JPH04107530A - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents
液晶パネルの製造方法Info
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- JPH04107530A JPH04107530A JP22690290A JP22690290A JPH04107530A JP H04107530 A JPH04107530 A JP H04107530A JP 22690290 A JP22690290 A JP 22690290A JP 22690290 A JP22690290 A JP 22690290A JP H04107530 A JPH04107530 A JP H04107530A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔概 要〕
液晶パネルのシール硬化法に関し。
接着剤に対して紫外線が充分に照射するようにして接着
剤を完全に硬化させることができるようにすることを目
的とし 液晶を密封するための２枚のガラス基板を１ｍする工程
と、一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤により
シールを形成する工程と、２枚のガラス基板を貼り合わ
せて液晶パネルとする工程と、液晶パネルの全面に均一
な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線を照射して紫外線硬化型接着
剤を硬化させる工程とから成る液晶パネルのシール硬化
法において、■シールを形成する紫外線硬化型接着剤と
して、屈折率がガラスと同程度かそれより大きい紫外線
硬化型接着剤を用いる。■液晶を密封するための２枚の
ガラス基板として、シールが形成される部分に光を乱反
射させる材料を混入したガラス基板を用いる。■液晶を
密封するための２枚のガラス基板として、シールが形成
される部分のシールに面しない部分をすりガラスとした
ガラス基板を用いる。ように構成する。
剤を完全に硬化させることができるようにすることを目
的とし 液晶を密封するための２枚のガラス基板を１ｍする工程
と、一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤により
シールを形成する工程と、２枚のガラス基板を貼り合わ
せて液晶パネルとする工程と、液晶パネルの全面に均一
な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線を照射して紫外線硬化型接着
剤を硬化させる工程とから成る液晶パネルのシール硬化
法において、■シールを形成する紫外線硬化型接着剤と
して、屈折率がガラスと同程度かそれより大きい紫外線
硬化型接着剤を用いる。■液晶を密封するための２枚の
ガラス基板として、シールが形成される部分に光を乱反
射させる材料を混入したガラス基板を用いる。■液晶を
密封するための２枚のガラス基板として、シールが形成
される部分のシールに面しない部分をすりガラスとした
ガラス基板を用いる。ように構成する。
〔産業上の利用分野］
本発明は、液晶パネルの製造方法、特に液晶パネルのシ
ール硬化法に関する。
ール硬化法に関する。
液晶パネルにおいては、パネル全面にわたって均一なギ
ャップを実現することが重要である。そのためには、２
枚のガラス基板を貼り合わせる際に、パネル全面に均一
な圧力を加えることのできる治具が必要となる。したが
って、液晶パネル用の加圧治具は、パネル全面を覆う形
状となる。
ャップを実現することが重要である。そのためには、２
枚のガラス基板を貼り合わせる際に、パネル全面に均一
な圧力を加えることのできる治具が必要となる。したが
って、液晶パネル用の加圧治具は、パネル全面を覆う形
状となる。
その結果、シールとして紫外線硬化型接着剤を用いる場
合、紫外線硬化型接着剤を硬化させるための紫外線をパ
ネル面に対して垂直方向から照射することは極めて困難
である。したがって、紫外線は、液晶パネルの側面から
照射する必要があった。
合、紫外線硬化型接着剤を硬化させるための紫外線をパ
ネル面に対して垂直方向から照射することは極めて困難
である。したがって、紫外線は、液晶パネルの側面から
照射する必要があった。
これを、シール硬化の様子を示す第４図を用いて説明す
る。
る。
第４図において、４１は一方のガラス基板、４２は他方
のガラス基板、４３はシール、４４は一方の加圧治具、
４５は他方の加圧治具、４６は紫外線である。
のガラス基板、４３はシール、４４は一方の加圧治具、
４５は他方の加圧治具、４６は紫外線である。
液晶を密封するための２枚のガラス基板４１゜４２を準
備し、一方のガラス基Ｆｉ４１上ムこ、紫外線硬化型接
着剤によりシール４３を形成する。その後、２枚のガラ
ス基板４１．４２を貼り合わせて液晶パネルとする。
備し、一方のガラス基Ｆｉ４１上ムこ、紫外線硬化型接
着剤によりシール４３を形成する。その後、２枚のガラ
ス基板４１．４２を貼り合わせて液晶パネルとする。
