JPH0386529A - 多孔性複合シート及びその製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は９表面平滑性、親水性、力学的特性等に優れ、
吸水板、調湿板、水蒸散板等として好適な多孔性複合シ
ート及びその製造法に関する。

（従来の技術） 従来、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ポリメチルメタクリレート及びポリアクリロニトリル等
の熱可塑性高分子の微粒体をシート状に焼結成形して形
成した連続気孔を有する多孔性シートが知られており、
これらの多孔性シートは２散気板、濾過材等の用途に広
く用いられている。

これらの多孔性シートは、その材料として使用する上記
熱可塑性高分子の特性に起因して疎水性であるため、そ
の用途は限られていた。

そこで１本発明者らは、ある程度の親水性を有するフェ
ノール樹脂であって、特定の熱流動性を有する熱硬化性
フェノール樹脂の微粒体を焼結成形して多孔性成形体を
製造する方法を先に提案した（特開昭６３−６３７２７
号公報）。しかし、上記の方法によって得られる多孔性
シートは、フェノール樹脂の微粒体が焼結されて点接着
で融着しているだけであるので９曲げ強度等の力学的特
性が必ずしも十分ではなかった。さらに、気孔率も精々
４０％程度が限度であって、多孔体の軽量化を図ること
が困難であった。

そこで９本発明者らは、このような問題点を解決するた
めに２強化繊維と特定の熱硬化性フェノール樹脂とから
、力学的特性と通気性に優れた多孔性複合シート及びそ
の製造法を提案した（特開平１−１６５４２７号公報）
。しかし、この提案による多孔性複合シートは、ある程
度の水の保持量は確保できるものの、十分な吸水速度が
得られないという問題点があった。

（発明が解決しようとする課題〉 本発明者らは、かかる問題点を解決するため。

先に気孔率が大きく、気孔率が大きいにもかかわらず曲
げ強度等の力学的特性に優れ、親水性、特に吸水速度の
速い多孔性複合シート及びその製造法を提案した（特願
昭６３−１１４３６９号）。しかし、この提案による多
孔性複合シートは、吸水特性は大幅に改善されたものの
、シートの表面平滑性において改善すべき課題が残され
ていた。

そこで９本発明の課題は９表面平滑性に優れ。

親水性、力学的特性にも優れた多孔性複合シート及びか
かる多孔性複合シートを容易に得ることができる製造法
を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明者らは、このような課題を解決するため鋭意研究
の結果、短繊維とバインター樹脂とから得られる複合シ
ートに特定の微粒子を添着することにより２表面平滑性
に優れ、力学的特性と親水性にも優れた多孔性複合シー
トが得られることを見出し１本発明に到達した。

すなわち１本発明の多孔性複合シートは、繊維長がｌ　
ｍ１１〜３０ｍｍ＋の短繊維と硬化したバインダーとが
一体化したシートであって、シートの一方の面から他の
面に貫通した連続気孔を有し、シート全体の気孔率が４
０〜８０％１曲げ強度が５０ｋｇ／ｃａｔ以上。

曲げ弾性率が１０００ｋｇ／ｃａｆ以上、水吸い上げ速
度が３０ｍｍ／１０秒以上、吸水率が６０重量％以上で
あることを特徴とする。

また９本発明の製造法は、熱流動性を規定する日本工業
規格Ｊ　Ｉ　Ｓ−に−６９１１，、、、の５．　３．　
２〔成形材料（円板式流れ）〕に基づく樹脂の伸びが３
ｃｍ−１５ｃｍの熱硬化性フェノール樹脂の粉粒体と繊
維長が１　ｍｍ−３０ｍｍの短繊維とを混合してウェッ
ブを形成し、しかる後に加圧・加熱して上記フェノール
樹脂を硬化させて多孔性複合シートを形成し１次いで、
この多孔性複合シートに粒径１μｍ以下のシリカ系微粒
子を添着させることを特徴とする。

