JPH04103731A - タリウムの回収方法 - Google Patents
タリウムの回収方法Info
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- JPH04103731A JPH04103731A JP22099590A JP22099590A JPH04103731A JP H04103731 A JPH04103731 A JP H04103731A JP 22099590 A JP22099590 A JP 22099590A JP 22099590 A JP22099590 A JP 22099590A JP H04103731 A JPH04103731 A JP H04103731A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はタリウムを含有する物質からのタリウムの回収
方法に関する。
方法に関する。
［従来の技術］
鉛、亜鉛同時製錬法の焼結工、程より発生する煙灰等に
は数％〜４０％程度含まれている。この様なタリウム含
有物からタリウムが回収されず、系内へ繰返されると製
錬系内にタリウムが蓄積し、許容限界をこえると各処理
工程において種々の悪影響を及ぼす。このため、上記タ
リウム含有物よりタリウムを回収することは鉛、亜鉛同
時製錬にとって重要な問題となっている。
は数％〜４０％程度含まれている。この様なタリウム含
有物からタリウムが回収されず、系内へ繰返されると製
錬系内にタリウムが蓄積し、許容限界をこえると各処理
工程において種々の悪影響を及ぼす。このため、上記タ
リウム含有物よりタリウムを回収することは鉛、亜鉛同
時製錬にとって重要な問題となっている。
従来、上記タリウム含有物よりタリウムを回収するため
のタリウム浸出液を得る方法としては、該含有物を硫酸
を用いて還元浸出し、次いで炭酸ナトリウムを加えて中
和し、タリウム浸出液を得ている。そして、発生した中
和澱物を硫酸浸出工程に繰り返すことが行われている。
のタリウム浸出液を得る方法としては、該含有物を硫酸
を用いて還元浸出し、次いで炭酸ナトリウムを加えて中
和し、タリウム浸出液を得ている。そして、発生した中
和澱物を硫酸浸出工程に繰り返すことが行われている。
このようにして得たタリウム浸出液より金属タリウムを
回収するために、該浸出液に亜鉛粉末を加えスポンジタ
リウムを還元析出させ、これをアルカリ土類金属いる。
回収するために、該浸出液に亜鉛粉末を加えスポンジタ
リウムを還元析出させ、これをアルカリ土類金属いる。
［発明が解決しようとする課題］
上記方法はタリウム化合物中の鉛を硫酸鉛として固定し
、他の金属を浸出し、得た浸出液に炭酸アルカリを添加
してカドミウムや亜鉛や銅や鉄を炭酸塩や水酸化物とし
て沈殿除去し、純度の高いタリウム浸出液を得ようとす
るものである。ところで、上記方法は炭酸アルカリの添
加により生成する沈殿中には多量のタリウムが含まれる
ため、これを回収すべく該沈殿をタリウム化合物と混合
し、繰り返し処理するが、これは高不純物品位の沈殿を
繰り返すことになり、その結果系内の不純物濃度を高め
ることになり、得られるタリウム浸出液中の不純物濃度
を高くすることになる。浸出液中の不純物濃度が許容限
度を超えると最終製品である金属タリウムの純度が悪化
する。これを防止するためには、不純物濃度が所定量よ
り高くなった時点で中和澱物の硫酸浸出工程への繰返し
を中止し、該澱物を製錬工程で処理せざるを得なくなる
。
、他の金属を浸出し、得た浸出液に炭酸アルカリを添加
してカドミウムや亜鉛や銅や鉄を炭酸塩や水酸化物とし
て沈殿除去し、純度の高いタリウム浸出液を得ようとす
るものである。ところで、上記方法は炭酸アルカリの添
加により生成する沈殿中には多量のタリウムが含まれる
ため、これを回収すべく該沈殿をタリウム化合物と混合
し、繰り返し処理するが、これは高不純物品位の沈殿を
繰り返すことになり、その結果系内の不純物濃度を高め
ることになり、得られるタリウム浸出液中の不純物濃度
を高くすることになる。浸出液中の不純物濃度が許容限
度を超えると最終製品である金属タリウムの純度が悪化
する。これを防止するためには、不純物濃度が所定量よ
り高くなった時点で中和澱物の硫酸浸出工程への繰返し
を中止し、該澱物を製錬工程で処理せざるを得なくなる
。
本発明の目的は、上記系内の不純物濃度の増加をもたら
さないタリウムの回収方法の提供にある。
