JPS63179323A - 液晶表示素子の製造法 - Google Patents
液晶表示素子の製造法Info
- Publication number
- JPS63179323A JPS63179323A JP62010596A JP1059687A JPS63179323A JP S63179323 A JPS63179323 A JP S63179323A JP 62010596 A JP62010596 A JP 62010596A JP 1059687 A JP1059687 A JP 1059687A JP S63179323 A JPS63179323 A JP S63179323A
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- manufacturing
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は液晶表示素子の製造法に関するものである。
従来の技術
液晶表示素子は、一般に第４図に構成断面図を示すよう
に、パターン状透明電極１＋１’？それぞれの表面に有
する２枚のガラス基板２ 、２’ｆ相対向させ、その間
に液晶３を介在させて周辺部をシール剤４で固着し、そ
の両表面に偏光板６．６′を設け、また反射形の場合に
はさらに一方の外側にアルミなどの反射層６を形成して
構成している。
に、パターン状透明電極１＋１’？それぞれの表面に有
する２枚のガラス基板２ 、２’ｆ相対向させ、その間
に液晶３を介在させて周辺部をシール剤４で固着し、そ
の両表面に偏光板６．６′を設け、また反射形の場合に
はさらに一方の外側にアルミなどの反射層６を形成して
構成している。
ここで、２枚のガラス基板２，２′間に液晶３を介在さ
せる方法として、一般には第６図の斜視図に示すように
、−万のガラス基板２の上に一端に液晶注入口４′ヲ設
けたシール剤４を設けて対向する他方のガラス基板２′
ヲ貼合せ、液晶注入口４′から液晶３を注入したのち、
接着剤などで封口し、所要の大きさの個片に切断分割す
る方法が用いられている（以下注入法という）。
せる方法として、一般には第６図の斜視図に示すように
、−万のガラス基板２の上に一端に液晶注入口４′ヲ設
けたシール剤４を設けて対向する他方のガラス基板２′
ヲ貼合せ、液晶注入口４′から液晶３を注入したのち、
接着剤などで封口し、所要の大きさの個片に切断分割す
る方法が用いられている（以下注入法という）。
また、注入口を設けないシール剤を形成したのち、その
中央部に必要量の液晶３を滴下し対向するガラス基板２
′ヲ貼合せて固着する方法も提案されているが、生産技
術上の難点が多く、この方法は実用化されていない（以
下滴下法という）。
中央部に必要量の液晶３を滴下し対向するガラス基板２
′ヲ貼合せて固着する方法も提案されているが、生産技
術上の難点が多く、この方法は実用化されていない（以
下滴下法という）。
発明が解決しようとする問題点
注入法は、一般に注入口を液晶溜めの液晶に接触させた
状態で減圧、７Ｊ１１圧することによって注入するため
、高価な液晶を注入所要量の数倍浪費し、しかも全体の
寸法形状が大型化すると、数μｍという薄い間隔の大面
積に注入するのに極めて長時間を要し、生産効率の点で
も難点が多い。また注入口を封口するにあたり、付着し
た液晶を十分に清拭せねば封口接着力が不十分になり、
清拭し過ぎると気泡が生じ易いなど生産技術上程々の細
かい管理が必要であった。
状態で減圧、７Ｊ１１圧することによって注入するため
、高価な液晶を注入所要量の数倍浪費し、しかも全体の
寸法形状が大型化すると、数μｍという薄い間隔の大面
積に注入するのに極めて長時間を要し、生産効率の点で
も難点が多い。また注入口を封口するにあたり、付着し
た液晶を十分に清拭せねば封口接着力が不十分になり、
清拭し過ぎると気泡が生じ易いなど生産技術上程々の細
かい管理が必要であった。
これらの問題点を解決する一手段として、滴下法が考え
られ種々の提案がなされている。ところが、この方法で
は周辺部に接着剤などによるシール剤層を形成し、その
内部に必要量の液晶を入れて圧着硬化するのであるが、
この場合内基板の間隔が数μｍの薄さであるため、例え
ば２００Ｘ３００−の大きさでも液晶の必要量は数百η
程度の微量全精秤しなければならない。そしてシール剤
厚さのばらつきなどで間隔が僅かに変動しても気泡が残
り易く、また液晶の拡がり具合の僅かの差によっても気
泡が残ったり残らなかったりする。１だ中央部に滴下し
た液晶が波紋状に均一に拡がるように対向する基板を圧
着する場合に、液晶がシール剤を越えて接着面を汚した
シ、はみ出したり、気泡が残ったりしないように再現性
よく製造することが難しく、実用されていなかった。
られ種々の提案がなされている。ところが、この方法で
は周辺部に接着剤などによるシール剤層を形成し、その