以下１本発明の詳細な説明する。

まず９本発明の多孔性複合シートは、短繊維とバインタ
ーとからなり、短繊維と硬化したバインターとが一体化
しているものである。

ここで、短繊維としては、ポリエチレンテレフタレート
繊維、低融点の変性ポリエステル繊維。

ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６等のポリアミ
ド繊維、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフ
ィン繊維、カイノール繊維（日本カイノール■の商品名
）等のフェノール樹脂繊維等の有機高分子からなる合成
繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維等からなるも
のが挙げられる。

本発明で用いられる短繊維の繊維長は、１ｍｍ〜３０＋
ｕ＋であり、好ましくは３〜２５ｍｍ、より好ましくは
５〜１０ｍｍである。繊維長が３０＋＋ｕｓを超えると
、十分な表面平滑性が得られに＜＜、一方１　ｍｍ未満
の場合は補強材としての効果が十分発揮し得ない。

また、繊維の繊度は、１〜２０デニールが好ましい。

次に９本発明におけるバインダーとしては９例えば、融
点又は軟化点が１５０℃以下の熱硬化性樹脂。

あるいは熱可塑性樹脂が用いられる。これらの樹脂の形
態は、粉粒体状で用いられる。このうち。

好ましいバインダーとしてはフェノール樹脂が挙げられ
る。フェノール樹脂としては、フェノール類とアルデヒ
ド類とを反応させて得られる熱硬化性のフェノール・ア
ルデヒド樹脂、フェノール類とアルデヒド類と含窒素化
合物とを反応させて得られる熱硬化性の含窒素フェノー
ル・アルデヒド樹脂等が挙げられる。

次に１本発明のシートは、シートの一方の面から他の面
に貫通した連続気孔を有する。かかる連続気孔は、シー
トを構成する短繊維の空隙をぬって折れ曲り、一方の面
から他方の面に貫通しているもの、一方の面から他方の
面に比較的直線的に貫通しているもの等が挙げられる。

本発明において連続気孔の有無は次のようにして判断す
る。まず、厚さ２　ｍｍの複合シートから直径１０ｍｍ
の円板を切り抜き、この円板にＩＮｌ／ｍｉｎの割合で
空気を流した場合に、圧力損失が２０００　ｍｍＨ２Ｏ
以下の場合に連続気孔を有すると判断する。

上記空気を流した場合の圧力損失が小さいほど複合シー
トに占める連続気孔の割合が多いことを意味する。また
、上記の圧力損失は、シートの通気性の程度をも表すも
のである。本発明のシートにおいては、上記圧力損失が
１０００ｍｍ　８２０以下であることが好ましく、特に
好ましくは３００ｍｍ　Ｈ２０以下である。

さらに１本発明の複合シートは、気孔率（％）が４０〜
８０％である。

ここで、気孔率（％）は、複合シートの全容積に対する
気孔容積の割合を百分率で表したものである。かかる気
孔率（％）は、具体的には次のようにして測定される。

まず、複合シートの乾燥重量Ｗ（ｇ）と体積Ｖ（ｃａｆ
）を測定する。次に、シートを粉末状にして複合シート
の真密度ρ（ｇ／ｃｎｆ）を測定し、気孔率（％）を次
式により算出する。

かかる気孔率が４０％未満では、連続気孔の割合も少な
くなり１通気性が低下するので好ましくない。一方、気
孔率が８０％を超えると、複合シートの曲げ強度等の力
学的特性が低下する傾向があるので好ましくない。

次に１本発明の複合シートは９曲げ強度が５０ｋｇ／　
ｃｔｌ　ＪＪ上かつ曲げ弾性率が１０００ｋｇ／ｃｕｆ
ＪＪ上を有する。曲げ強度は高ければ高いほどよいが２
通常５０〜３００ｋｇ／ｃｔｌのものが適当である。曲
げ強度が５０ｋｇ／ｃｕｔ未満の場合は、破損するおそ
れがあるので好ましくない。曲げ弾性率も高ければ高い
ほどよいが１通常１０００〜１００００ｋｇ／　ｃｄの
ものが適当である。曲げ弾性率が１０００ｋｇ／ｃ＋＋
ｆ未満の場合は、剛直性が不足気味となるので好ましく
ない。

