JPH0382556A - サーマルヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、凸状のグレーズ層を有するサーマルヘッドの
製造方法に係わり、特に、１枚の基板の主面上に、凸状
に盛り上がった帯状のグレーズ層を近接して平行に複数
列形成するサーマルヘッドの製造方法に関する。

〔発明の概要〕

本発明は、軟化温度の異なる少なくとも２種のガラスペ
ーストを適切なパターンで印刷し、これを熱処理して近
接した複数の平行に並んだ凸状の盛り上がった帯状グレ
ーズ層を安定な形状で形成する方法であって、複数本の
近接した前記凸状のグレーズ層間におけるグレーズ層表
面が連続した曲面であって、断面がＵ字型の１本の谷形
状となることを特徴とし、少なくとも２種のガラスペー
ストを用いて適切なパターンでグレーズ層を形成するこ
とによって、グレーズ層形成時の熱処理における溶融状
態において、近接し隣合った２本の凸状に盛り上がった
帯状グレーズ層が、合体してしまうことなく、近接して
安定に形成でき、かつ、前記凸状のグレーズ層以外の基
板面をも滑らかな絶縁性のグレーズ層で被覆する技術を
提供するものであって、これによってサーマルヘッド基
板の主面エツジ部に凸状のグレーズ層を有するエツジ型
のサーマルヘッドを１枚の基板から複数得る場合や、複
数の凸状のグレーズ層を持ち、それぞれの凸状グレーズ
層上に発熱体アレイを有するマルチアレイ型サーマルヘ
ッドの製造における容易な製造手段を提供するものであ
る。

〔従来の技術〕

サーマルヘッド基板の主面エツジ部に凸状のグレーズ層
を有するエツジ型のサーマルヘッドを１枚の基板から複
数得る場合や、複数の凸状のグレーズ層を持ちそれぞれ
の凸状グレーズ層上に発熱体アレイを有するマルチアレ
イ型サーマルへ７Ｆの製造におけるグレーズ層の形成に
おいては、第９図に示すように、セラ藁ツクス等の基板
（１０２）の主面に帯状のパターンでガラスペースト（
１０１）を近接して平行に２本印刷した後、このガラス
ペーストを熱処理して第１０図に示す断面円弧状の盛り
上がりとなるグレーズＪｌ　（１０３）を形成する方法
があった。

例えば前記エツジ型のサーマルヘッドを上記グレーズ基
板から得る場合、上記グレーズ７１（１０３）上に発熱
体等を形成した後、グレーズ層の間で前記基板（１０２
）を分割する。

（発明が解決しようとする課題） しかし、上述のようなセラミック上に単に帯状のグレー
ズ層を形成した場合、グレーズ層の形成されていない基
板は、表面がポーラスで１−程度の凹凸があるため、電
極などの形成においてショートや断線等の欠陥を生じ易
かった。また、基板主面と溶融ガラスの濡れ性の微妙な
差によってグレーズ層の幅に変化が生じたり、グレーズ
層表面のうねりを生じ、その結果近接したグレーズ層が
合体してしまうといった不良を生じ易かった。

〔！！！題を解決するための手段〕

本発明は、上記問題点に鑑みなされたもので、軟化温度
の異なる少なくとも２種のガラスペーストを適切なパタ
ーンで重ねて印刷し、これを熱処理する工程を有する製
造方法である。即ち、近接して複数平行に並んだスリッ
ト状開口を有するパターンで印刷する第１のガラスペー
ストを形成する工程と、前記第１のガラスペーストより
軟化温度の高い第２のガラスペーストを、前記複数のス
リット状開口を個々に覆う複数の帯状パターンで印刷す
る工程と、前記第１及び第２のガラスペーストを熱処理
によって溶融硬化する工程とを含む方法であり、前記第
１のガラスペーストと第２のガラスペーストとの接触部
分近傍に生じる溶融硬化後の僅かなくぼみが、前記第２
の近接して隣合ったグレーズ層間において合体する位置
まで第２のガラスペーストの印刷パターンを接近させ、
近接して隣合った前記第２のグレーズ層間におけるグレ
ーズ層表面を連続した曲面とし、その断面をＵ字型の１
本の谷形状とするものである。

〔作用〕

前記ガラスペーストの組合わせで、第２のガラスペース
ト間の近接条件を上述のように定めることによって、近
接して隣合った２本の前記第２のグレーズ層は、熱処理
におけるガラスの溶融時に、表面張力が２本のグレーズ
層の合体の方向へ働きに＜＜、それぞれのグレーズ層の
盛り上がりの形成方向、即ちそれぞれの第２のグレーズ
層に溶融ガラスが寄り集まる方向へ働く、第２のグレー
ズ層をさらに接近させるなら、上記表面張力は急速に第
２のグレーズ層の合体方向へ働きだし、形状が不安定と
なってしまう。即ち、本発明は第２のグレーズ層の盛り
上がり形状を近接形成の条件下でも安定なものとする方
法である。