内部に必要量の液晶を入れて圧着硬化するのであるが、
この場合内基板の間隔が数μｍの薄さであるため、例え
ば２００Ｘ３００−の大きさでも液晶の必要量は数百η
程度の微量全精秤しなければならない。そしてシール剤
厚さのばらつきなどで間隔が僅かに変動しても気泡が残
り易く、また液晶の拡がり具合の僅かの差によっても気
泡が残ったり残らなかったりする。１だ中央部に滴下し
た液晶が波紋状に均一に拡がるように対向する基板を圧
着する場合に、液晶がシール剤を越えて接着面を汚した
シ、はみ出したり、気泡が残ったりしないように再現性
よく製造することが難しく、実用されていなかった。
本発明はこのように気泡が残らず均一に再現性よく製造
できるようにし、現在主に用いられている注入法よりも
簡潔な滴下法を実現可能にするための製造法を提供する
ものである。
できるようにし、現在主に用いられている注入法よりも
簡潔な滴下法を実現可能にするための製造法を提供する
ものである。
問題点を解決するための手段
この問題点を解決するために本発明は、一方の基板上に
設けたシール剤の内側に、精秤した所要量の液晶を載せ
、この液晶が拡散して周辺のシール剤端面に到達するま
でに、対向する他方の基板がシール剤上面に接するよう
に重ね合せ、減圧。
設けたシール剤の内側に、精秤した所要量の液晶を載せ
、この液晶が拡散して周辺のシール剤端面に到達するま
でに、対向する他方の基板がシール剤上面に接するよう
に重ね合せ、減圧。
圧着したのち、シール剤を固化するものである。
本発明においては、接着剤などよりなるシール剤を基板
上に所要厚さに印刷し、その内部に封入すべき量を精秤
した液晶をおき、その上に対向基板を載せたとき、押さ
れて拡がった液晶がシール剤の上面についたり、シール
外に溢れ出たりしないことが必要である。もしこのよう
な状態になるとシール接着剤の基板に対する接着が不十
分になり液晶がリークしたり、密封性が不十分になり信
頼性を損九そこで拡がる液晶がシール剤の内側面に接す
る以前に、シール剤上面と重ね合せる対向基板の下面が
接することが必要条件である。そこで拡がる速さが早過
ぎないように、液晶の高さがシール剤の厚さより僅かに
高い状態で貼合せるのが有効である。
上に所要厚さに印刷し、その内部に封入すべき量を精秤
した液晶をおき、その上に対向基板を載せたとき、押さ
れて拡がった液晶がシール剤の上面についたり、シール
外に溢れ出たりしないことが必要である。もしこのよう
な状態になるとシール接着剤の基板に対する接着が不十
分になり液晶がリークしたり、密封性が不十分になり信
頼性を損九そこで拡がる液晶がシール剤の内側面に接す
る以前に、シール剤上面と重ね合せる対向基板の下面が
接することが必要条件である。そこで拡がる速さが早過
ぎないように、液晶の高さがシール剤の厚さより僅かに
高い状態で貼合せるのが有効である。
次のポイントは押出されて拡がった液晶がシール剤の内
側面の各部分に対してほぼ同時に到達するようにするこ
とであシ、このようにして真空または減圧で、ｍ圧貼合
せは気泡の残る可能性を大いに低減できる。これらを具
体化する方法として、上下基板相互の位置を合せ平行を
保ちながらシール剤の上面に対向基板の下面が接してか
ら、拡がった液晶がシール剤の端面に接するような距離
を有するようにシール剤とほぼ相似な形状に所要量の液
晶を置けばよい。さらに気泡が残り難くするためにシー
ル剤の各内側コーナ一部分は直角でなく曲面にすること
も有効である。
側面の各部分に対してほぼ同時に到達するようにするこ
とであシ、このようにして真空または減圧で、ｍ圧貼合
せは気泡の残る可能性を大いに低減できる。これらを具
体化する方法として、上下基板相互の位置を合せ平行を
保ちながらシール剤の上面に対向基板の下面が接してか
ら、拡がった液晶がシール剤の端面に接するような距離
を有するようにシール剤とほぼ相似な形状に所要量の液
晶を置けばよい。さらに気泡が残り難くするためにシー
ル剤の各内側コーナ一部分は直角でなく曲面にすること
も有効である。
一般にシール剤の形状は長方形であるので、シール剤内
側面から等寸法金隔てて長方形になるように精秤した液
晶を設ける方法として、細いパイプから点状に滴下し、
その点が拡散した集合体として長方形になるようにする
方法や、シール剤の厚さよりもやや厚く、スクリーン法
やブレード法などによってその形状に精秤した所要量の
液晶を塗着する方法など実用上便利なものを選べばよい
。
側面から等寸法金隔てて長方形になるように精秤した液
晶を設ける方法として、細いパイプから点状に滴下し、
その点が拡散した集合体として長方形になるようにする
方法や、シール剤の厚さよりもやや厚く、スクリーン法
やブレード法などによってその形状に精秤した所要量の
液晶を塗着する方法など実用上便利なものを選べばよい
。
またシール剤として接着剤樹脂を印刷して用いる代りに