ここで１曲げ強度及び曲げ弾性率は、ＪＩＳ−に−７２
０３，、、□［硬質プラスチックの曲げ試験方法］の規
定に基づいて測定したものである。

さらに２本発明の複合シートは、水吸い上げ速度、すな
わち吸水速度が３０ｍｍ／１０秒以上を有する。

かかる水吸い上げ速度は２具体的には次のようにして測
定する。まず、厚さ１〜５關の複合シートから２幅２０
ｍｍ、長さ１５０ｍｍの板を切り抜く。次に。

この板を長平方向に垂直に立てて下端３０ｍｍを水中に
浸漬し、このときから１０秒後の板中の上昇水位を読み
取り、その値を水吸い上げ速度とする。かかる水吸い上
げ速度が３０＋＋ｏｎ／１０秒未満では、水蒸散板等に
使用するような場合に、蒸散速度が遅くなるので好まし
くない。

また９本発明の複合シートは、吸水率が６０重量％以上
である。

ここで、吸水率（重量％）は、複合シートを水に十分浸
した場合に、シートが保持できる水の割合を示す。

かかる吸水率（重量％）は、具体的には次のようにして
測定する。まず、複合シートの乾燥重量Ｗ１（ｇ）を測
定する。次に、シートを水に十分に浸漬した後、水中か
ら引き上げて雫を切り、濡れた状態における重量Ｗｚ（
ｇ）を測定し１次の式から算出する。

かかる吸水率が６０重量％未満では、吸水板等に使用す
るような場合に、水の保持量が少なくなるので好ましく
ない。

上記本発明多孔性複合シートは７例えば９本発明の製造
法によって好ましく製造される。

本発明の製造法においては、まず、熱流動性を規定する
日本工業規格Ｊ　Ｉ　Ｓ　−に−６９１１，、、の５゜
３．２〔成形材料（円板式流れ）〕に基づく樹脂の伸び
が３ｃｍ〜１５ｃｍの熱硬化性フェノール樹脂粉粒体と
短繊維とを混合して、ウェッブを形成する。ウェッブを
形成するには、公知のカーデイングマシンあるいは空力
学的ウェッブフォーマのような装置を利用すればよい。

また、ウェッブを形成した後、カレンダーロールに通す
ことにより、所望の厚みのマットを得ることができる。

上記の日本工業規格Ｊ　Ｉ　Ｓ−に−６９１１□、７．
の５゜３．２〔成形材料（円板式流れ）〕は、樹脂の熱
流動性を、樹脂を圧縮成形して得られる円板状の成形品
の直径の大きさによって評価する試験法であるが、具体
的には、５ｇのフェノール樹脂を１６０±３℃の温度に
保った金型の上に円錐状に載せ。

このフェノール樹脂に２５００ｋｇ　ｆの荷重を６０秒
間かけることにより円板状の成形品を圧縮成形し、得ら
れた円板状成形品の直径（長径及び短径の平均値をもっ
て円板の直径とする。）を樹脂の伸びとするものである
。

本発明で好適に使用されるフェノール樹脂は。

かかる試験法によって測定した樹脂の伸びが３ｃｏ＋〜
１５ｃｍの範囲にある熱硬化性フェノール樹脂である。

本発明の製造法において、樹脂の伸びが３ｃｍ未満の熱
流動性を有するフェノール樹脂を使用した場合には、目
的とする多孔性複合シートを形成しにくいか、たとえ形
成できたとしても、力学的特性の不十分な複合シートし
か得られない傾向がある。一方、樹脂の伸びが１５ｃｍ
を超える熱流動性を有するフェノール樹脂を使用した場
合には、加圧・加熱によって多孔性シートの表面部分が
融着しやすい傾向があり、そのため、連続気孔を有する
多孔性複合シートを得にくい傾向がある。