さないタリウムの回収方法の提供にある。
［課題を解決するための手段］
上記課題を解決する本発明の方法は、含タリウム原料を
硫酸と、含タリウム原料中に含まれるタリウムに対して
、該タリウムを３価から１価に還元するのに必要とされ
る量の１〜３倍量の還元剤とを用いてｐＨ０，５〜１．
５で還元浸出し、得た浸出液に炭酸アルカリを加えてｐ
Ｈ９，０〜１０．０に中和し、濾別してタリウム浸出液
と中和澱物とを得る第１工程と、該中和澱物をｐＨ０，
５〜２０で塩酸溶解し、次いで得た液中のタリウムを３
価から１価に還元するのに必要とされる量の１〜３倍量
の還元剤を添加し、生成した沈殿を固液分離する第２工
程とからなり、該第２工程で生成した沈殿を第１工程の
含タリウム原料の一部として繰り返すことを特徴とする
ものである。
硫酸と、含タリウム原料中に含まれるタリウムに対して
、該タリウムを３価から１価に還元するのに必要とされ
る量の１〜３倍量の還元剤とを用いてｐＨ０，５〜１．
５で還元浸出し、得た浸出液に炭酸アルカリを加えてｐ
Ｈ９，０〜１０．０に中和し、濾別してタリウム浸出液
と中和澱物とを得る第１工程と、該中和澱物をｐＨ０，
５〜２０で塩酸溶解し、次いで得た液中のタリウムを３
価から１価に還元するのに必要とされる量の１〜３倍量
の還元剤を添加し、生成した沈殿を固液分離する第２工
程とからなり、該第２工程で生成した沈殿を第１工程の
含タリウム原料の一部として繰り返すことを特徴とする
ものである。
本発明において使用しうる炭酸アルカリは炭酸ナトリウ
ム、炭酸カリウム、炭酸カルシウムであるが、溶解度、
価格の点より炭酸ナトリウムが好ましい。また、本発明
において、使用しうる還元剤は特に規定すべきものでは
ないが、経済性や取扱性より亜硫酸ナトリウムが好まし
い。
ム、炭酸カリウム、炭酸カルシウムであるが、溶解度、
価格の点より炭酸ナトリウムが好ましい。また、本発明
において、使用しうる還元剤は特に規定すべきものでは
ないが、経済性や取扱性より亜硫酸ナトリウムが好まし
い。
〔作用コ
本発明の第Ｉ工程でタリウムを含む原料と繰り返し物と
の混合物を硫酸と還元剤とを用いて還元浸出するのは、
鉛を硫酸鉛として残渣中に固定しつつタリウムを浸出す
るためであり、通常タリウムは３価で沈殿しており、溶
解するためには１価に還元する必要があるからである。
の混合物を硫酸と還元剤とを用いて還元浸出するのは、
鉛を硫酸鉛として残渣中に固定しつつタリウムを浸出す
るためであり、通常タリウムは３価で沈殿しており、溶
解するためには１価に還元する必要があるからである。
このために必要とされる還元剤の量は基本的には用いる
装置により異なり、密閉容器を用いて不活性気流を流入
させつつ進出を行う場合にはほぼ反応当量でよいが、解
放容器を用いる場合には１．５倍量以上とすることが望
ましい。しかし、余りに多量の還元剤の使用は経済性を
損なうため３倍量以下とすることが好ましい。浸出時の
ｐＨを０．５〜１．５とするのはｐＨが１．５より高い
と浸出速度が十分でなく、Ｏ，Ｓより低くすると浸出率
はそれ以上高くならず、硫酸使用量のみ増加するからで
ある。この浸出液に炭酸アルカリを加え、ｐＨを９゜０
〜１０．０とするのは、浸出液中の亜鉛やカドミウムや
銅や鉄を中和澱物として沈殿させるためであり、ｐＨが
９，０より低いとカドミウムの除去が不十分となり、１
０．０より高いと鉛が再溶解する。
装置により異なり、密閉容器を用いて不活性気流を流入
させつつ進出を行う場合にはほぼ反応当量でよいが、解
放容器を用いる場合には１．５倍量以上とすることが望
ましい。しかし、余りに多量の還元剤の使用は経済性を
損なうため３倍量以下とすることが好ましい。浸出時の
ｐＨを０．５〜１．５とするのはｐＨが１．５より高い
と浸出速度が十分でなく、Ｏ，Ｓより低くすると浸出率
はそれ以上高くならず、硫酸使用量のみ増加するからで
ある。この浸出液に炭酸アルカリを加え、ｐＨを９゜０
〜１０．０とするのは、浸出液中の亜鉛やカドミウムや
銅や鉄を中和澱物として沈殿させるためであり、ｐＨが
９，０より低いとカドミウムの除去が不十分となり、１
０．０より高いと鉛が再溶解する。
また、炭酸塩を使用するため液中に存在する微量の鉛も
完全に沈殿除去することができる。
完全に沈殿除去することができる。
このようにして得られた浸出液中の鉛や亜鉛やカドミウ
ムや銅や鉄の濃度は通常１ ｍｇ／ＩＺ未満であり、高
純度のタリウム金属を得るのに十分な浸出液となる。し
