JPH04108199A - 艶消し塗被紙の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、艶消し塗被紙の製造方法に関し、特に白紙光
沢は低くいが、印刷後のインキ光沢が高く、然もインキ
受理性及び印刷平滑性の極めて優れた艶消し塗被紙の製
造方法に関する。

「従来の技術」 艶消し塗被紙は、高光沢を有する印刷塗被紙と比較し、
上品で落ち着いたイメージを有するために、高級感が強
く、例えば雑誌等の表紙、高級カタログ、ポスター、カ
レンダー等各種の多色印刷物から本文用紙のような単色
印刷物、或いは塗被紙を上紙として利用し、粘着加工を
施した艶消し粘着紙等に到るまで、巾広く利用される汎
用価値の高い塗被紙の１つである。

従来、艶消し塗被紙としては２種類あり、１つは通常の
印刷用塗被紙に用いられる顔料のうち、比較的粗い顔料
を多量に配合した塗被液を原紙に塗布、乾燥して、平滑
化のためのキャレンダー処理も極めて軽度、或いは全く
行わないで仕上げる低白紙光沢、低印刷光沢の、所謂マ
ット−マット調タイプであり、他の１つは特公昭５９−
５３９５６に提案されているような、粗面化ロールを使
用して仕上げる、所謂低白紙光沢−高印刷光沢のマント
グロス調タイプの２種類の艶消し塗被紙である。

とりわけ、後者は白紙面と印刷面との光沢のコントラス
トが大きいので、より高級感を与える効果がある。しか
しながら、粗面化ロールの凹凸は極めて微細であり、こ
の微細な凹凸を正確に塗被紙に転写することは難しく、
本発明者等が所望する、高平滑で、塗被紙表面に均一な
凹凸を有する艷消し塗被紙は未だに得られていない。

「発明が解決しようとする課題」 上記の如き実情から、本発明者等は理想的な低白紙光沢
−高印刷光沢を有する艶消し塗被紙を得る方法について
鋭意検討、研究を重ねた結果、塗被組成物の顔料として
特定の沈降性炭酸カルシウムを用い、且つ特定の粗さを
有する硬質粗面化ロールを有するキャレンダーで塗被紙
を処理すると極めて高平滑且つ均一な塗被層表面を有す
るマット祇が得られることを見出し、遂に本発明を完成
するに至った。

「課題を解決するための手段」 本発明は、原紙上に顔料と接着剤を主成分とする塗被層
を設けてなる塗被紙を、硬質粗面化ロールと弾性ロール
を装備したキャレンダーに通紙して得られる艶消し塗被
紙の製造方法において、該顔料として平均粒子径が０．
５〜４μｍの範囲にあり、且つ粒子径８μｍ以上の粒子
の混在割合が１０重量％以下である沈降性炭酸カルシウ
ムを全顔料中に１０重量％以上含有し、さらに硬質粗面
化ロールの表面粗さ（ＲａＩａｘ）がＪＩＳ　Ｂ０６０
１法に準じた方法で測定したときの値で２〜３０Ｉ！ｍ
であることを特徴とする艶消し塗被紙の製造方法である
。

「作用」 従来、高級な印刷仕上がり、即ち、印刷平滑性が良く、
網点再現性に優れ、然もインキ光沢の良い艶消し塗被紙
を得るための方法としてサテンホワイト等の微粒子顔料
を配合した塗被組成物を原紙に塗布して塗被紙を製造し
、該塗被紙を粗面化ロールで処理することにより、低白
紙光沢の艶消し塗被紙を得る方法が知られている。

しかしながら、サテンホワイト等の微粒子顔料は独特の
粒子径、粒子形状、配向性に基いて高光沢を発現するた
めに、粗面化ロールによる処理を施しても、多量に配合
しているような場合は白紙光沢を抑制することが難しく
、その配合量に限界があり、さらには、これらの顔料を
一定量以上使用したい場合には、低光沢を維持するため
に、般の低光沢顔料、即ち粗粒の重質炭酸カルシウム等
を多量に使用しなければならないのが現状である。とこ
ろが、これらの粗粒の重質炭酸カルシウムを多量に添加
すると、塗被層が嵩高く仕上がらず、粗面化ロールの凹
凸を正確に転写し難いという、二律背反的な難点を抱え
ている。即ち、白紙の低光沢は得られるものの、高平滑
で且つ表面に均一な凹凸を型付けし、その凹凸によって
乱反射を惹起せしめて、バール調の風合いを有するマ・
７ト調の塗被紙を得ることができなかった。

