた値に達している作業位置迄への移行時間を
計算し、この移行時間を作業装置が移行されるこ
とになる作業位置における糸パツケージの残つて
いる糸長を巻上げる時間と比較し、複数の作業位
置において作業操作を実施するに際して糸パツケ
ージ待ち時間tUが最小になるように複数の作業位
置に対する作業装置の移動手順を決定することを
特徴とする繊維機械における作業装置の作業手順
を最適化する方法によつて達成される。
又前記方法を実施するのに好ましい繊維機械に
おける作業装置の作業手順を最適化する装置は、
それぞれの列に配置された複数の作業位置がそれ
ぞれの糸パツケージ用の巻取り装置を有し、複数
の作業位置に沿つて自動的に移動可能な１台の作
業装置がそれぞれの作業位置における作業装置を
実施するために設けられており、それぞれの作業
位置に対して、糸長測定装置と作業装置の位置を
定める位置決め装置が設けられ、さらに最適化を
実施し、且つそれぞれの作業装置への作業位置の
移動とそれぞれの作業操作の実施をコントロール
する計算装置が設けられていることを特徴とす
る。
前述のドイツ特許公開公報第3030504号に開示
されて先行技術と比較して本発明によつて達成さ
れる利点は基本的には同じ数の紡出位置に対する
割合でみて、先行技術の方法で可能である場合よ
りもより多い数の糸パツケージの交換を紡出手順
の中断なしに行うことができるということにあ
る。
〔実施例〕
以下添付図面を参照して、本発明を複数の実施
例に基づいて詳述する。
第１図において番号１０で示される交換装置
（以後図示せず）が、所定の糸長が得られた後の
与えられた時（後で説明する）において、番号１
から８迄で示され且つ繊維機械の巻上げ工程の１
部を形成している糸パツケージを空ボビン（図示
せず）に交換するために、前記所定の糸長を有す
る糸パツケージを製造するための繊維機械に沿つ
て第１図で１点鎖線で示すように移行する。
それぞれのパツケージには番号１１１から１１
８で示される糸長感知機素（ドイツ特許公開公報
第3030504号によつて公知の機素）が組合されて
おり、糸長感知機素１１１〜１１８は巻上げられ
るべき糸の長さを連続的に測定し、そしてその測
定した長さに対応する信号を計算装置１２に供給
する。さらに交換装置の位置はそれぞれの糸パツ
ケージに組合された公知の位置検知機素１３１〜
１３８、例えばそれぞれのエンドスイツチによつ
て前記計算装置１２に伝えたられている。巻上げ
段階に対して必要とする時間と交換装置の移動、
待機および糸パツケージ交換のために必要とする
時間は第２図および第６図に図示される。第２図
および第６図において、ｔは予め定めた設定糸長
に到達するのに必要とする時間、tRは予め定めた
残つている糸長の糸を巻上げるのに必要とする時
間、そしてtUは設定糸長の巻上げを達成した後交
換が始まる迄停止した糸パツケージの待機時間で
ある。
交換装置の移行距離のために必要とされる時間
はtSによつて示され、糸パツケージの交換が行わ
れる迄の交換装置の待機のために必要とされる時
間はtwによつて示され、そして糸パツケージの交
換のために必要とされる時間はtDによつて示され
る。
操作中において、糸感知機素１１１〜１１８に
よつて感知された糸長は個々のパツケージ１から
８の生産が行われる間中連続的に計算装置１２に
伝たえられる。
もし、例えば糸パツケージ交換の時間最適化用
制御の観点から３個の糸パツケージを対象として
考えた場合、残つている糸長の時間域tRに達して
全ての糸パツケージに対して、計算装置１２は設
定糸長の達成する迄の残つた巻上げ時間をこれら
の糸パツケージへの交換装置のそれぞれの移行時
間と比較し、３個の選択されたパツケージの全て
に対してできるだけ短い待機時間tUを与える組合
せを前記３個の糸パツケージの為に選択する。
例（第３図） 第３図に図式化して示したように、計算装置１
２は糸パツケージ４，５および７の残つている糸
長tR4，tR5およびtR7を最適化操作O1のために記録