かし、発生した中和澱物中には通常１０％弱のタリウム
が存在する。本発明の方法では、この中和澱物中のタリ
ウムを回収するために第２工程を設けている。第２工程
では、該澱物を塩酸を用いてＰ）１０．５〜２．０で中
和澱物を溶解する。ところで、該中和澱物中のタリウム
は１価と３価との混合物である。この１価のタリウムは
塩酸溶液中では微溶性の一塩化タリウムとなり部分的に
溶解する。そして、３価のクリウムはほとんど溶解する
。また、他の金属成分である亜鉛やカドミウムや銅や鉄
は塩酸に溶解しやすい炭酸塩として存在しており、塩酸
溶液中に容易に溶解する。その結果、第２工程ではほと
んどの１価のタリウムと一部の３価のタリウムと塩化鉛
等の不溶成分が懸濁するスラリー溶液が得られる。この
際、ｐＨを２０以下とするのは中和澱物の溶解が不十分
となるからであり、０．５以上とするのは使用する塩酸
量が多くなるのみで経済性を損なうからである。
ムや銅や鉄の濃度は通常１ ｍｇ／ＩＺ未満であり、高
純度のタリウム金属を得るのに十分な浸出液となる。し
かし、発生した中和澱物中には通常１０％弱のタリウム
が存在する。本発明の方法では、この中和澱物中のタリ
ウムを回収するために第２工程を設けている。第２工程
では、該澱物を塩酸を用いてＰ）１０．５〜２．０で中
和澱物を溶解する。ところで、該中和澱物中のタリウム
は１価と３価との混合物である。この１価のタリウムは
塩酸溶液中では微溶性の一塩化タリウムとなり部分的に
溶解する。そして、３価のクリウムはほとんど溶解する
。また、他の金属成分である亜鉛やカドミウムや銅や鉄
は塩酸に溶解しやすい炭酸塩として存在しており、塩酸
溶液中に容易に溶解する。その結果、第２工程ではほと
んどの１価のタリウムと一部の３価のタリウムと塩化鉛
等の不溶成分が懸濁するスラリー溶液が得られる。この
際、ｐＨを２０以下とするのは中和澱物の溶解が不十分
となるからであり、０．５以上とするのは使用する塩酸
量が多くなるのみで経済性を損なうからである。
このスラリー溶液を濾過することなく還元剤を添加する
のは、上記したようにスラリー中の固体分の大部分は一
塩化タリウムであり、濾過すればタリウム実収率が低下
するからである。還元剤の添加の目的は、スラリー中の
３価のタリウムを１価に還元し、−塩化タリウムとして
沈殿させることである。この還元反応に必要とされる還
元剤の量は上記第１工程と同様に用いる装置により影響
される。用いる装置を密閉容器とし、不活性ガスを流入
させつつ還元を行う場合には、タリウムを３価から１価
に還元するのに必要とされる量でよく、解放容器を用い
る場合には該量より多く添加することが好ましい。しか
し、余りに多量に添加しても経済性を損なうので３倍量
以下とすることが好ましい。なお、他の金属成分は還元
剤の影響を受けず、液中に留まる。
のは、上記したようにスラリー中の固体分の大部分は一
塩化タリウムであり、濾過すればタリウム実収率が低下
するからである。還元剤の添加の目的は、スラリー中の
３価のタリウムを１価に還元し、−塩化タリウムとして
沈殿させることである。この還元反応に必要とされる還
元剤の量は上記第１工程と同様に用いる装置により影響
される。用いる装置を密閉容器とし、不活性ガスを流入
させつつ還元を行う場合には、タリウムを３価から１価
に還元するのに必要とされる量でよく、解放容器を用い
る場合には該量より多く添加することが好ましい。しか
し、余りに多量に添加しても経済性を損なうので３倍量
以下とすることが好ましい。なお、他の金属成分は還元
剤の影響を受けず、液中に留まる。
このようにして得たー塩化タリウムを固液分離し繰り返
し物とし、第１工程の硫酸抽出に繰り返す。よって、従
来のように多量のカドミウム等の不純物の繰り返しを避
けることができる。
し物とし、第１工程の硫酸抽出に繰り返す。よって、従
来のように多量のカドミウム等の不純物の繰り返しを避
けることができる。
［実施例］
あらかじめ本発明の工程により作成したＴｌ ５５．
１、Ｐｂ Ｏ，ｌＬ、Ｚｎ Ｏ，１２、Ｃｄ １
．２３各重量％の繰り返し物１０ ｇと、Ｔｌ １８
．２、Ｐｂ ２．６１、Ｚｎ１４．７、Ｃｄ １７
．１各重量％の含タリウム原料Ｉ Ｋｇとを純水１３／
Ｋ に溶解し、亜硫酸ナトリウム２１０ ｇを加え、硫
酸を添加しｐＨを０．７に維持しつつ１時間攪拌した。
１、Ｐｂ Ｏ，ｌＬ、Ｚｎ Ｏ，１２、Ｃｄ １
．２３各重量％の繰り返し物１０ ｇと、Ｔｌ １８
．２、Ｐｂ ２．６１、Ｚｎ１４．７、Ｃｄ １７