従って、本発明者等はグロス系の印刷用塗被紙に好んで
用いられる沈降性炭酸カルシウム特有の嵩高い塗被層を
形成し易い特性に着目し、さらに、その粒子径を規定す
ることによって、白紙光沢を発現し難くして、低光沢で
嵩高く仕上げ、高品質な７７）塗被紙を得るための最適
な沈降性炭酸カルシウムの粒子径を追求したのである。

而して、本発明で使用する沈陣性炭酸カルシウムはその
平均粒子径が５ｅｄｉ　Ｇｒａｐｈ　５０００−０１（
島津製作所物製）で測定したときの値で０．５〜４μｍ
、より好ましくは０．６〜２．５μｍの範囲にあること
が重要な要件であることを見出した。因みに、平均粒子
径が４μｍを越えると、得られる塗被紙の塗被層が嵩高
くなり難く、所望とする粗面化効果が得られない。一方
、０．５μｍ未満の場合には、塗被紙に粗面化のための
キャレンダー処理を付加しても、白紙光沢が発現されて
しまい、所望の艶消し効果を得ることができない。

なお、８μｍ以上の粗粒子の含有量が１０重量％を越え
ると、その平均粒子径がたとえ上記の０．５〜４μｍを
満たしても、キャレンダー処理によって粗面化ロールの
持つ凹凸を塗被紙へ転写するに当たり、内在する粗粒子
のために正確な転写が行われず、結果として均一なロー
ルパターンを有する塗被層表面が得られない。従って、
８μｍ以上の粗粒子の含有量を１０重量％以下に留める
ことが重要である。

また、上記の特定される沈降性炭酸カルシウムの顔料と
しての配合率は、全顔料中の１０重量％以上となるよう
に配合されることが必要である。

因みに、１０重置％以下では沈降性炭酸カルシウムによ
る嵩高い塗被層が得られ難く、粗面化ロールの効果を充
分に発揮することができない。なお、本発明で特定され
る沈降性炭酸カルシウムのより好ましい配合は全顔料中
の２０〜９０重量％である。

本発明の方法で用いられる沈降性炭酸カルシウムの種類
としては、カルサイト、アラゴナイト等の結晶構造や針
状、紡錘状、立方形状等の形状によって限定されるもの
ではないが、数多くの実験結果から、０．０５〜０．５
μｍからなる単一の微粒子が凝集して強固な結束二次粒
子（このような粒子形態での平均の粒子径を本発明では
平均粒子径と呼称する）の形状を持つものが比較的低光
沢、高平滑を得る上で有効であった。

また、沈降性炭酸カルシウムと併用される、その他の顔
料としては、例えばクレー、カオリン、焼成カオリン、
デラミネーテンドカオリン、構造性カオリン、水酸化ア
ルミニウム、重質炭酸カルシウム、二酸化チタン、硫酸
バリウム、酸化亜鉛、サテンホワイト、タルク、プラス
チックピグメント、バインダーピグメント等の如き通常
の塗被紙用顔料の一種以上が適宜選択して用いられる。

接着剤としては、例えばカゼイン、大豆蛋白、合成蛋白
等の蛋白質類；スチレン・ブタジェン共重合体、メチル
メタクリレート・ブタジェン共重合体等の共役ジエン系
共重合体ラテックス、アクリル酸エステル及び／又はメ
タクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル
系重合体ラテックス、エチレン・酢酸ビニル重合体等の
ビニル系重合体ラテックス、或いはこれらの各種重合体
ラテックスをカルボキシル基等の官能基含有単量体で変
成したアルカリ溶解性、アルカリ膨潤性又はアルカリ非
溶解性の重合体ラテックス及びバインダーピグメントと
呼ばれる各種の合成樹脂重合体；ポリビニルアルコール
、オレフィン−無水マレイン酸樹脂、メラミン樹脂等の
合成樹脂系接着剤；酸化澱粉、陽性化澱粉、エステル化
澱粉、デキストリン等の澱粉類；カルボキシメチルセル
ロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘
導体等の如き通常の塗被紙用接着剤の一種以上が適宜選
択して用いられる。