〔実施例〕

本発明の実施例を、以下図面を用いて説明する。

第１図（＾）は、本発明の製造方法によるサーマルヘッ
ドの加工途中のグレーズ基板の斜視図であり、第１図（
Ｂ）は、その断面図である。セラミンクから成る基板（
３）の主面に、第１のグレーズ１（１１と、この第１の
グレーズ層と接して凸の盛り上がりとなる帯状の第２の
グレーズ層（２）が形成されている。

前記第１のグレーズ層と第２のグレーズ層によって前記
基板（３）の主面のほとんどの部分が被覆されており、
表面は非結晶性グレーズによる滑らかでかつ連続した面
となっている。

上記グレーズ基板を得る工程を説明すると、まず、第２
図（＾）に斜視図、第２図（Ｂ）に断面図を示すように
、基板（３）の主面に複数の近接したスリット状開口（
１３−１）　（１３−２）を平行に設けるパターンで、
第１のガラスペーストαυをスクリーン印刷によって塗
布する０次に、第３図（＾）に斜視図、第３図（Ｂ）に
断面図を示すように、上記スリット状開口それぞれを覆
う独立した帯状のパターンで、前記第１のガラスペース
トより軟化温度が高い第２のガラスペースト（１２−１
）（１２−２）を印刷する。この第２のガラスペースト
の帯の幅は前記スリットの幅より僅かに広い。前記第１
のガラスペーストと第２のガラスペーストの印刷の順番
はいずれが先でも構わない、上記印刷工程の後、前記第
２のガラスペーストの軟化温度より高い温度で熱処理し
溶融硬化させる。ガラスペーストの軟化温度については
第１と第２のガラスペーストの差が５０〜２００℃、熱
処理温度については第２のガラスペーストの軟化温度よ
り２００〜４００℃高い条件が、ガラスの結晶化やグレ
ーズ層の形状にとってより好ましい結果となる。

ところで、第１図（Ｂ）において、（４−１）（４−２
）は第２のグレーズＩＩＩ（２−１）　　（２２〉の盛
り上がりの裾野部分にできるグレーズの僅かなへこみで
あって、ガラスペーストの印刷寸法や用いるガラス材料
等の形成条件によって、上記へこみの深さやできる位置
はことなるものの、本発明の構成におけるグレーズ層に
おいては前記へこみができる。

第４図（＾）〜（Ｄ）　、（ＡＡ〉〜（００）を用いて
前記へこみについて、より詳細に説明する。第４図（＾
）〜（Ｄ）は、グレーズ基板形成における第１及び第２
のガラスペーストの印刷のなされた基板の断面図であっ
て、第１のガラスペーストの印刷パターンにおけるスリ
ット状開口（１３−１）（１３−２）の間隔（ａ）、お
よび第２のガラスペーストの印刷における帯状パターン
（１２−１）（１２−２）の間隔（ｂｌを変化させた図
である。第４図（ＡＡ）〜（ＤＤ）は、第４図（Ａ）〜
（Ｄ）のガラスペーストを熱処理した結果できるグレー
ズ基板の断面図であって、上記間隔（ａｌ　（ｂｌを小
さくするのに伴って、第２のグレーズＪｉ（２−１）（
２−２）が接近し、この２本の第２のグレーズ層の間に
ある独立したくぼみ（６−１）（６−２）が接近して、
第４図（ＣＣ）のように合体してただ一つのＵ字型の谷
（５）となるが、前記２本の第２のグレーズ層の断面形
状は良好な凸形状を保つ、しかし、第４図（Ｄ）のよう
にさらに前記間隔ｔａｌ　（ｂｌを小さくすると、第４
図（ＤＤ）のように第２のグレーズ層自体が合体してほ
とんど一つの盛り上がり（７）となってしまう。

第４図（ＣＣ）に示したような、第２のグレーズ層が確
実に分離し良好な凸形状を保つための前記間隔（ａｌ　
（ｂｌの蝉小値は、前記第１のガラスペーストのスリッ
ト状開口幅（Ｃ）および前記第２のガラスペーストの帯
状パターン幅＋ｄ＋により、またガラス材料の種類にも
依存するが、およそ０．４〜２．Ｏｎとなる。また、そ
の結果第２のグレーズ層の凸の盛り上がりの最も高い部
分の間隔Ｃｇ＋は、前記ｔｃ＋　（ｄｉの値がおよそ１
．５ｆｉの場合、１．７〜２．５關程度となる。

前記各種の寸法は、本発明を応用するサーマルヘッドの
種類、用途によって、前記第１．第２のグレーズ層の厚
みあるいは高さと共に適宜選択すればよい。

第５図は、本発明の製造方法における、グレーズ形成以
降の工程の実施例を表す断面図である。

第５図において、第２のグレーズ層（２−１）（２−２
）の最も高い頂点の近傍に、抵抗膜形成、パターニング
によって発熱体（２）を形成し、同様に電極ＱＯを形成
した後、基板（３）の裏面に設けられたスナップライン
Ｏによって、前記基板を前記２本のグレーズ層間の中央
部から分割しエツジ型のす−マルヘッドを得ることがで
きる。

