JPH0393516A - ポリウレタン発泡体の製造方法 - Google Patents
ポリウレタン発泡体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0393516A JPH0393516A JP1230653A JP23065389A JPH0393516A JP H0393516 A JPH0393516 A JP H0393516A JP 1230653 A JP1230653 A JP 1230653A JP 23065389 A JP23065389 A JP 23065389A JP H0393516 A JPH0393516 A JP H0393516A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw materials
- mixing head
- storage tank
- mixed
- polyol
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/385—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using manifolds or channels directing the flow in the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はポリウレタン発泡体の製造方法に関し、特に均
一なセル及び良好な物理的特性を有するポリウレタン発
泡体の製造方法に係わる。
一なセル及び良好な物理的特性を有するポリウレタン発
泡体の製造方法に係わる。
［従来の技術と課題］
周知の如く、ポリウレタン発泡体の製法には、１段法と
２段法があるが、ワンショット法といわれる１段法が生
産性その他の理由から多く採用されている。第４図はこ
の従来法の概略を示す図である。
２段法があるが、ワンショット法といわれる１段法が生
産性その他の理由から多く採用されている。第４図はこ
の従来法の概略を示す図である。
図中の１は、一方の主原料であるポリプロピレングリコ
ール（ＰＰＧ）２を収容した第１原料槽である。また、
３は他方の主原料である有機イソシアネート例えばトリ
レンジイソシアネー｝ （ＴＤＩ）４を収容した第２原
料槽である。前記第１及び第２原料槽には夫々移送管５
．６が連結されており、原料槽１．３の各原料２．４が
これらでもってミキシングヘッド７へ送られるようにな
っている。前記移送管５．６には、夫々途中に調整弁８
．９が介装されている。また、移送管５．６には、夫々
ポンプ１０． １１が介装されている。これらのポンプ
１０． １１を駆動することによって、原料槽の原料２
．４を一定ｆｆｉミキシングへッド７へ送り出すように
なっている。このミキシングヘッド７には、別にシリコ
ン（Ｓ），触媒（Ｃ）とともにその他の原料（図示せず
）が供給され、ここでこれらがすべて混合されて発泡性
原液がつくられる。この液は、その後ミキシングヘッド
７から吐出ノズルにより成形型の中例えばコンベアベル
ト上に吐出される。
ール（ＰＰＧ）２を収容した第１原料槽である。また、
３は他方の主原料である有機イソシアネート例えばトリ
レンジイソシアネー｝ （ＴＤＩ）４を収容した第２原
料槽である。前記第１及び第２原料槽には夫々移送管５
．６が連結されており、原料槽１．３の各原料２．４が
これらでもってミキシングヘッド７へ送られるようにな
っている。前記移送管５．６には、夫々途中に調整弁８
．９が介装されている。また、移送管５．６には、夫々
ポンプ１０． １１が介装されている。これらのポンプ
１０． １１を駆動することによって、原料槽の原料２
．４を一定ｆｆｉミキシングへッド７へ送り出すように
なっている。このミキシングヘッド７には、別にシリコ
ン（Ｓ），触媒（Ｃ）とともにその他の原料（図示せず
）が供給され、ここでこれらがすべて混合されて発泡性
原液がつくられる。この液は、その後ミキシングヘッド
７から吐出ノズルにより成形型の中例えばコンベアベル
ト上に吐出される。
上記の装置を使用してポリウレタン発泡体を成形するに
は、次のようにする。即ち、まず：Ａ整弁８．９を開方
向で：Ｉ４ｉｌながら、ＰＰＧ及びＴＤ！を所定比で連
続的に、原料槽からポンプ１０． １１を稼働させなが
らミキシングヘッド７へ送り出す。
は、次のようにする。即ち、まず：Ａ整弁８．９を開方