本発明で使用されるフェノール樹脂の粉粒体の粒子サイ
ズは、直径５０〜５００μｍの球形又はこの程度の大き
さの不定形の粒子が好ましく用いられるが、１００〜３
００μｍ程度の粒径がより好ましい。また１円柱状、楕
円体状の粉粒体を使用することも可能である。

短繊維と混合する樹脂量は、得られる複合シートの重量
当たり１０〜９０重量％、好ましくは３０〜７０重量％
の範囲である。上記樹脂量がＩＯ重量％よりも少ない場
合には、十分な力学的特性を得ることが困難になること
があり、一方、９０重量％を超えると、気孔率が低下し
て連続気孔が少なくなり。

通気性が低下する傾向がある。

また、ウェッブを形成する際に、必要に応じてアルミナ
、シリカ、タルク、カーボンブラック。

黒鉛、二硫化モリブデン、フッ素樹脂の粉末等の充填剤
９着色剤として顔料又は防カビ剤、難燃剤等を加えても
よい。

次に、ウェッブないしマットを加圧・加熱して。

短繊維に付着した未硬化の熱硬化性フェノール樹脂を硬
化させる。加圧・加熱は、圧力１〜１０ｋｇ／ｃｄ、温
度１４０〜１８０℃で１〜２０分間の範囲で行うことが
好ましく、特に圧力３〜６ｋｇ／ｃｎｆ、温度１５０〜
１７０℃で３〜ＩＯ分間の範囲で行うことが好ましい。

次に、加圧・加熱して硬化した多孔性複合シートに９粒
径１μｍ以下のシリカ系微粒子を添着する。かかるシリ
カ系微粒子の添着は、シリカ系微粒子の水分散液を前記
多孔性複合シートに含浸。

乾燥することによって行うことが好ましい。

ここでシリカ系微粒子としては、無水珪酸又は含水珪酸
の微粒子等が挙げられる。粒径が１μｍより大きいシリ
カ系微粒子を用いると、添着量が生じたり、シートとの
結合力が弱くなって十分な添着量が得られず、水吸い上
げ速度及び吸水率が低下する傾向があるので好ましくな
い。

本発明の製造法においては、上記のシリカ系微粒子を上
記のように水分散液として上記多孔性シートに含浸して
添着させるものであるが、かかるシリカ系微粒子を分散
する溶媒、すなわち分散媒としては、水辺外に、エタノ
ール、メタノール。

アセトン、メチルエチルケトン等の溶媒を用いてもよい
。これらの分散媒のうち、上記多孔性シートに対する親
和性がよく、コストが安価で、かつ取扱いや乾燥が容易
な点からして、水分散媒が特に好ましい。

上記シリカ系微粒子の分散液の濃度は、１〜４０重量％
とすることが好ましい。濃度が１重量％未滴の場合は、
上記の多孔性複合シートへのシリカ微粒子の添着量が少
なくなるため、十分な親水性が得られないことがあり、
一方、濃度が４０重量％を超えると、多孔性複合シート
への含浸に当たり添着炭が生じたり、乾燥後に上記シリ
カ微粒子が飛散したりすることがあるので好ましくない
。また、このシリカ系微粒子の分散液中には、シリカ微
粒子と多孔性シートとの密着性を向上させるために、メ
チルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、
フェニルトリメトキシシラン。

Ｔ−グリシジルオキシプロビルトリメトキシシラン、γ
−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−（
Ｎ−β−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシ
ラン、Ｔ−アミノプロピルトリメトキシシラン等のシラ
ンカップリング剤が含有されていてもよく、また９分散
液の安定性を向上させるために、カチオン系、アニオン
系、ノニオン系等の界面活性剤が含有されていてもよい
。