し、そして必要な移行距離に対応して複数の糸パ
ツケージが４，７そして５の順序で交換されると
いう交換順序を確立する。この例において、糸パ
ツケージ１から糸パツケージ４への交換装置１０
の移行時間はtS1-4で示され、糸パツケージ４から
糸パツケージ７への交換装置１０の移行時間は
tS4-7で示され、同様に糸パツケージ７から糸パツ
ケージ５への交換装置１０の移行時間はtS7-5で示
される。なお特定の糸パツケージに関する他の各
種の時間には糸パツケージ番号に対応するインデ
ツクスが付せられる。
前記３個のパツケージを玉揚げするために糸パ
ツケージ交換装置の要する全時間ttptaLは理想的な
場合（tWおよびtUが共に０）において下記のよう
に算出することができる。
糸パツケージ４に対して t4tptaL＝ts1-4＋tD ただし tW4＝０ tU4＝０ tD＝tD4 糸パツケージ７に対して t7tptaL＝ts4-7＋tD ただし tW7＝０ tD＝TD7 tU7＝０ 糸パツケージ５に対して t5tptaL＝ts7-5＋tD ただし tW5＝０ tD＝tD5 tU5＝０ ttptaL＝tS1-4＋tS4-7＋tS7-5＋3tD 通常の場合（第４図）において、tW4，tW7およ
びtU5は０ではない。しかし時間tU5は可能な限り
短い。時間t′R4，t′R7およびt′R5は第３図に示した
対応する時間tR4，tR7およびtR5とは異り、最適化
操作O2によつて記録される。
しかしながら、もし計算装置が１個のパツケー
ジ交換を完了した後に、交換順序にしたがつての
交換作業中に他の交換順序が先に与えられなけれ
ばならないと決定したとき、例えば糸パツケージ
７の交換後に糸パツケージ５でなくてより距離が
離れた糸パツケージ８を変換するための他の交換
順序が与えられなければならないと決定したとき
には、計算装置は交換順序を変更する。変更順序
を変更するときに、計算装置はさらに他の最適化
操作O3（第５図）によつて決定される。この最適
化操作O3は残つている糸長tR5の後直ぐに残つて
いる糸長tR8が端部に達し、その結果糸パツケー
ジ８が糸パツケージ７の後であつて糸パツケージ
５の前に交換されるという新しい交換順序AIが
全てに対して最も短い待機時間tU′、すなわちtU5
を与える。これらの交換順序に対する各種時間は
第５図において実線で示される。
第５図において破線で交換順序A〓の時間進行
が示されている。この順序において、時間tU′5お
よびtU8の合計は順序AIの時間tU5より大きいこと
が第５図から理解される。
変形態様として、前記最適化手順は又ロータ式
紡績機に対して用いることができる。このロータ
式紡績機において、糸パツケージ１から８は設定
糸長を上廻る予め定められた余分の糸長の糸が追
加して生産される。
この余分の糸長のために必要とされる時間は
tUe（第６図）によつて示される。
余分の糸長のために必要とされる時間tUeに続
く待機時間tUは糸パツケージの停止、すなわち時
間tU5が終了した後であつて糸パツケージの交換
迄の時間であり、人手あるいは機械の何れかによ
つて糸継ぎが行われている介在時間である。
この変形態様の操作において、残つている糸長
tRの時間区域に到達した全ての糸パツケージに対
して、最大の余分の糸長の達成のための時間tUe
迄およびそれを含んでいる残つている巻上げ時間
をこれら糸パツケージへの交換装置のそれぞれの
移行時間と比較して３個の選択された糸パツケー
ジの全てに対して可能な限り短かい時間tUeを与
える組合せを３個の糸パツケージのために選択さ
れる。このような変形態様の一例が第７図に示さ
れる。第７図において、第１図に示された位置か
ら出発している糸パツケージ交換装置１０１は交
換順序A〓に対応する糸パツケージ４，７および
５を次々に交換する。
このために、糸パツケージ４および糸パツケー
ジ７が余分の糸長なしに作られそして糸パツケー
ジ５が余分の糸長を伴つて作られるように、最適