向で：Ｉ４ｉｌながら、ＰＰＧ及びＴＤ！を所定比で連
続的に、原料槽からポンプ１０． １１を稼働させなが
らミキシングヘッド７へ送り出す。
同時に、ミキシングヘッド７へ触媒．整泡剤（シリコン
）、その他の水．低沸点物質などを上記とは別系統で連
続的に供給し、ミーキシングヘッド７でこれらのすべて
の原料を良く混合し、その吐出ノズルから該ノズルを左
右に往復運動しながら発泡性原液を成形型内に吐出する
。型内に吐出された発泡性原液は、吐出後ただちに発泡
を開始し、つづいてゲル化してポリウレタン発泡体が形
成される。
）、その他の水．低沸点物質などを上記とは別系統で連
続的に供給し、ミーキシングヘッド７でこれらのすべて
の原料を良く混合し、その吐出ノズルから該ノズルを左
右に往復運動しながら発泡性原液を成形型内に吐出する
。型内に吐出された発泡性原液は、吐出後ただちに発泡
を開始し、つづいてゲル化してポリウレタン発泡体が形
成される。
しかしながら、こうした従来のポリウレタン発泡体の製
法によれば、ミキシングヘッドの原料混合が必ずしも充
分でないとともに、ミキシングヘッドの左右への往復運
動のためそれに起因したトラブルが各種生じていた。
法によれば、ミキシングヘッドの原料混合が必ずしも充
分でないとともに、ミキシングヘッドの左右への往復運
動のためそれに起因したトラブルが各種生じていた。
即ち、従来法では原料のＰＰＧ，ＴＤＩ，水，ゲル化触
媒，発泡触媒，整泡剤その他の原料の全てを、ミキシン
グヘッドの１個所に集めて、攪拌、混合、吐出を連続的
に行うもので、このミキシングヘッドでの混合が必ずし
も充分ではなかった。
媒，発泡触媒，整泡剤その他の原料の全てを、ミキシン
グヘッドの１個所に集めて、攪拌、混合、吐出を連続的
に行うもので、このミキシングヘッドでの混合が必ずし
も充分ではなかった。
ミキシングヘッドで原料の攪拌が充分に行われるように
、攪拌に時間をかけて行うと、ミキシングヘッドの中で
原料の反応が開始されて原液の粘度が上がってしまうの
で、それも現実にはできない。
、攪拌に時間をかけて行うと、ミキシングヘッドの中で
原料の反応が開始されて原液の粘度が上がってしまうの
で、それも現実にはできない。
このために、どうしても短時間で効率的な攪拌を行わざ
るをえなかった。これまでも、ミキシングヘッドの構造
を改善して原料液の攪拌能率の向上に努めてきたが、必
ずしも満足すべき状態ではなく、なお問題を残している
めが現実である。この為、従来方法によるときは、発泡
時の化学反応がアンバランスとなる事があり、得られて
発泡体に亀裂が発生したり、セルが不揃いになったりス
コーチを起こさせるような異常反応を起こしたりする事
があった。
るをえなかった。これまでも、ミキシングヘッドの構造
を改善して原料液の攪拌能率の向上に努めてきたが、必
ずしも満足すべき状態ではなく、なお問題を残している
めが現実である。この為、従来方法によるときは、発泡
時の化学反応がアンバランスとなる事があり、得られて
発泡体に亀裂が発生したり、セルが不揃いになったりス
コーチを起こさせるような異常反応を起こしたりする事
があった。
また、ミキシングヘッドに各々の原料を供給するための
ポンプなどが多く、例えば１台でも異常を起こすと正常
な発泡体は得られない。特に、ポリオールと有機イソシ
アネートの所定比率がくろうと、異常反応による発熱に
より火災さえも引き起こす恐れがある。更に、吐出ノズ
ルから発泡原液を例えばコンベアー上に吐出する時は、
全体に吐出させるために幅方向に往復運動をさせる事が
一般的である。このため、反応がずれた原液のぶつかり
合いによる境目等にセル荒れや亀裂等が生じたりエアを
巻き込んでビンホールを形威してしまう事もあった。
ポンプなどが多く、例えば１台でも異常を起こすと正常
な発泡体は得られない。特に、ポリオールと有機イソシ
アネートの所定比率がくろうと、異常反応による発熱に
より火災さえも引き起こす恐れがある。更に、吐出ノズ
ルから発泡原液を例えばコンベアー上に吐出する時は、
全体に吐出させるために幅方向に往復運動をさせる事が
一般的である。このため、反応がずれた原液のぶつかり
合いによる境目等にセル荒れや亀裂等が生じたりエアを
巻き込んでビンホールを形威してしまう事もあった。
なお、ウレタンフォームの製法には、外にプレボリマー
法があるが、この方法によるとＰＰＧとＴＤＩとの反応
が終了しているために粘度が高く、これと触媒、水等と
予定通り容易に反応しない。