、両面に接着剤層を設けた一定厚さでシール剤形状にし
たフィルムを用いてもよい。ここで用いるシール剤には
、液晶パネルの対向電極間距＠に常に一定に均一に規制
するためにスペーサを内在させたものを用いることもで
きるし、また液晶中にスペーｖ２内在させたり、従来公
知の方法でスペーサを内幕板間に介在させたものでも同
一効果が得られる。
、両面に接着剤層を設けた一定厚さでシール剤形状にし
たフィルムを用いてもよい。ここで用いるシール剤には
、液晶パネルの対向電極間距＠に常に一定に均一に規制
するためにスペーサを内在させたものを用いることもで
きるし、また液晶中にスペーｖ２内在させたり、従来公
知の方法でスペーサを内幕板間に介在させたものでも同
一効果が得られる。
作用
この構成により、液晶がシール剤と基板の接着面を汚染
したり、溢れ出たりすることなく、しかも内部に気泡が
残存することなしにこれまで実用上難点の多かった滴下
法を実用可能にすることができる。
したり、溢れ出たりすることなく、しかも内部に気泡が
残存することなしにこれまで実用上難点の多かった滴下
法を実用可能にすることができる。
実施例
以下、本発明の具体的な実施例を説明する。
（実施例１）
第１図ム、Ｂに示すように２００Ｘ３００Ｘ１．１（ａ
＋ｍ）のパターン状透明電極１を形成したガラス基板２
の上に、１８０Ｘ８０（ｍｍ）、幅１ｍｍで、しかも８
μｍ径のスペーサを混入内在させた紫外線硬化型樹脂接
着剤によるシール剤４を８．６μｍ厚にスクリーン印刷
し、その内部に精秤した０、８■の液晶３をシール剤４
内側面より６ｍｍ以内の位置におさまるように滴下し、
その状態で対向するガラス基板２′を内幕板の平行を保
ちつつ位置合せを行って重ねる。次にこれを真空または
減圧状態にしながら圧着して紫外ｌｆＭを照射してシー
ル剤４を硬化する。この場合、液晶３の量は希望する間
隙に応じて決められるが、さらにこの精度を向上するた
めに第２図Ｂのように精秤して点状に順次または一時に
滴下し、その拡散によって第２図人のようにする方法も
、有効である。均一でしかも気泡が残らないようにする
ためにこの滴下の方法は種々の技術的改善’に７１１え
ることが可能であるが、従来のように中央部に垂らして
圧着する方式では、第３図人のように波紋状に拡が９、
その形状も不規則でコーナ一部分の充満状況がその都度
異なるために同一条件で減圧圧着すると気泡が残り不良
率が高くなる。これに対して本発明によると、第３図Ｂ
のようにほぼ同一状態が保たれつつ隅まで充填されるの
で、気泡が残る恐れが少なく、高い歩留で滴下法を実用
化できる。
＋ｍ）のパターン状透明電極１を形成したガラス基板２
の上に、１８０Ｘ８０（ｍｍ）、幅１ｍｍで、しかも８
μｍ径のスペーサを混入内在させた紫外線硬化型樹脂接
着剤によるシール剤４を８．６μｍ厚にスクリーン印刷
し、その内部に精秤した０、８■の液晶３をシール剤４
内側面より６ｍｍ以内の位置におさまるように滴下し、
その状態で対向するガラス基板２′を内幕板の平行を保
ちつつ位置合せを行って重ねる。次にこれを真空または
減圧状態にしながら圧着して紫外ｌｆＭを照射してシー
ル剤４を硬化する。この場合、液晶３の量は希望する間
隙に応じて決められるが、さらにこの精度を向上するた
めに第２図Ｂのように精秤して点状に順次または一時に
滴下し、その拡散によって第２図人のようにする方法も
、有効である。均一でしかも気泡が残らないようにする
ためにこの滴下の方法は種々の技術的改善’に７１１え
ることが可能であるが、従来のように中央部に垂らして
圧着する方式では、第３図人のように波紋状に拡が９、
その形状も不規則でコーナ一部分の充満状況がその都度
異なるために同一条件で減圧圧着すると気泡が残り不良
率が高くなる。これに対して本発明によると、第３図Ｂ
のようにほぼ同一状態が保たれつつ隅まで充填されるの
で、気泡が残る恐れが少なく、高い歩留で滴下法を実用
化できる。
（実施例２）
実施例１のシール接着剤をスクリーン印刷する代りに両
面に接着剤層を設けた６μｍ厚のポリエステルフィルム
を、シール剤と同一形状に切抜いたものをシール兼スペ
ーサとして用いた。この場合も同様の効果が得られた。
面に接着剤層を設けた６μｍ厚のポリエステルフィルム
を、シール剤と同一形状に切抜いたものをシール兼スペ
ーサとして用いた。この場合も同様の効果が得られた。
発明の詳細
な説明したように、本発明によれば、液晶がシール剤の
接着面を汚染したり、シール剤の外に溢れたすせず、し
かも気泡が残ることなく、高歩留りで製造が可能である
。
接着面を汚染したり、シール剤の外に溢れたすせず、し
かも気泡が残ることなく、高歩留りで製造が可能である
。
この結果、従来一般に用いられている注入法に比較して
、 ■ 注入封口の工程が不要になり製造工程削減による生
産の合理化、リードタイムの短縮が可能となる、 ■ 液晶注入時の周辺に耐着するロスが大幅に低減し、