化操作O4が残つている糸長t″R4，t″R7およびt″R5を
手続き的に確立する。
第８図に図示した例において、新しい交換の優
先順位が糸パツケージ４の交換の後に交換順序
A〓にしたがつて順序正しく計算装置１２１によ
つて選択される。前記交換順序A〓は糸パツケー
ジ７の交換後に最初に糸パツケージ８を交換し、
その後に糸パツケージ５を交換する順序である。
この交換順序は最適化操作O5によつて手続き的
に決定される。
糸パツケージ７および８が余分の糸長なしに交
換され、一方余分の糸長に到達した後の糸パツケ
ージ５は記録器の一部を形成している糸長測定装
置によつて糸パツケージの交換が行われる迄、す
なわち待機時間tUの間停められるということが第
８図から判る。前記待機時間tUは対応する紡出位
置の糸パツケージのその後に行われる人手あるい
は機械による交換によつて規定される。
複数の糸パツケージの人手による交換に際し
て、計算装置は時間tUeが終了した後にこの対応
する巻き上げ位置について付加的に表示をし、最
適化プログラムからその巻き上げ位置を一時的に
取除く。最適化プログラムにおける再導入は、例
えば糸パツケージの交換を行い対応する紡出位置
において糸継ぎを行つた後に作業者による人手に
よる信号付与（図示せず）によつて行われる。こ
こにおける糸継ぎとはその紡出位置における連続
した紡出工程での新しい糸パツケージへの糸継ぎ
あるいは紡出工程を中断した後における新しい紡
出開始における糸継ぎの両方を含む。
最適化手順の使用のさらに他の変形態様は複数
の紡出位置の停止後に計算装置１２２の部分を形
成している糸長測定装置を用いて個々の紡出位置
のロータを清掃する複数の時間を最適化すること
から成る。
かくして最適化手段は第２，４および５図を参
照して図示し説明した実施例にしたがつて作動す
る。
残つている糸長の記録時間tRは清掃時前の残つ
ている糸長に対応し、そして待機時間tUは紡出位
置毎の紡出工程の停止後清掃の時迄の待機時間で
ある。複数のロータの清掃のための最適化工程の
完成後に糸パツケージ交換のための前述の最適化
手順および新しい紡出開始のための最適化手順が
作動に入る。もし可能ならば、糸パツケージの交
換と同時に交換中の複数のロータの繰返した清掃
を行う最適化手順が作動に入る。
複数の紡出位置の個々のロータの清掃のための
最適化手順を使用する２番目の変形態様は清掃の
ために予め定めた設定時間の直後に続く時間区域
内、例えば設定糸長の半分が到達した後に清掃が
行われるということから成る。このために最適化
手順は前記設定時間を達成する前に残つている糸
長の時間tR内にその巻上げ時間がある例えば３個
の紡出位置、すなわち３個のロータの配置された
位置を選択する。
この最適化手順は第６図および第７図を参照し
て図示され説明された変形態様に実質的にしたが
つて作動する。ここにおいて、時間tRの終了はロ
ータの清掃のための設定時に対応し、第７図に示
した時間tUeはその時間範囲内にロータの清掃が
行われなければならない時間範囲に対応する。時
間tUeの終了後に紡出位置は時間tUの間停止され
る。ロータは紡出が再開される前に清掃される。
清掃に対する第１の変形態様に対して既に説明
したように、この最適化手順の完了後に糸パツケ
ージの交換のための最適化手順および新しい紡出
開始のための最適化手順が作動に入る。もし可能
ならば糸パツケージの交換と同時に交換中の複数
のロータの繰返した清掃を行う最適化手順が作動
に入る。
異つた複数の時間に対応する第２図から第８図
に示した時間間隔は図面上の寸法に従わない。例
をあげれば、交換装置１０，１０１は200個の紡
出位置を通過して移行するのに2.5分必要とする
という移行速度を有し、そして糸パツケージの交
換、清掃および新しい紡出開始に20秒から30秒を
必要とする。
特許請求の範囲に記載された方法はロータ式紡
績機上の糸パツケージの交換のための使用にのみ
限定されない。この方法はその機械において複数
の糸パツケージが予め定めた設定糸長で製造され