加圧・加熱して硬化した多孔性複合シートに添着させる
シリカ系微粒子の量は、多孔性複合シートの重量当たり
０．０１〜１５重量％、好ましくは０．１〜ｌＯ重量％
の範囲である。上記のシリカ系微粒子の量が０．０１重
量％より少ない場合には、十分な吸水速度が得られない
ことがあり、一方、１５重量％を超えると、上記シリカ
系微粒子が乾燥後に飛散することがある。

シリカ系微粒子をより強固に固着させるため・には、シ
リカ系微粒子を添着した後に多孔性複合シートを熱処理
することか好ましい。かかる熱処理は、６０〜１１０℃
の温度でｌＯ〜６０分間程度で行うことが好ましい。

かくして、短繊維とフェノール樹脂とからなり。

短繊維と硬化したフェノール樹脂とが一体化したシート
であって、シートの一方の面から他の面に貫通した連続
気孔を有し、シート全体の気孔率が４０〜８０％であり
９曲げ強度が５０ｋｇ／ｃ＋＋ｆ以上１曲げ弾性率が１
０００ｋｇ／ｃ＋＋ｆ以上、水吸い上げ速度が３０＋ｎ
＋ｎ／１０秒以上、吸水率が６０重量％以上の表面平滑
性の良好な多孔性複合シートが形成される。通常。

上記加圧・加熱によって、複合シートの表面は。

連続気孔が貫通した部分を除き、上記熱硬化したフェノ
ール樹脂で被覆される。

本発明において好ましく用いられるフェノール樹脂は１
例えば、フェノール類又はノボラック樹脂とアルデヒド
類とを懸濁安定剤及び塩基性化合物の存在下に水性媒体
中で反応させることにより製造することができる。かか
るフェノール類としては、フェノールの他にフェノール
誘導体が挙げられる。フェノール誘導体としては１例え
ば、炭素数ｌ〜９のアルキル基で置換されたｍ−アルキ
ルフェノール　０−アルキルフェノール、ｐ−アルキル
フェノール、具体的にはｍ−クレゾール。

ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、０−プロピルフェノ
ール、レゾルシノール、ビスフェノールＡ及びこれらの
ベンゼン核又はアルキル基の水素原子の一部又は全部が
塩素又は臭素で置換されたハロゲン化フェノール誘導体
等が挙げられる。なお、フェノール類としてはこれらに
限定されるものではなく、その他のフェノール性水酸基
を有する化合物であれば、いかなる化合物でも使用する
ことができる。また、これらのフェノール類は、２種以
上を用いることもできる。

上記のフェノール樹脂を製造するために用いるノボラッ
ク樹脂は、シュウ酸、塩酸又は硫酸等の酸性触媒の存在
下に、先に述べたフェノール類をアルデヒド類に対して
１対ｌ以下のモル比で反応させて得られる直鎖状の分子
構造を有する熱可塑性樹脂であり、環球法により測定し
た融点が７０〜１００℃の固体状の樹脂である。かかる
ノボラック樹脂は、市販品として容易に人手することが
できる。

また、上記フェノール樹脂を製造するために用いるアル
デヒド類としては９例えば、ホルムアルデヒド、アセト
アルデヒドはもとより、ホルマリン、バラホルムアルデ
ヒド、フルフラール等カ挙げられる。

アルデヒド類のフェノール類に対する使用量としては１
モル比で１〜２．特に１．１〜１．４が好ましい。また
、アルデヒド類のノボラック樹脂に対する使用量として
は、５０重量％以下が好ましい。

さらに、上記フェノール樹脂を製造するために用いる懸
濁安定剤としては、実質的に水に不溶性の無機塩類又は
水溶性有機高分子が挙げられる。

実質的に水に不溶性の無機塩類としては１例えば。

フッ化カルシウム、フッ化マグネシウム、フッ化ストロ
ンチウム等が好ましい。かかる実質的に水に不溶性の無
機塩類の添加方法としては、かかる実質的に水に不溶性
の無機塩類を直接反応系に添加してもよいが、フェノー
ル樹脂の製造反応時に。