コストダウンを図れる、 ■ 注入所要時間も大幅に短縮できる、などの多くの効
果が得られる。これらは一般の品種でも有効であるが、
今後一層の需要拡大が予想される大型、高精度の液晶表
示素子の製造においてさらに効果を発揮するもので、そ
の工業的価値は大である。
、 ■ 注入封口の工程が不要になり製造工程削減による生
産の合理化、リードタイムの短縮が可能となる、 ■ 液晶注入時の周辺に耐着するロスが大幅に低減し、
コストダウンを図れる、 ■ 注入所要時間も大幅に短縮できる、などの多くの効
果が得られる。これらは一般の品種でも有効であるが、
今後一層の需要拡大が予想される大型、高精度の液晶表
示素子の製造においてさらに効果を発揮するもので、そ
の工業的価値は大である。
第１図ム、Ｂは本発明の一実施例による液晶表示素子の
製造法を示す斜視図および要部断面図、第２図Ａ、Ｂは
同製造法の要部工程を示す平面図、第３図Ａ、Ｂは本発
明の詳細な説明するための説明図、第４図は一般の液晶
表示素子の断面図、第 □５図は従来の製造法を説
明するための概略図である。 １．１′・・・・・・透明電極、２，２′・・申・ガラ
ス基板、３・・・・・・液晶、４・・・・・・シール剤
。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 はが１名／、
／’−−透一朗電」五 ４−−−ンール９Ｉ
製造法を示す斜視図および要部断面図、第２図Ａ、Ｂは
同製造法の要部工程を示す平面図、第３図Ａ、Ｂは本発
明の詳細な説明するための説明図、第４図は一般の液晶
表示素子の断面図、第 □５図は従来の製造法を説
明するための概略図である。 １．１′・・・・・・透明電極、２，２′・・申・ガラ
ス基板、３・・・・・・液晶、４・・・・・・シール剤
。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 はが１名／、
／’−−透一朗電」五 ４−−−ンール９Ｉ
Claims (6)
- （１）一方の基板上に設けたシール剤の内側に、精秤し
た所要量の液晶を載せ、この液晶が拡散して周辺のシー
ル剤端面に到達するまでに、対向する他方の基板がシー
ル剤上面に接するように重ね合せ、減圧、圧着したのち
、シール剤を固化することを特徴とする液晶表示素子の
製造法。 - （２）基板上に載せた液晶が拡散し、シール剤の各辺内
側面に到達する所要時間が同じになるように液晶を分布
、滴下することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の液晶表示素子の製造法。 - （３）シール剤と小形相似形をなす多数点状集合体とし
て、液晶を定量滴下することを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載の液晶表示素子の製造法。 - （４）所要量を精秤した液晶をシール剤に対して小形相
似形になるように基板上にシール剤よりやや厚く塗布す
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の液晶
表示素子の製造法。 - （５）スペーサを内在させたシール剤を用いたことを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の液晶表示素子の製
造法。 - （６）シール剤として両面に接着剤層を有する一定厚さ
のフィルムを用いたことを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載の液晶表示素子の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1059687A JPH0820627B2 (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | 液晶表示素子の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1059687A JPH0820627B2 (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | 液晶表示素子の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63179323A true JPS63179323A (ja) | 1988-07-23 |
| JPH0820627B2 JPH0820627B2 (ja) | 1996-03-04 |
Family
ID=11754623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1059687A Expired - Lifetime JPH0820627B2 (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | 液晶表示素子の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0820627B2 (ja) |