るべきであり且つこの予め定められた糸長に到達
した後に作業位置に案内された装置によつて糸パ
ツケージが交換されることになる全ての繊維機械
に対して基本的に用いることが可能である。
したがつて本発明は複数の作業位置、走行サー
ビス装置、そのサービス装置用の走行用軌道およ
び制御装置を具備した繊維機械に関する。この機
械には、複数の作業位置から制御装置へ操作条件
データを移し、サービス装置から制御装置へ位置
データを移しそして制御装置からサービス装置へ
制御データを移すためのデータ伝送装置が設けら
れる。前記操作条件データは個々の作業位置の操
作条件を示し、前記位置データは作業位置に対す
るサービス装置の位置を示す。制御データは移動
軌道に沿つてサービス装置の移動を制御する。制
御装置がこのように配置されているのでその結果
制御データは受入れた操作データと位置データと
に対応して作られる。
したがつて本明細書で用いられる作業位置とは
ロータ等の紡出、巻取装置等を含めた作業手段が
配置された位置、あるいは作業手順を含めて広義
に用いられ、又紡出操作とは単なる糸の紡出操作
だけでなく糸の巻取り操作を含めて広義の意味で
用いられている。
本発明は、さらに作業位置、走行サービス装
置、そのサービス装置用の走行用軌道および制御
装置を具備した繊維機械用の制御方法に関する。
多数の作業位置の操作条件と複数の作業位置に対
するサービス装置の位置は制御装置へのデータと
して決定され且つ移すことができる。移行軌道に
沿つたサービス装置の移動は決定された操作条件
および位置に応じて制御装置によつて制御するこ
とができる。
前記繊維機械は、例えばオープンエンド紡績
機、リング精紡機あるいは巻取機である。決定さ
れた操作条件とは運転時間および／又は正常作動
又は不正常作動および／又は満管パツケージに巻
取られている糸長である。制御装置はこのように
配置されているので、サービス装置の移動はプロ
グラムによつて最適化される。プログラムの最適
化された標準はサービス装置の操作手続のための
最低の全時間を示すかあるいは少くとも考慮に入
れることができる。複数の作業位置における予め
プログラム化されたサービス操作は複数の操作手
続のもとに含まれている。
〔発明の効果〕
本発明は前述のように構成されているので、多
数の作業位置を有する繊維機械において糸パツケ
ージの作業装置による作業を受ける迄の待機時間
tUを最小にすることができる。その結果所定時間
内での作業装置によつて処理される糸パツケージ
の数を多くすることができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の方法の一実施例を略示する線
図であり、第２図および第６図はそれぞれ時間順
序を略示した線図であり、第３，４，５，７およ
び８図の各図は本発明の個々の実施例の時間順序
をそれぞれ略示した線図である。 １〜８……糸パツケージ、１０……糸パツケー
ジ交換装置、１２……計算装置、１１０〜１１８
……糸感知機素、１３１〜１３８……位置検知機
素、ｔ……所定の設定糸長に到達するのに要する
時間、tR……所定の残つている糸長の糸を巻上げ
るのに要する時間、tU……設定糸長の巻上げを達
成した後交換が始まる迄停止した糸パツケージの
待機時間、tS……交換装置がある距離を移動する
ために要する時間、tW……糸パツケージの交換が
行われる迄の交換装置が待機する時間、tD……糸
パツケージの交換のために要する時間、Ｏ……最
適化操作。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 予め定められた設定糸長を有する糸パツケー
    ジを得るために巻取り位置で糸を巻取る所定の数
    の作業位置と、それぞれの作業位置においてそれ
    ぞれの作業操作を行うためにそれぞれの作業位置
    に自動的に移動可能な１台の作業装置と、該作業
    装置の個々の作業位置における作業手順の最適化