第６図は、両面感熱記録応用できるサーマルヘッドの断
面図であるが、近接して凸に盛り上がった帯状の３本の
第２のグレーズＮ　（２２−１）　　（２２−２）（２
２−３）を設け、中央の第２のグレーズＦＪ（２２−２
）上に発熱体０１を形成する。このように第２のグレー
ズ層は３本以上近接して設けることも可能である。上記
両面感熱記録においては、感熱発色層の両面塗布された
感熱紙を間に挟み、上記の構造のサーマルヘッドを向か
い合わせて記録を行うが、本発明の製造方法を用いた第
６図のようなサーマルヘッドでは、サーマルヘッド表面
が滑らかな凹凸であるため向かい合ったサーマルヘッド
で上記凹凸を嵌合させやすい。

第７図は、第８図に示すような、基板（３−１）主面の
向かい合った２辺のエツジ部に第２のグレーズ層（２−
１）（２−２）が設けられこのグレーズ層上に発熱体（
至）のアレイが形成されたサーマルヘッドを、１枚の大
判の基板から複数得る場合のグレーズ層形成に係わる基
板の断面図である。大判の基板上に前記第２のグレーズ
Ｎ（２−１）（２−２）を複数形成するにあたって、前
記大判基板の周縁には発熱体が形成される前記第２のグ
レーズ層と別にダミーとなる第２のグレーズ層（２−３
）を設ける。このようにダミーを設けることで、前記第
２のグレーズ層と、このグレーズ層と接する第１のグレ
ーズ層の溶融時における、２ｔ１以上のガラス材料を用
いる場合特有の表面張力の働き具合は、前記ダミーを除
き平等となり、従って発熱体の形成される第２のグレー
ズ層は形状にばらつきを生じにくくなる。この実施例に
おいては、前記大判基板をスナップライン（至）で分割
しサーマルヘッド基板（３−１）に細分し、ダミーグレ
ーズ層（２−３）の形成された基板（３２）は廃棄する
。

〔発明の効果〕

本発明による効果を以下列記する。

凸の盛り上がりの帯状のグレーズ層を基板主面上に近接
して平行に設ける上で、このグレーズ層の形状が安定す
る。

基板主面の希望の箇所を、第１のグレーズ層でコートで
きるので、基板がセラミンクであれば表面を平滑にでき
バターニング歩留まりが上がり、基板が金属であれば絶
縁コートとして機能できる。

基板主面を滑らかな連続面とすることができ、感熱紙と
の摺動性能が高まる。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）、第２図（Ａ）、第３図（Ａ）は、本発明
におけるサーマルヘッドの加工途中のグレーズ基板の斜
視図、第１図（Ｂ）、第２図（Ｂ）、第３図（Ｂ）は、
本発明におけるサーマルヘッドの加工途中のグレーズ基
板の断面図、第４図（Ａ）〜（Ｄ）はグレーズ基板形成
におけるガラスペーストの印刷のなされた基板の断面図
、第４図（＾Ａ）〜（ＤＤ）は、第４１１（Ａ）〜（Ｄ
）のガラスペーストを熱処理した結果できるグレーズ基
板の断面図、第５図、第６図、第７図は本発明における
サーマルヘッドの基板の断面図、第８図は第７図の基板
から得られるサーマルヘッドの斜視図、第９図、第１０
図は従来のサーマルヘッドの加工途中のグレーズ基板の
斜視図である。 ｌ・・・第１のグレーズ層 ２．２−１．２−２．２−３・・・第２のグレーズ層 ３・・・基板 ４−１．４−２．６−１．６−２・・・グレーズのへこ
み ５・・・Ｕ字形の谷 １１・・・第１のガラスペースト １２−１　、１２−２・・・第２のガラスペースト１３
−１　、１３−２・・・スリット状開口２０・・・発熱
体 ２３・・・スナップライン 以上 出廓人　セイコー電子工業株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 　１枚の基板の主面上に、第１のグレーズ層と、このグ
   レーズ層と接して前記第１のグレーズ層の表面から凸状
   に盛り上がった帯状の第２のグレーズ層を近接して平行
   に複数列形成するサーマルヘッドの製造方法において、 第１のガラスペーストを、近接して複数の平行に並んだ
   スリット状開口を有するパターンで印刷する工程と、 前記第１のガラスペーストより軟化温度の高い第２のガ
   ラスペーストを、前記複数のスリット状開口それぞれを
   個々に覆う複数の帯状パターンで印刷する工程と、 前記第１及び第２のガラスペーストを熱処理によって溶
   融硬化する工程と、前記グレーズ層上に、発熱体、電極
   を形成する工程を有し、 前記溶融硬化による、近接して隣合った前記第２のグレ
   ーズ層間におけるグレーズ層表面が、連続した曲面であ
   って断面がＵ字型の１本の谷形状となることを特徴とす
   るサーマルヘッドの製造方法。