かかる実質的に水に不溶性の無機塩類を生成し得る２種
以上の水溶性無機塩類を添加してもよい。

実質的に水に不溶性の無機塩類を生威し得る水溶性無機
塩類としては１例えば、フッ化す）　ＩＪウム、フッ化
カルシウム及びフッ化アンモニウムからなる群から選ば
れた少なくとも１種と、カルシウム、マグネシウム、ス
トロンチウムの塩化物。

硫酸塩及び硝酸塩からなる群から選ばれた少なくとも１
種等が挙げられる。

また、水溶性有機高分子としては１例えば、アラビアゴ
ム、ガツチゴム、ヒドロキシグアルゴム。

部分加水分解ポリビニルアルコール、ヒドロキシエチル
セルロース、カルボキシメチルセルロース。

可溶性澱粉及び寒天等が挙げられる。かかる水溶性有機
高分子は、単独もしくは混合して用いることができる。

また、実質的に水に不溶性の無機塩類と水溶性有機高分
子とを併用してもよい。

塩基性化合物としては９例えば、苛性ソーダ。

苛性カリ、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、ア
ンモニア水、ヘキサメチレンテトラミン。

ジメチルアミン、ジエチレントリアミン及びポリエチレ
ンイミン等が挙げられるが、特にアンモニア水又はヘキ
サメチレンテトラミンが好ましい。

かかる塩基性化合物は、単独又は混合して使用すること
ができる。

本発明に用いるフェノール樹脂を製造するために使用す
る水性媒体としては、水の他、有機溶剤を含有した水で
もよい。かかる水性媒体の使用量としては、生成するフ
ェノール樹脂の固形分が２０〜７０重量％、特に３０〜
６０重量％となるように使用することが好ましい。

本発明におけるフェノール樹脂を製造する反応温度とし
ては７０〜１００℃、特に８０〜９５℃が好ましい。

また９反応時間は２０〜１２０分間、特に４０〜９０分
間が好ましい。

反応終了後１反応物を４０℃以下に冷却して濾過又は遠
心分離等により固液を分離し、さらに水洗して乾燥する
。

（実施例） 以下１本発明を実施例によって具体的に説明する。

参考例１〜４ １１の３つロフラスコにフェノール２００　ｇ　、　３
７重量％のホルムアルデヒド水溶液〈ホルマリン）２０
ｇ。

水７０ｇ、ヘキサメチレンテトラミン１８ｇ及び塩化カ
ルシウム６．７ｇを撹拌しながら投入して均一な溶液と
し、この溶液に撹拌下にフッ化ナトリウムの１０重量％
水溶液３２ｇを添加した後、６０分間かけて内容物を８
５℃まで加熱し、この温度を保持しながら撹拌を続けた
。

内容物の温度が８５℃に到達した後、１０分間、４０分
間、９０分間及び１５０分間目に内容物をそれぞれ５０
ｇずつサンプリングした。各サンプルを３０℃に冷却し
た後０．３Ｉ２の水を加えた。次いで、上澄み液を除去
した後、下層の微小球化した樹脂を水洗して風燥し、さ
らに５ｍｍＨｇ以下の減圧下に５０〜６０℃で乾燥して
、平均粒径約７０μｍのフェノール樹脂を得た。これら
のフェノール樹脂をそれぞれ樹脂Ａ、　Ｂ、　Ｃ及びＤ
とする。

参考例５〜７ ＩＪのガラス製フラスコにノボラック樹脂〔三井東圧化
学■製＃　６０００　（融点７０〜７６℃）３２００ｇ
。

水１５０ｇ及びアラビアゴム４ｇを仕込み２撹拌しなが
ら内容物を９５℃に加熱した。これにヘキサメチレンテ
トラミン２０ｇを１５０ｇの水に溶解した溶液を加え、
９５℃に保持しながら撹拌を続けた。