この液晶パネルの全面に、加圧治具４４．４５により均
一な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、
液晶パネルの側面から紫外！４６ａ、４６ｂ、 ・・
・を照射して紫外線硬化型接着剤によって形成されたシ
ール４３を硬化させる。
一な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、
液晶パネルの側面から紫外！４６ａ、４６ｂ、 ・・
・を照射して紫外線硬化型接着剤によって形成されたシ
ール４３を硬化させる。
〔発明が解決しようとする課題］
従来の方法には、紫外線硬化型接着剤に対して紫外線が
充分に照射されないので、紫外線硬化型接着剤から成る
シールが完全に硬化しない、という問題があった。
充分に照射されないので、紫外線硬化型接着剤から成る
シールが完全に硬化しない、という問題があった。
本発明は、この問題点を解決して、接着剤に対して紫外
線が充分に照射するようにして接着剤を完全に硬化させ
ることができるようにした。液晶パネルの製造方法、特
に液晶パネルのシール硬化法を提供することを目的とす
る９ ［課題を解決するための手段］ 上記の口約を達成するために１本発明に係る液晶パネル
の製造方法は、以下のように構成する。
線が充分に照射するようにして接着剤を完全に硬化させ
ることができるようにした。液晶パネルの製造方法、特
に液晶パネルのシール硬化法を提供することを目的とす
る９ ［課題を解決するための手段］ 上記の口約を達成するために１本発明に係る液晶パネル
の製造方法は、以下のように構成する。
（第１の発明）
液晶を密封するための２枚のガラス基板を準備する工程
と、一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤により
シールを形成する工程と、２枚のガラス基板を貼り合わ
せて液晶パ享ルとする工程と、液晶パネルの全面に均一
な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線を照射して紫外線硬化型接着
剤を硬化させる工程とから成る液晶パネルのシール硬化
法において、シールを形成する紫外線硬化型接着剤とし
て、屈折率がガラスと同程度かそれより大きい紫外線硬
化型接着剤を用いるように構成する。
と、一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤により
シールを形成する工程と、２枚のガラス基板を貼り合わ
せて液晶パ享ルとする工程と、液晶パネルの全面に均一
な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線を照射して紫外線硬化型接着
剤を硬化させる工程とから成る液晶パネルのシール硬化
法において、シールを形成する紫外線硬化型接着剤とし
て、屈折率がガラスと同程度かそれより大きい紫外線硬
化型接着剤を用いるように構成する。
（第２の発明）
液晶を密封するための２枚のガラス基板を準備する工程
と、一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤により
シールを形成する工程と、２枚のガラス基板を貼り合わ
せて液晶パネルとする工程と、液晶パネルの全面に均一
な圧力を加えてギヤノブが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線を照射して紫外線硬化型接着
剤を硬化させる工程とから成る液晶パネルのシール硬化
法において、液晶を密封するための２枚のガラス基板と
して、ソールが形成される部分に光を乱反射させる材料
を混入したガラス基板を用いるように構成する。
と、一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤により
シールを形成する工程と、２枚のガラス基板を貼り合わ
せて液晶パネルとする工程と、液晶パネルの全面に均一
な圧力を加えてギヤノブが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線を照射して紫外線硬化型接着
剤を硬化させる工程とから成る液晶パネルのシール硬化
法において、液晶を密封するための２枚のガラス基板と
して、ソールが形成される部分に光を乱反射させる材料
を混入したガラス基板を用いるように構成する。
（第３の発明）
液晶を密封するための２枚のガラス基板を準備する工程
と、一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤により
シールを形成する工程と、２枚のガラス基板を貼り合わ
せて液晶パネルとする工程と、液晶パネルの全面に均一
な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線を照射して紫外線硬化型接着
剤を硬化させる工程とから成る液晶パネルのシール硬化
法において、液晶を密封するための２枚のガラ不基板と
して、ソールが形成される部分のシールに面しない部分
をすりガラスとしたガラス基板を用いるように構成する
。