．１各重量％の含タリウム原料Ｉ Ｋｇとを純水１３／
Ｋ に溶解し、亜硫酸ナトリウム２１０ ｇを加え、硫
酸を添加しｐＨを０．７に維持しつつ１時間攪拌した。
この間に必要とされた硫酸量は７４４ｇであった。その
後、不溶解残渣を濾過してＴｌ １２．４、Ｐｂ
Ｏ，０４、Ｚｎ ７．３、Ｃｄ ９３各ｇ／腎 の
浸出液１３．７／Ｚ を得た。次いで、浸出液１３．６
７Ｚ ニ２００ ｇ／／Ｘ の濃度の炭酸ナトリウム溶
液を４．１４／Ｚ加えてｐＨを９．５とし、１時間攪拌
した。発生した中和澱物を濾過してタリウム浸出液１７
．’ｌχ と中和澱物５９３ｇ（乾燥量）とを得た。タ
リウム浸出液中の各金属の濃度は Ｔｌ ７．１５
、 ｐｉ） ＜０．００１、 Ｚｎ ＜０．０
０１、 Ｃｄ ＜０００１各ｇ／Ｖχであり中和澱
物の品位はＴＩ ６．７４、Ｐｂ Ｏ，０８、Ｚｎ
１５．９、Ｃｄ ２０．３各重量％であった。
後、不溶解残渣を濾過してＴｌ １２．４、Ｐｂ
Ｏ，０４、Ｚｎ ７．３、Ｃｄ ９３各ｇ／腎 の
浸出液１３．７／Ｚ を得た。次いで、浸出液１３．６
７Ｚ ニ２００ ｇ／／Ｘ の濃度の炭酸ナトリウム溶
液を４．１４／Ｚ加えてｐＨを９．５とし、１時間攪拌
した。発生した中和澱物を濾過してタリウム浸出液１７
．’ｌχ と中和澱物５９３ｇ（乾燥量）とを得た。タ
リウム浸出液中の各金属の濃度は Ｔｌ ７．１５
、 ｐｉ） ＜０．００１、 Ｚｎ ＜０．０
０１、 Ｃｄ ＜０００１各ｇ／Ｖχであり中和澱
物の品位はＴＩ ６．７４、Ｐｂ Ｏ，０８、Ｚｎ
１５．９、Ｃｄ ２０．３各重量％であった。
次に、中和澱物の全量を純水６腎に懸濁させ、濃塩酸０
．９１５／Ｚ を添加し、１時間攪拌した。
．９１５／Ｚ を添加し、１時間攪拌した。
次いで、亜硫酸ナトリウム２６０ｇを添加し、タリウム
を一場化タリウムとして沈殿させた。生成した沈殿を濾
過して繰り返し物６０ｇ （乾燥Ｉｔ）と廃液６．１７
Ｋ とを得た。繰り返し物の品位はＴ１ ５５．１、Ｐ
ｂ Ｏ，１１、Ｚｎ Ｏ，１２、Ｃｄ １．２３
各重量％であり、廃液の品位はＴｌ １．４８、Ｐｂ
Ｏ，０８，２ｎ １６．３、Ｃｄ ２０．６各
ｇ／／Ｚ であった。
を一場化タリウムとして沈殿させた。生成した沈殿を濾
過して繰り返し物６０ｇ （乾燥Ｉｔ）と廃液６．１７
Ｋ とを得た。繰り返し物の品位はＴ１ ５５．１、Ｐ
ｂ Ｏ，１１、Ｚｎ Ｏ，１２、Ｃｄ １．２３
各重量％であり、廃液の品位はＴｌ １．４８、Ｐｂ
Ｏ，０８，２ｎ １６．３、Ｃｄ ２０．６各
ｇ／／Ｚ であった。
以上示したように本発明の方法に従えば、容易に亜鉛や
カドミウム等の不純物を系外に排出できる。また、純度
の高い金属リウムの回収を可能とするタリウム浸出液を
得ることができる。
カドミウム等の不純物を系外に排出できる。また、純度
の高い金属リウムの回収を可能とするタリウム浸出液を
得ることができる。
［発明の効果］
本発明の方法に従えば、中和澱物中の大部分の不純物を
系外に除去できるため、系内への不純物の蓄積がなくタ
リウムを効率的に回収することが出来る。また、本発明
の方法で得られる浸出液中には不純物が濃縮しないため
常に高純度の金属タリウムを得ることができる。
系外に除去できるため、系内への不純物の蓄積がなくタ
リウムを効率的に回収することが出来る。また、本発明
の方法で得られる浸出液中には不純物が濃縮しないため
常に高純度の金属タリウムを得ることができる。
Claims (1)
- 含タリウム原料を硫酸と含タリウム原料中に含まれる
タリウムに対して、該タリウムを３価から１価に還元す
るのに必要とされる量の１〜３倍量の還元剤とを用いて
ｐＨ０．５〜１．５で還元浸出し、得た浸出液に炭酸ア
ルカリを加えてｐＨ９．０〜１０．０に中和し、濾別し
てタリウム浸出液と中和澱物とを得る第１工程と、該中
和澱物をｐＨ０．５〜２．０で塩酸溶解し、次いで得た
液中のタリウムを３価から１価に還元するのに必要とさ
れる量の１〜３倍量の還元剤を添加し、生成した沈殿を
固液分離する第２工程とからなり、該第２工程で生成し
た沈殿を第１工程の含タリウム原料の一部として繰り返