法があるが、この方法によるとＰＰＧとＴＤＩとの反応
が終了しているために粘度が高く、これと触媒、水等と
予定通り容易に反応しない。
そのためこれにＴＤＩなどを加えて反応調整をする必要
があり、生産性が低くコスト高となっていた。
があり、生産性が低くコスト高となっていた。
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、ポリウレタ
ン生成物の主要原料であるポリオールと有機イソシアネ
ートを、予め移送管で貯蔵槽に導き、この貯蔵槽でこの
混合液を攪拌しながら槽内に保持して原料の均一な混合
を行うことによって、発泡のアンバランスを解消し、も
って亀裂やスコーチといった異常反応から生じると考え
られる欠陥を回避し、更に固定式の吐出部より発泡原液
を幅広に吐出させることによりビンホールなどのない良
好なポリウレタン発泡体を提供することを目的とする。
ン生成物の主要原料であるポリオールと有機イソシアネ
ートを、予め移送管で貯蔵槽に導き、この貯蔵槽でこの
混合液を攪拌しながら槽内に保持して原料の均一な混合
を行うことによって、発泡のアンバランスを解消し、も
って亀裂やスコーチといった異常反応から生じると考え
られる欠陥を回避し、更に固定式の吐出部より発泡原液
を幅広に吐出させることによりビンホールなどのない良
好なポリウレタン発泡体を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段と作用］
本発明は、ポリオール、有機イソシアネート、発泡剤、
触媒、整泡剤あるいはこれらに更に顔料、難燃剤、充填
剤等をミキシングヘッドへ供給し混合、攪拌して吐出し
ポリウレタン発泡体を製造するに当りポリオールと有機
イソシアネートの所定？をタンクから貯蔵槽に導き、こ
の貯蔵槽で上記両液を攪拌しながら槽内に保持し、その
後この混合液をミキシングヘッドに導き、ここに更に他
の原料を供給し、これらを攪拌，混合した後、固定され
た吐出部により幅広に吐出し、発泡、架橋させることを
特徴とするポリウレタン発泡体の製造方法である。
触媒、整泡剤あるいはこれらに更に顔料、難燃剤、充填
剤等をミキシングヘッドへ供給し混合、攪拌して吐出し
ポリウレタン発泡体を製造するに当りポリオールと有機
イソシアネートの所定？をタンクから貯蔵槽に導き、こ
の貯蔵槽で上記両液を攪拌しながら槽内に保持し、その
後この混合液をミキシングヘッドに導き、ここに更に他
の原料を供給し、これらを攪拌，混合した後、固定され
た吐出部により幅広に吐出し、発泡、架橋させることを
特徴とするポリウレタン発泡体の製造方法である。
第１図は、本発明方法に用いられる装置の１例を示した
ものである。この発明で使用する原料は従来と変わりな
く、主原料はポリオールとイソシアネートで、外にゲル
化触媒としての錫触媒、整泡剤等の他原料であり、これ
らは従来と同様である。これらの原料の内、主原料のポ
リオール２ｌとイソシアネート２２を、それぞれの調整
弁２３１，２３■を開にし、ポンプ２４１ ． ２４■
でもって各々のタンクから所定比で抽出し、これを移送
管２５１．２５２でもって貯蔵槽２Ｂへ送る。この貯蔵
槽２Ｂでは、攪拌機２７でポリオールイソシアネートの
混合がなされるとともに、この貯蔵槽２６でこの混合液
を攪拌しながら一定時間保持して、この混合液の熟成？
行う。ここでの混合液の保持時間は、例えば１２〜４８
時間とする。このようにして熟成された混合液は、貯蔵
槽２６から調整弁２３３を開として、ボンブ２４３で抽
出して移送管２５，でそのままミキシングヘッド２８へ
送られる（なお、貯蔵槽２Ｂをミキシングヘッド２８の
上部に位置させてエアー圧力による自重によりミキシン
グヘッド２８へ送ってもよい）ミキシングヘッド２８で
は、更に別の他原料２９１．２９■が混合される。これ
らの他原料とは、例えばアミン触媒、錫触媒、整泡剤、
水、その他充填剤等である。ミキシングヘッド２８では
これらの原料が最終的に混合され、発泡性原液となって
その固定式の吐出部３０から０１方向に往復運動しなが
ら型の中に吐出される。
ものである。この発明で使用する原料は従来と変わりな
く、主原料はポリオールとイソシアネートで、外にゲル
化触媒としての錫触媒、整泡剤等の他原料であり、これ
らは従来と同様である。これらの原料の内、主原料のポ
リオール２ｌとイソシアネート２２を、それぞれの調整
弁２３１，２３■を開にし、ポンプ２４１ ． ２４■