と、一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤により
シールを形成する工程と、２枚のガラス基板を貼り合わ
せて液晶パネルとする工程と、液晶パネルの全面に均一
な圧力を加えてギャップが所定値で一定になった後、液
晶パネルの側面から紫外線を照射して紫外線硬化型接着
剤を硬化させる工程とから成る液晶パネルのシール硬化
法において、液晶を密封するための２枚のガラ不基板と
して、ソールが形成される部分のシールに面しない部分
をすりガラスとしたガラス基板を用いるように構成する
。
［作 用］
（第１の発明）
第１実施例を示す第１図を藉りて、第１の発明の詳細な
説明する。
説明する。
液晶を密封するための２枚のガラス基板１１１２を準備
し、一方のガラス基板１１上に、屈折率がガラスと同程
度かそれより大きい紫外線硬化型接着剤１３によりシー
ルを形成した後、２枚のガラス基板１１．１２を貼り合
わせて液晶パネルとする。
し、一方のガラス基板１１上に、屈折率がガラスと同程
度かそれより大きい紫外線硬化型接着剤１３によりシー
ルを形成した後、２枚のガラス基板１１．１２を貼り合
わせて液晶パネルとする。
この液晶パネルの全面に、加圧治具１４，１５により均
一な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、
液晶パネルの側面から紫外［１６を照射して紫外線硬化
型接着剤１３を硬化させることによって液晶パネルのシ
ールを硬化させる。
一な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、
液晶パネルの側面から紫外［１６を照射して紫外線硬化
型接着剤１３を硬化させることによって液晶パネルのシ
ールを硬化させる。
本発明では、シールを形成する紫外線硬化型接着剤１３
として、屈折率がガラス１１．１２と同程度かそれより
小さい紫外線硬化型接着剤Ｉ３を用いているので、紫外
線硬化型接着剤１３に対して紫外線１６が照射される効
率を高くすることができる。その結果、紫外線硬化型接
着剤１３を完全に硬化させることが可能となる。
として、屈折率がガラス１１．１２と同程度かそれより
小さい紫外線硬化型接着剤Ｉ３を用いているので、紫外
線硬化型接着剤１３に対して紫外線１６が照射される効
率を高くすることができる。その結果、紫外線硬化型接
着剤１３を完全に硬化させることが可能となる。
（第２の発明）
第２実施例を示す第２図をＷｉって、第２の発明の詳細
な説明する。
な説明する。
シールが形成される部分に光を乱反射させる材料２３．
２４を混入した。液晶を密封するための２枚のガラス基
板２１．２２を準備し、一方のガラス基板２１上に、紫
外線硬化型接着剤２５によりシールを形成した後、２枚
のガラス基板２１゜２２を貼り合わせて液晶パネルとす
る。
２４を混入した。液晶を密封するための２枚のガラス基
板２１．２２を準備し、一方のガラス基板２１上に、紫
外線硬化型接着剤２５によりシールを形成した後、２枚
のガラス基板２１゜２２を貼り合わせて液晶パネルとす
る。
この液晶パネルの全面に、加圧治具２６，２７により均
一な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、
液晶パネルの側面から紫外線２８を照射して紫外線硬化
型接着剤２５を硬化させることによって液晶パネルのシ
ールを硬化させる。
一な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、
液晶パネルの側面から紫外線２８を照射して紫外線硬化
型接着剤２５を硬化させることによって液晶パネルのシ
ールを硬化させる。
本発明では、液晶を密封するための２枚のガラス基板２
１．２２として、シールが形成される部分に光を乱反射
させる材料２３．２４を混入したガラス基板を用いてい
るので、紫外線硬化型接着剤２５に対して紫外線２８が
照射される効率を高くすることができる。その結果、紫
外線硬化型接着剤２５を完全に硬化させることが可能と
なる。
１．２２として、シールが形成される部分に光を乱反射
させる材料２３．２４を混入したガラス基板を用いてい
るので、紫外線硬化型接着剤２５に対して紫外線２８が
照射される効率を高くすることができる。その結果、紫
外線硬化型接着剤２５を完全に硬化させることが可能と
なる。
（第３の発明）
第３実施例を示す第３図を藉りて、第３の発明の詳細な
説明する。
説明する。
シールが形成される部分のシールに面しない部分をすり
ガラス３３．３４とした。液晶を密封するための２枚の
ガラス基板３１．３２を準備し。
ガラス３３．３４とした。液晶を密封するための２枚の
ガラス基板３１．３２を準備し。
一方のガラス基板３１上に、紫外線硬化型接着剤３５に
よりシールを形成した後、２枚のガラス基板３１．３２
を貼り合わせて液晶パネルとする。
よりシールを形成した後、２枚のガラス基板３１．３２
を貼り合わせて液晶パネルとする。
この液晶パネルの全面に、加圧治具３６．３７により均
一な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、