すことを特徴とするタリウムの回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2220995A JP2682733B2 (ja) | 1990-08-24 | 1990-08-24 | タリウムの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2220995A JP2682733B2 (ja) | 1990-08-24 | 1990-08-24 | タリウムの回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04103731A true JPH04103731A (ja) | 1992-04-06 |
| JP2682733B2 JP2682733B2 (ja) | 1997-11-26 |
Family
ID=16759821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2220995A Expired - Fee Related JP2682733B2 (ja) | 1990-08-24 | 1990-08-24 | タリウムの回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2682733B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100945017B1 (ko) * | 2008-04-16 | 2010-03-31 | 메탈화학(주) | 황산코발트 용액으로부터 탈륨의 제거방법 |
| JP2015165039A (ja) * | 2014-03-03 | 2015-09-17 | Ｄｏｗａメタルマイン株式会社 | 水処理方法 |
| CN117701922A (zh) * | 2023-12-14 | 2024-03-15 | 安徽思凯瑞环保科技有限公司 | 一种从水泥厂废scr脱硝催化剂中回收铊的方法及设备 |
| CN117965894A (zh) * | 2024-03-05 | 2024-05-03 | 清华大学 | 含铊废弃催化剂中资源化回收铊的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56136941A (en) * | 1980-03-29 | 1981-10-26 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | Manufacture of high purity metallic thallium from thallium-containing smelting intermediate |
| JPS5717428A (en) * | 1980-07-04 | 1982-01-29 | Nippon Mining Co Ltd | Separation of thallium from substance containing thallium |
| JPS58126941A (ja) * | 1982-01-22 | 1983-07-28 | Nippon Mining Co Ltd | タリウム製造方法 |
-
1990
- 1990-08-24 JP JP2220995A patent/JP2682733B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
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Cited By (4)
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| KR100945017B1 (ko) * | 2008-04-16 | 2010-03-31 | 메탈화학(주) | 황산코발트 용액으로부터 탈륨의 제거방법 |
| JP2015165039A (ja) * | 2014-03-03 | 2015-09-17 | Ｄｏｗａメタルマイン株式会社 | 水処理方法 |
| CN117701922A (zh) * | 2023-12-14 | 2024-03-15 | 安徽思凯瑞环保科技有限公司 | 一种从水泥厂废scr脱硝催化剂中回收铊的方法及设备 |
| CN117965894A (zh) * | 2024-03-05 | 2024-05-03 | 清华大学 | 含铊废弃催化剂中资源化回收铊的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2682733B2 (ja) | 1997-11-26 |
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