でもって各々のタンクから所定比で抽出し、これを移送
管２５１．２５２でもって貯蔵槽２Ｂへ送る。この貯蔵
槽２Ｂでは、攪拌機２７でポリオールイソシアネートの
混合がなされるとともに、この貯蔵槽２６でこの混合液
を攪拌しながら一定時間保持して、この混合液の熟成？
行う。ここでの混合液の保持時間は、例えば１２〜４８
時間とする。このようにして熟成された混合液は、貯蔵
槽２６から調整弁２３３を開として、ボンブ２４３で抽
出して移送管２５，でそのままミキシングヘッド２８へ
送られる（なお、貯蔵槽２Ｂをミキシングヘッド２８の
上部に位置させてエアー圧力による自重によりミキシン
グヘッド２８へ送ってもよい）ミキシングヘッド２８で
は、更に別の他原料２９１．２９■が混合される。これ
らの他原料とは、例えばアミン触媒、錫触媒、整泡剤、
水、その他充填剤等である。ミキシングヘッド２８では
これらの原料が最終的に混合され、発泡性原液となって
その固定式の吐出部３０から０１方向に往復運動しなが
ら型の中に吐出される。
上記吐出部３０は、例えば第２図や第３図に示す如く、
ミキシングヘッド２８に連結したパイプ３０ａとこのバ
イブ３０ａに連結した吐出口３０ｂから構成されている
。前記吐出口の形状は、型の大きさ例えばベルトコンベ
アの巾や得ようとする発泡体の寸法により一様に決めら
れないが、巾広く広がる方が好ましい。具体的には、第
２図や第３図の如く魚尾形状のような末広がり形状が良
い。また、前記吐出口は当然ベルトコンベア３１面より
上に位置するようにする。この高さは任意であるが、５
〜３０ｍｍ程度でよい。更に、吐出口の開口部３２の寸
法は、発泡性原液の流量やベルトコンベア３Ｉの巾（Ｗ
）により適宜変化させて良い。なお、前記吐出口は第２
図や第３図に示すようにミキシングヘッドにパイプを介
して連結されている場合に限らず、直接ミキシングヘッ
ドに連結していてもよい。
ミキシングヘッド２８に連結したパイプ３０ａとこのバ
イブ３０ａに連結した吐出口３０ｂから構成されている
。前記吐出口の形状は、型の大きさ例えばベルトコンベ
アの巾や得ようとする発泡体の寸法により一様に決めら
れないが、巾広く広がる方が好ましい。具体的には、第
２図や第３図の如く魚尾形状のような末広がり形状が良
い。また、前記吐出口は当然ベルトコンベア３１面より
上に位置するようにする。この高さは任意であるが、５
〜３０ｍｍ程度でよい。更に、吐出口の開口部３２の寸
法は、発泡性原液の流量やベルトコンベア３Ｉの巾（Ｗ
）により適宜変化させて良い。なお、前記吐出口は第２
図や第３図に示すようにミキシングヘッドにパイプを介
して連結されている場合に限らず、直接ミキシングヘッ
ドに連結していてもよい。
本発明において、ポリオールとトリレンジイソシアネー
トは貯蔵槽にて混合し、未反応のまま反応を制御するこ
とが必要であり、このためには混合温度を約２５℃以下
好ましくはｌＯ〜２５℃にすることにより達成できる。
トは貯蔵槽にて混合し、未反応のまま反応を制御するこ
とが必要であり、このためには混合温度を約２５℃以下
好ましくはｌＯ〜２５℃にすることにより達成できる。
また、窒素ガスなどの不活性で空間を覆ってもよく、あ
るいは上記温度と不活性ガスを併用しても良い。
るいは上記温度と不活性ガスを併用しても良い。
以下、本発明の実施例について説明する。
［丈施例 ］
第１図に示すような原料供給ラインをもつ装置？、各原
料タンクから下記配合処方となるように、原料をミキシ
ングヘッドに連続的に供給した。
料タンクから下記配合処方となるように、原料をミキシ
ングヘッドに連続的に供給した。
分子ｆｆｉ ３０００、ＯＨ価５Ｇ１３官能ポリエーテ
ルポリオール ｌ００重量
部トリレンジイソシアネート（ Ｔ − Ｈ） ８
９．０トリエチレンジアミン（アミン触媒） ０
．０７ノルマルエチルモルホリン（アミン触媒’）
０．７０水
８、５ジプチルチンジラウレート
（８触媒）０．９シリコーン油（Ｔｉ泡剤）１．８ まず、図に示す装置で、ポンプ２４＋ ， ２４２を稼
働しながら調整弁２３． ， ２３■を開方向で５１整
し、ポリエーテルポリオールとトリレンジイソシアネー
トを上記の所定比で移送管２５１ ，２５２を通して貯
蔵槽２Ｇに導入した。ここに使用した貯蔵槽２Ｂの容積
は２０００ｐとした。
ルポリオール ｌ００重量
部トリレンジイソシアネート（ Ｔ − Ｈ） ８
９．０トリエチレンジアミン（アミン触媒） ０
．０７ノルマルエチルモルホリン（アミン触媒’）