液晶パネルの側面から紫外線３８を照射して紫外線硬化
型接着剤３５を硬化させることによって液晶パネルのシ
ールを硬化させる。
一な圧力を加え、ギャップが所定値で一定になった後、
液晶パネルの側面から紫外線３８を照射して紫外線硬化
型接着剤３５を硬化させることによって液晶パネルのシ
ールを硬化させる。
本発明では、シールが形成される部分のソールに面しな
い部分をすりガラス３３．３４としたガラス基板３１．
３２を用いているので、紫外線硬化型接着剤３５に対し
て紫外線３８が照射される効率を高くすることができる
。その結果、紫外線硬化型接着剤３５を完全に硬化させ
ることが可能となる。
い部分をすりガラス３３．３４としたガラス基板３１．
３２を用いているので、紫外線硬化型接着剤３５に対し
て紫外線３８が照射される効率を高くすることができる
。その結果、紫外線硬化型接着剤３５を完全に硬化させ
ることが可能となる。
（第１実施例）
第１図は、第１実施例を示す図である。
同図において、１１は一方のガラス基板、１２は他方の
ガラス基板、１３は屈折率がガラス基板１１．１２より
大きい紫外線硬化型接着剤、１４は一方の加圧治具、１
５は他方の加圧治具、１６は紫外線である。
ガラス基板、１３は屈折率がガラス基板１１．１２より
大きい紫外線硬化型接着剤、１４は一方の加圧治具、１
５は他方の加圧治具、１６は紫外線である。
以下、工程順に説明する。
く工程１〉
６４０Ｘ４００ドントの透明電極を形成した２ ００ｍ
ｍＸ３００ｍｍ角の２枚のガラス基板１１ １２を準備
する。
ｍＸ３００ｍｍ角の２枚のガラス基板１１ １２を準備
する。
〈工程２〉
２枚のガラス基板１１．１２の液晶と接する面上にポリ
イミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜
を形成する。
イミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜
を形成する。
〈工程３〉
一方のガラス基板１１上に、屈折率がガラス基板１１．
１２より大きく、６μｍ径のスペーサを混入した紫外線
硬化型接着剤１３を用いて、１６０ｍｍＸ２５０ｍｍ角
１幅０．５ｍｍ、厚さ６．５μｍのシールを形成する。
１２より大きく、６μｍ径のスペーサを混入した紫外線
硬化型接着剤１３を用いて、１６０ｍｍＸ２５０ｍｍ角
１幅０．５ｍｍ、厚さ６．５μｍのシールを形成する。
〈工程４〉
他方のガラス基板１２上には、６μｍ径のスペーサを散
布する。
布する。
〈工程５〉
ガラス基板１１を加圧治具１４に固定させ、ガラス基板
１２を加圧治具１５に固定させる。
１２を加圧治具１５に固定させる。
〈工程６〉
ガラス基板１１上の中央に、必要量の液晶を滴下する。
く工程７〉
ガラス基板１１およびガラス基板１２を貼り合わせ、加
圧治具１４，１５により、全面に均一な圧力を加える。
圧治具１４，１５により、全面に均一な圧力を加える。
く工程８〉
ガラス基板１１とガラス基板１２との間のギャップが所
定値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線１
６を照射して、シールを硬化させる。
定値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線１
６を照射して、シールを硬化させる。
（第２実施例）
第２図は、第２実施例を示す図である。
同図において、２１は一方のガラス基板、２２は他方の
ガラス基板、２３はガラス基板２１のシールが形成され
る部分に、光を乱反射させる材料として３例えば気泡を
混入させて形成した乱反射材、２４はガラス基板２２の
シールが形成される部分に、光を乱反射させる材料とし
て３例えば気泡を混入させて形成した乱反射材、２５紫
外線硬化型接着剤、２６は一方の加圧治具、２７は他方
の加圧治具、２８は紫外線である。
ガラス基板、２３はガラス基板２１のシールが形成され
る部分に、光を乱反射させる材料として３例えば気泡を
混入させて形成した乱反射材、２４はガラス基板２２の
シールが形成される部分に、光を乱反射させる材料とし
て３例えば気泡を混入させて形成した乱反射材、２５紫
外線硬化型接着剤、２６は一方の加圧治具、２７は他方
の加圧治具、２８は紫外線である。
以下、工程順に説明する。
〈工程ｌ〉
６４０Ｘ４００ドア）の透明電極を形成した２ ００ｍ
ｍＸ３００ｍｍ角の２枚のガラス基板２１２２を準備す
る。
ｍＸ３００ｍｍ角の２枚のガラス基板２１２２を準備す
る。
〈工程２〉
２枚のガラス基板２１．２２の液晶と接する面上にポリ
イミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜
を形成する。
イミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜
を形成する。
く工程３〉
一方のガラス基板２１上に、６μｍ径のスペーサを混入
した紫外線硬化型接着剤２５を用いて１６０ｍｍＸ２５
０ｍｍ角２幅０．５ｍｍ、厚さ６゜５μｍのシールを形
成する。