ヘキサメチレンテトラミンの水溶液を加えた後。

１０分間、６０分間及び１５０分間目に内容物をそれぞ
れ５０ｇずつサンプリングした。各サンプルを３０℃に
冷却した後０．３１の水を加え、微小球化した樹脂を濾
紙を使って濾別し１次いで水洗、風乾し、さらに５ｍｍ
Ｈｇ以下の減圧下に３５℃で２４時間乾燥して。

平均粒径綿２００μｍのフェノール樹脂を得た。これら
のフェノール樹脂をそれぞれ樹脂Ｅ、　　Ｆ及びＧとす
る。

実施例１〜４．比較例１〜３ 上記樹脂Ａ−Ｇの伸びを前記ＪＩＳの規定に基づいて測
定した。その結果を第１表に示す。

上記樹脂Ａ−Ｇの各１０ｋｇとポリエチレンテレフタレ
ートの短繊維（平均繊維長５ｍｍ、平均繊度４デニール
）　２０ｋｇとをカーデイングマシンで混合してウェッ
ブ化し、１５０℃に設定したカレンダーロールを通すこ
とにより、厚さ１０＋＋＋ｍ、目付量８００　ｇ　／　
ｍ”の巾５０ｃｍのマットを得た。

これらを１７０℃の温度に予熱したプレス成形機を用い
て１ｋｇ／ｃｕｔの圧力で５分間加圧・加熱することに
より、フェノール樹脂を硬化させて、厚さ２ｍｍの複合
シートを得た。

さらに９粒径０．１μｍの微粉末無水珪酸２０ｇを水１
８０ｇに分散させて微粉末シリカ系粒子の水分散液を得
た。

上記の硬化したシートに上記微粉末無水珪酸分散液を含
浸した後、１００℃で２０分間乾燥し、微粉末無水珪酸
が添着した複合シートを得た。この際の微粉末無水珪酸
の添着量は、０．５〜３重量％の範囲であった。

これらのシートをそれぞれフェノール樹脂Ａ〜Ｇに対応
させて、複合シー）　Ａ　＋〜Ｇ、とする。

比較例４ 微粉末シリカ系粒子として粒径２．５μｍの無水珪酸を
用いた以外は、実施例２と同様にして複合シートを得た
。このシートを複合シートＨ，とする。この際の微粉末
無水珪酸の添着量は０．０３重量％であった。

比較例５ ポリエチレンテレフタレートの短繊維として。

平均繊維長４０ｍｍ、平均繊度４デニールの短繊維を用
いた以外は、実施例２と同様にして複合シートを得た。

このシートを複合シートＬとする。

複合シー）Ａ、−１，の表面平滑性、気孔率並びに前記
ＪＩＳの規定に基づいた曲げ強度及び曲げ弾性率を測定
した結果を第２表に示す。

なお１表面平滑性は感応試験による結果を示したもので
ある。

○　滑らかな手触り　Ｘ　ざらざらした手触り第 表 第２表から明らかなように、複合シートＡ１〜Ｉの気孔
率は、いずれも６０〜６５％であった。しかし。

曲げ強度に関しては＋　Ａ　Ｉｎ　Ｂ　ｌ＋　ＣＩｎ　
Ｅ　Ｉｎ　Ｆ　ＩｔＨ＋、Ｉｔの複合シートは、実用上
十分な曲げ強度であったが、複合シー）Ｄ、、Ｇ、は、
実用に耐えるものではなかった。

次に、直径１０ｎ＋ｍの円板に切り抜いた複合シートＡ
　Ｉ＋　Ｂ　、、　Ｃ、、Ｆ　、、　Ｅ　Ｉ＋　Ｈ、に
ｌＮｆｆ／ｍｉｎの割合で空気を流し、前記の方法によ
って圧力損失を測定して、連続気孔の有無を調べた。