Cited By (34)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US8023072B2 (en) | 2004-07-26 | 2011-09-20 | Sharp Kabushiki Kaisha | Color filter substrate comprising a light shielding column and display device having the same |
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| KR20150048792A (ko) | 2012-08-27 | 2015-05-07 | 닛뽄 가야쿠 가부시키가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 사용한 액정 표시 셀 |
| KR20150087089A (ko) | 2014-01-20 | 2015-07-29 | 닛뽄 가야쿠 가부시키가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 이용한 액정 표시 셀, 그리고 액정 표시 셀의 제조 방법 |
| KR20150133805A (ko) | 2013-03-21 | 2015-11-30 | 닛뽄 가야쿠 가부시키가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 사용한 액정 표시 셀 |
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| KR20160018361A (ko) | 2014-08-08 | 2016-02-17 | 닛뽄 가야쿠 가부시키가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 이용한 액정 표시 셀, 그리고 액정 표시 셀의 제조 방법 |
| KR20160018362A (ko) | 2014-08-08 | 2016-02-17 | 닛뽄 가야쿠 가부시키가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 이용한 액정 표시 셀, 그리고 액정 표시 셀의 제조 방법 |
| KR20160070700A (ko) | 2014-12-10 | 2016-06-20 | 니폰 가야꾸 가부시끼가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 이용한 액정 표시 셀 |
| KR20170012041A (ko) | 2015-07-21 | 2017-02-02 | 니폰 가야꾸 가부시끼가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 이용한 액정 표시 셀 |
| KR20170012038A (ko) | 2015-07-21 | 2017-02-02 | 니폰 가야꾸 가부시끼가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 이용한 액정 표시 셀 |
| KR20170012040A (ko) | 2015-07-21 | 2017-02-02 | 니폰 가야꾸 가부시끼가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 이용한 액정 표시 셀 |
| KR20170012039A (ko) | 2015-07-21 | 2017-02-02 | 니폰 가야꾸 가부시끼가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 이용한 액정 표시 셀 |
| DE102016011898A1 (de) | 2015-10-23 | 2017-04-27 | Merck Patent Gmbh | Benzilmonoketale und deren Verwendung |
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| KR20180016272A (ko) | 2016-08-04 | 2018-02-14 | 닛뽄 가야쿠 가부시키가이샤 | 액정 시일제 및 그것을 이용한 액정 표시 셀, 그리고 액정 표시 셀의 제조 방법 |
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