    を実施するための計算装置を具備し、それぞれの
    糸パツケージの巻取り操作中における瞬間的な糸
    長を計算して記憶し、糸パツケージの予め定めら
    れる、これから巻かれなければならない残つてい
    る糸長を決定して、残つている糸長を巻上げるに
    要する時間を計算することを含む繊維機械におけ
    る作業装置の作業手順を最適化する方法におい
    て、 該方法が前記作業装置の現在の位置を検出し、
    作業装置のその位置から、糸パツケージのこれか
    ら巻かれなければならない糸長が予め定められた
    値に達している作業位置迄への移行時間を計算
    し、この移行時間を作業装置が移行されることに
    なる作業位置における糸パツケージの残つている
    糸長を巻上げる時間と比較し、複数の作業位置に
    おいて作業操作を実施するに際して糸パツケージ
    待機時間tUが最小になるように複数の作業位置に
    対する作業装置の移動手順を決定することを特徴
    とする繊維機械における作業装置の作業手順を最
    適化する方法。 ２ 前記作業装置の移動手順が３個の作業位置に
    対する移動手順を含み、最初の作業位置に対する
    作業手順を実施後、作業手順が再度計算されて、
    必要あれば選択し直されることを特徴とする特許
    請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 前記作業位置が紡出位置であり、前記作業操
    作が糸パツケージ交換であることを特徴とする特
    許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４ 前記作業操作が糸パツケージ交換と紡出再開
    のための操作から成ることを特徴とする特許請求
    の範囲第１項から第３項迄の何れか１項に記載の
    方法。 ５ 前記作業位置がロータ式紡績装置の紡出位置
    であり、前記作業操作が紡出位置におけるロータ
    の清掃であることを特徴とする特許請求の範囲第
    １項記載の方法。 ６ 前記作業操作が満管糸パツケージの生産前の
    予め定めた時刻におけるロータ式紡績装置の紡出
    位置のロータの清掃であり、紡出工程は清掃操作
    のために停止され、該清掃操作後に満管糸パツケ
    ージの生産が完了する迄紡出工程が継続されるこ
    とを特徴とする特許請求の範囲第５項に記載の方
    法。 ７ 前記作業操作が、予め定められた設定糸長を
    越える予め定めた余分の糸長を有する糸パツケー
    ジを生産してロスを生じている、ロータ式紡績機
    の紡出位置における糸パツケージ交換操作であ
    り、且つ前記作業操作の最も好ましい順序が前記
    余分の糸長の複数個を集めた長さが最小である糸
    パツケージ交換順序に相当することを特徴とする
    特許請求の範囲第１項記載の方法。 ８ それぞれの列に配置された複数の作業位置が
    それぞれの糸パツケージ用の巻取り装置を有し、
    複数の作業位置に沿つて自動的に移動可能な１台
    の作業装置がそれぞれの作業位置における作業操
    作を実施するために設けられており、それぞれの
    作業位置に対して、糸長測定装置と作業装置の位
    置を定める位置決め装置が設けられ、さらに最適
    化を実施し、且つそれぞれの作業位置への作業装
    置の移動とそれぞれの作業操作の実施をコントロ
    ールする計算装置が設けられている繊維機械にお
    ける作業装置の作業手順を最適化する装置。
JP58058833A 1982-04-05 1983-04-05 繊維機械の個々の作動位置での作業発生時を最適化する方法と装置 Granted JPS58203128A (ja)

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