比較の複合シートＡ１の場合には、　　ＩＮｊｉ！／ｍ
ｉｎの割合で空気を流した時の圧力損失が極めて大きく
て測定できなかった。このことは、複合シートＡＩは連
続気孔を有していないことを示している。

また、第３表から明らかなように２本発明による複合シ
ートＢ　ｌ、　ＣＩ、　Ｆ　１．　Ｅ　１及び比較例４
の複合シートＨ１は、　　ｌＮｌｌ１…ｉｎの割合で空
気を流した時の圧力損失は３００以下と低いものであり
、連続気孔を有するものであった。また１本発明による
実施例１〜４及び比較例４の複合シートを調べたところ
、気孔の大部分は連続気孔であった。

次に９幅２０ｍｍ、長さ１５０　ｍｃｏの板に切り抜い
た複合シー）　Ｂ　、、　ＣＩ、　Ｆ　、、　Ｅ　、、
　Ｈ、の水吸い上げ速度及び吸水率を測定した。その結
果を第４表に示す。

第４表から明らかなように、比較の複合シートＨ１の場
合には、吸水率が３５重量％、水吸い上げ速度が５ｍｍ
／１０秒であり、親水性に劣ることを示している。しか
るに本発明による複合シー）　Ｂ　、、　ＣＩ。

Ｅｌ、Ｆ＋の吸水率は、６５〜８０重量％、水吸い上げ
速度は３５〜６５ｍｍ／１０秒であり、十分な親水性を
有するものであった。

（発明の効果） 本発明の多孔性複合シートは、短繊維とバインター樹脂
とが一体化してなるので９曲げ強度１曲げ弾性率等の力
学的特性に優れており、特に曲げ弾性率が高いことによ
って優れた剛直性を示す。

しかも、短繊維を使用しているので９表面平滑性が良好
である。

さらに、気孔率が高いので、軽量であって取り扱いやす
いものである。さらに、連続気孔を有するので９通気性
に優れている。また、気孔率が高いので、連続気孔も多
いものである。さらに、水吸い上げ速度が速く、吸水率
が大きいものである。

したがって、散気板、濾過材、吸水板、水蒸散板２等と
して用いることができ、特にエアーコンディショナー、
電気冷蔵庫、冷蔵自動販売機等の調湿板やドレン水の蒸
散板に好適に利用することができ、その他特に上記力学
的特性が要求されるセラミックスラリ−の成形用型材等
の成形用型材にも好適に利用することができ１幅広い用
途に利用することができるものである。

また１本発明の製造法は、特定の熱流動性を有する熱硬
化性フェノール樹脂を用いるので、上記多孔性複合シー
トを簡単な操作で容易に得ることができる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）繊維長が１ｍｍ〜３０ｍｍの短繊維と硬化したバ
   インダーとが一体化したシートであって、シートの一方
   の面から他の面に貫通した連続気孔を有し、シート全体
   の気孔率が４０〜８０％、曲げ強度が５０ｋｇ／ｃｍ＾
   ２以上、曲げ弾性率が１０００ｋｇ／ｃｍ＾２以上、水
   吸い上げ速度が３０ｍｍ／１０秒以上、吸水率が６０重
   量％以上であることを特徴とする表面平滑性に優れた多
   孔性複合シート。
2. （２）熱流動性を規定する日本工業規格ＪＩＳ−Ｋ−６
   ９１１＿１＿９＿７＿９の５．３．２〔成形材料（円板
   式流れ）〕に基づく樹脂の伸びが３ｃｍ〜１５ｃｍの熱
   硬化性フェノール樹脂の粉粒体と繊維長が１ｍｍ〜３０
   ｍｍの短繊維とを混合してウエツブを形成し、しかる後
   に加圧・加熱して上記フェノール樹脂を硬化させて多孔
   性複合シートを形成し、次いで、この多孔性複合シート
   に粒径１μｍ以下のシリカ系微粒子を添着させることを
   特徴とする表面平滑性に優れた多孔性複合シートの製造
   法。