した紫外線硬化型接着剤２５を用いて１６０ｍｍＸ２５
０ｍｍ角２幅０．５ｍｍ、厚さ６゜５μｍのシールを形
成する。
〈工程４〉
他方のガラス基Ｆｉ、２２上には、６μｍ径のスペーサ
を散布する。
を散布する。
く工程５〉
ガラス基板２１を加圧治具２６に固定させ、ガラス基板
２２を加圧治具２７に固定させる。
２２を加圧治具２７に固定させる。
〈工程６〉
ガラス基板２１上の中央に、必要量の液晶を滴下する。
〈工程７〉
ガラス基板２１およびガラス基板２２を貼り合わせ、加
圧治具２６，２７により、全面に均一な圧力を加える。
圧治具２６，２７により、全面に均一な圧力を加える。
〈工程８〉
ガラス基板２１とガラス基板２２との間のギャップが所
定値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外１２
８を照射して、シールを硬化させる。
定値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外１２
８を照射して、シールを硬化させる。
（第３実施例）
第３図は、第３実施例を示す図である。
同図において、３１は一方のガラス基板、３２は他方の
ガラス基板、３３はガラス基板３１のシールが形成され
る部分の液晶と面しない部分に形成されたすりガラス部
５３４はガラス基板３２のシールが形成される部分の液
晶と面しない部分に形成されたすりガラス部、３引ま紫
外線硬化型接着剤、３６は一方の加圧治具、３７は他方
の加圧治具、３８は紫外線である。
ガラス基板、３３はガラス基板３１のシールが形成され
る部分の液晶と面しない部分に形成されたすりガラス部
５３４はガラス基板３２のシールが形成される部分の液
晶と面しない部分に形成されたすりガラス部、３引ま紫
外線硬化型接着剤、３６は一方の加圧治具、３７は他方
の加圧治具、３８は紫外線である。
以下、工程順に説明する。
く工程１〉
６４０Ｘ４００ドツトの透明電極を形成した。
２００ｍｍＸ３００ｍｍ角の２枚のガラス基板３１．３
２を準備する。
２を準備する。
〈工程２〉
２枚のガラス基板３１．３２の液晶と接する面上にポリ
イミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜
を形成する。
イミドを塗布して焼成した後、ラビングを施して配向膜
を形成する。
〈工程３〉
一方のガラス基板３１上に、６μｍ径のスペーサを混入
した紫外線硬化型接着剤３５を用いて。
した紫外線硬化型接着剤３５を用いて。
１６０ｍｍＸ２５０ｍｍ角２幅０．５ｍｍ、厚さ６゜５
μｍのシールを形成する。
μｍのシールを形成する。
〈工程４〉
他方のガラス基板３２上には２６μｍ径のスベサを散布
する。
する。
く工程５〉
ガラス基板３１を加圧治具３６に固定させ ガラス基板
３２を加圧治具３７に固定させる。
３２を加圧治具３７に固定させる。
く工程６〉
ガラス基板３１上の中央に、必要量の液晶を滴下する。
〈工程７〉
ガラス基板３１およびガラス基板３２を貼り合わせ、加
圧治具３６，３７により、全面に均一な圧力を加える。
圧治具３６，３７により、全面に均一な圧力を加える。
〈工程８〉
ガラス基板３１とガラス基板３２との間のギャップが所
定値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線３
８を照射して、シールを硬化させる。
定値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線３
８を照射して、シールを硬化させる。
本発明によれば、液晶パネルの側面がら紫外線を照射し
て液晶パネルの紫外線硬化型接着剤から成るシールを硬
化させる方法において、紫外線硬化型接着剤に対して紫
外線を効率良く、充分に照射することができるので、紫
外線硬化型接着剤を完全に硬化させることが可能になる
。
て液晶パネルの紫外線硬化型接着剤から成るシールを硬
化させる方法において、紫外線硬化型接着剤に対して紫
外線を効率良く、充分に照射することができるので、紫
外線硬化型接着剤を完全に硬化させることが可能になる
。
したがって、シールが完全に硬化した。信顧性の高い液
晶パネルを実現することができる。
晶パネルを実現することができる。
第１図は第１実施例を示す図。
第２図は第２実施例を示す図
第３図は第３実施例を示す図。
第４図はシール硬化の様子を示す図
である。
第１図において
１１ニガラス基板
１２ニガラス基板
１３：屈折率がガラス基板１１
い紫外線硬化型接着剤
工４：加圧治具
１２より太き
１５：加圧治具
１６：紫外線
第２図において
２１；ガラス基板
２２ニガラス基板
２３：乱反射材
２４：乱反射材
２５：紫外線硬化型接着剤
２６：加圧治具
２７：加圧治具
２８：紫外線
第３図において
３１ニガラス基板
３２ニガラス基板
３３：すりガラス部
３４：すりガラス部
３５：紫外線硬化型接着剤
３６：加圧治具
３７二加圧治具
３８：紫外線
シール硬化１挿シ
＠ ４ 図
Claims (3)
- （１）液晶を密封するための２枚のガラス基板を準備す
る工程と、 一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤によりシー
ルを形成する工程と、 ２枚のガラス基板を貼り合わせて液晶パネルとする工程
と、 液晶パネルの全面に均一な圧力を加えてギャップが所定
値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線を照
射して紫外線硬化型接着剤を硬化させる工程 とから成る液晶パネルのシール硬化法において、シール
を形成する紫外線硬化型接着剤として、屈折率がガラス
と同程度かそれより大きい紫外線硬化型接着剤を用いる - （２）液晶を密封するための２枚のガラス基板を準備す
る工程と、 一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤によりシー
ルを形成する工程と、 ２枚のガラス基板を貼り合わせて液晶パネルとする工程
と、 液晶パネルの全面に均一な圧力を加えてギャップが所定
値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線を照
射して紫外線硬化型接着剤を硬化させる工程 とから成る液晶パネルのシール硬化法において、液晶を
密封するための２枚のガラス基板として、シールが形成
される部分に光を乱反射させる材料を混入したガラス基
板を用いる ことを特徴とする液晶パネルの製造方法。 - （３）液晶を密封するための２枚のガラス基板を準備す
る工程と、 一方のガラス基板上に、紫外線硬化型接着剤によりシー
ルを形成する工程と、 ２枚のガラス基板を貼り合わせて液晶パネルとする工程
と、 液晶パネルの全面に均一な圧力を加えてギャップが所定
値で一定になった後、液晶パネルの側面から紫外線を照
射して紫外線硬化型接着剤を硬化させる工程 とから成る液晶パネルのシール硬化法において、液晶を
密封するための２枚のガラス基板として、シールが形成
される部分のシールに面しない部分をすりガラスとした
ガラス基板を用いる ことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2226902A JP2988700B2 (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | 液晶パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2226902A JP2988700B2 (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | 液晶パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04107530A true JPH04107530A (ja) | 1992-04-09 |
| JP2988700B2 JP2988700B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=16852388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2226902A Expired - Lifetime JP2988700B2 (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | 液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2988700B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06308469A (ja) * | 1993-04-26 | 1994-11-04 | Nec Corp | 高分子分散液晶光学素子の製造方法 |
| JP2009192794A (ja) * | 2008-02-14 | 2009-08-27 | Seiko Instruments Inc | 表示装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100852172B1 (ko) * | 2002-11-23 | 2008-08-13 | 삼성전자주식회사 | 액정 패널 및 이의 제조 방법 |
-
1990
- 1990-08-29 JP JP2226902A patent/JP2988700B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06308469A (ja) * | 1993-04-26 | 1994-11-04 | Nec Corp | 高分子分散液晶光学素子の製造方法 |
| JP2009192794A (ja) * | 2008-02-14 | 2009-08-27 | Seiko Instruments Inc | 表示装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2988700B2 (ja) | 1999-12-13 |
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