０．７０水
８、５ジプチルチンジラウレート
（８触媒）０．９シリコーン油（Ｔｉ泡剤）１．８ まず、図に示す装置で、ポンプ２４＋ ， ２４２を稼
働しながら調整弁２３． ， ２３■を開方向で５１整
し、ポリエーテルポリオールとトリレンジイソシアネー
トを上記の所定比で移送管２５１ ，２５２を通して貯
蔵槽２Ｇに導入した。ここに使用した貯蔵槽２Ｂの容積
は２０００ｐとした。
貯蔵檜２Ｇでは、攪拌機２７でゆっくり攪拌しこの攪拌
状態のままで２４時間保持した。
状態のままで２４時間保持した。
その後、攪拌機の稼働を停止して、貯蔵槽２６の下部か
ら混合液を引出した。即ち、調整弁２３３を開とし、ボ
ンブ２４，を稼働して、貯蔵檜内の混合液を移送管２５
，で連続的に引出し、ミキシングヘッド２８へ送り出し
た。ミキッシングヘッド２８ではその他の原料、即ちト
リレンジアミン，ノルマルエチルモルホリン（いずれも
アミン触媒），水，シリコーン油（整泡剤）を混合した
。
ら混合液を引出した。即ち、調整弁２３３を開とし、ボ
ンブ２４，を稼働して、貯蔵檜内の混合液を移送管２５
，で連続的に引出し、ミキシングヘッド２８へ送り出し
た。ミキッシングヘッド２８ではその他の原料、即ちト
リレンジアミン，ノルマルエチルモルホリン（いずれも
アミン触媒），水，シリコーン油（整泡剤）を混合した
。
こうしてできた最終の発泡性原液は、ミキシングヘッド
２８から固定された予備形状の吐出口を経て型内に連続
的に吐出した。なお、ミキシングヘッド２８からの発泡
性原液の吐出量は、９４Ｋｇ／麿Ｉｎとし、常法による
連続式の満型コンベアに連続的に吐出して、ポリウレタ
ン発泡体のスラブを形成した。ここに得られた発泡体の
密度を測定したところ、１９Ｋｇ／ｍ’であった。又、
このもののセルは非常に細かく均一であった。なお、貯
蔵ｍ２Ｇからボンブを使用せずエアー圧力により自重に
より混合液を連続的にミキシングヘッド２８に送り出し
ても同様のスラブが得られた。この場合、ポンプの数が
減少する事により、原料の量＆Ｊ整が一層簡便になり、
より特性に優れた発泡体が得られる。
２８から固定された予備形状の吐出口を経て型内に連続
的に吐出した。なお、ミキシングヘッド２８からの発泡
性原液の吐出量は、９４Ｋｇ／麿Ｉｎとし、常法による
連続式の満型コンベアに連続的に吐出して、ポリウレタ
ン発泡体のスラブを形成した。ここに得られた発泡体の
密度を測定したところ、１９Ｋｇ／ｍ’であった。又、
このもののセルは非常に細かく均一であった。なお、貯
蔵ｍ２Ｇからボンブを使用せずエアー圧力により自重に
より混合液を連続的にミキシングヘッド２８に送り出し
ても同様のスラブが得られた。この場合、ポンプの数が
減少する事により、原料の量＆Ｊ整が一層簡便になり、
より特性に優れた発泡体が得られる。
このように上記実施例によれば、主原料のポリオールと
イソシアネートとの均一な混合がなされるので、これと
触媒その他の副原料が混合された最終混合液である発泡
性原液は、きわめて良好なものとすることができる。そ
の為、この発泡性原液を使用しての発泡反応は、全体的
に均一に行われ、セルムラのない均整なセルを有する発
泡体が得られるようになった。また、この発明によると
きは、発泡体に亀裂やスコーチの発生という不具合を起
こすこともなくなって、製品の歩留まりを著しく向上で
きるようになった。更に、本発明によって得られた発泡
体は物性的にも優れ、低比重にもかかわらず高硬度のも
のが得られる。更には、固定式の吐出部のため原液が均
一に流れ、ぶつかりや混じりあうこともなく、セルも均
一でありビンホールなどもない良好な発泡体となる。
イソシアネートとの均一な混合がなされるので、これと
触媒その他の副原料が混合された最終混合液である発泡
性原液は、きわめて良好なものとすることができる。そ
の為、この発泡性原液を使用しての発泡反応は、全体的
に均一に行われ、セルムラのない均整なセルを有する発
泡体が得られるようになった。また、この発明によると
きは、発泡体に亀裂やスコーチの発生という不具合を起
こすこともなくなって、製品の歩留まりを著しく向上で
きるようになった。更に、本発明によって得られた発泡
体は物性的にも優れ、低比重にもかかわらず高硬度のも
のが得られる。更には、固定式の吐出部のため原液が均
一に流れ、ぶつかりや混じりあうこともなく、セルも均
一でありビンホールなどもない良好な発泡体となる。
［発明の効果］
以上詳述した如く本発明によれば、発泡のアンバランス
を解消して亀裂やスコーチといった異常？応から生じる
と考えられる欠陥を回避し、また固定式の吐出口より発
泡原液を吐出させることによりピンホールなど゛のない
良好なポリウレタン発泡体の製造方法を提供できる。
を解消して亀裂やスコーチといった異常？応から生じる
と考えられる欠陥を回避し、また固定式の吐出口より発
泡原液を吐出させることによりピンホールなど゛のない
良好なポリウレタン発泡体の製造方法を提供できる。
第１図は本発明に係るポリ１ウレタン発泡体の製法に用
いられる装置の概略系統図、第２図及び第３図は同装置
の吐出部の概略斜視図、第４図は従来に係るポリ゛ちウ
レタン発泡体の製法に用いられる装置の概略系統図であ
る。 ２ｌ・・・ポリオール、２２・・・イソシアネート、２
３１〜２３６・・・調整弁、２４，〜２４６・・・ボン
ブ、２５■〜２５６・・・移送管、２６・・・貯蔵槽、
２７・・・攪拌機、２８・・・ミキシングヘッド、３０
・・・吐出部、３０ａ・・・パイプ、３０ｂ・・・吐出
口、３ｌ・・・ベルトコンベア。
いられる装置の概略系統図、第２図及び第３図は同装置
の吐出部の概略斜視図、第４図は従来に係るポリ゛ちウ
レタン発泡体の製法に用いられる装置の概略系統図であ
る。 ２ｌ・・・ポリオール、２２・・・イソシアネート、２
３１〜２３６・・・調整弁、２４，〜２４６・・・ボン
ブ、２５■〜２５６・・・移送管、２６・・・貯蔵槽、
２７・・・攪拌機、２８・・・ミキシングヘッド、３０
・・・吐出部、３０ａ・・・パイプ、３０ｂ・・・吐出
口、３ｌ・・・ベルトコンベア。
Claims (1)
- ポリオール、有機イソシアネート、発泡剤、触媒、整泡
剤あるいはこれらに更に顔料、難燃剤、充填剤等をミキ
シングヘッドへ供給し混合、攪拌して吐出しポリウレタ
ン発泡体を製造するに当りポリオールと有機イソシアネ
ートの所定量をタンクから貯蔵槽に導き、この貯蔵槽で
上記両液を攪拌しながら槽内に保持し、その後この混合
液をミキシングヘッドに導き、ここに更に他の原料を供
給し、これらを攪拌、混合した後、固定された吐出部に
より幅広に吐出し、発泡、架橋させることを特徴とする
ポリウレタン発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1230653A JPH0393516A (ja) | 1989-09-06 | 1989-09-06 | ポリウレタン発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1230653A JPH0393516A (ja) | 1989-09-06 | 1989-09-06 | ポリウレタン発泡体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0393516A true JPH0393516A (ja) | 1991-04-18 |
Family
ID=16911173
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1230653A Pending JPH0393516A (ja) | 1989-09-06 | 1989-09-06 | ポリウレタン発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0393516A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005118699A1 (en) * | 2004-04-27 | 2005-12-15 | Supresta Llc | Low scorching flame retardants for colored polyurethane foams |
-
1989
- 1989-09-06 JP JP1230653A patent/JPH0393516A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005118699A1 (en) * | 2004-04-27 | 2005-12-15 | Supresta Llc | Low scorching flame retardants for colored polyurethane foams |
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