なお、一般に接着剤は顔料１００重量部に対して４〜３
０重量部の範囲で調節される。また、塗被液中には必要
に応じて消泡剤、着色剤、離型剤、流動変性剤等の各種
助剤が適宜配合されるが、塗被層の固化を促進させる助
剤として、例えばアミン、アミド、ポリアクリルアミド
等や亜鉛、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、
バリウム等の多価金属塩を顔料１００重量部に対して０
．１〜１０重量部重量部加しても良い。

かくして得られた塗被液は一般の塗被紙製造に用いられ
る、例えばブレードコーター、エアーナイフコーター、
ロールコータ−、リバースロールコータ−、ビルブレー
ドコーター、カーテンコーター、ダイスロフトコーター
、グラビアコーターチャンプレックスコーター、サイズ
プレスコーター等の両面或いは片面塗被装置を設けたオ
ンマシン或いはオフマシンコータによって原紙上に一層
或いは多層に分けて塗被される。

その際の塗液濃度は一般に４０〜７５重量％程度である
が、操業性を考慮すると４５〜７０重量％の範囲が好ま
しい。また、湿潤塗被層を乾燥する方法としては、従来
から公知、公用の蒸気加熱、熱風加熱、ガスヒータ加熱
、高周波加熱、電気ヒータ加熱、赤外線ヒータ加熱、レ
ーザ加熱、電子線加熱等の各種乾燥方式が適宜採用でき
る。

本発明の方法に用いられる原紙としては、一般の艶消し
塗被紙に用いられる米坪３０〜４００ｇ／ｍ程度のペー
パーベースやボードヘースの原紙が用いられ、抄紙方法
についても特に限定されず、トップワイヤ等を含む長網
マシン、多層の丸網マシン、三者を併用した板紙マシン
、ヤンキードライヤーマシン等で、酸性抄紙、アルカリ
填料を含有したアルカリ性抄紙等いずれも使用できるも
のであり、勿論、高歩留パルプを含む中質原紙も使用で
きる。また、合成紙やポリエチレン、ポリプロピレンや
ポリエステル等のフィルムをベースとして塗被すること
も可能である。

なお、サイズプレスやビルブレード等で予備塗工した原
紙も適宜使用できる。

かくして得られた塗被紙を特定の表面粗さを有する硬質
粗面化ロールと弾性ロールとからなるキャレンダーによ
り処理するものであるが、所望の効果を得るためには、
粗面化ロールの表面粗さがＪＩＳ　ＢＯ６５１で定義さ
れるＲ　ｍａｘが２〜３０μｍに特定する必要がある。

因みに、２μｍ未満の場合には粗面化後の塗被紙の白紙
光沢が発現され、マット性を失い、一方、３０μｍを越
えると紙の表面平滑性が低下し、結果として印刷後のイ
ンキ光沢が低下し、さらに印刷平滑性も低下し印刷効果
が損なわれる。

なお、本発明で用いられる硬質粗面化ロールは前記の如
き特定の表面粗さを有する限り、特にその材質等につい
ては限定されるものではないが、一般に合金チルドロー
ル鋼鉄製ロール等の金属ロールをサンドブラスト法や腐
食法等によって粗面化したものが好ましく用いられる。

また、必要に応じてクロムメツキ処理されたロールも用
いられる。

本発明の方法において、粗面化キャレンダーによる粗面
化処理は塗被紙を本発明の特定の表面粗さを有する硬質
粗面化ロールと紙、コツトン、アスベスト、ゴム、合成
繊維、プラスチック等から成る弾性ロールで形成される
ニップ中に通紙することによって粗面化が行われるもの
である。しかし、粗面化ロールの表面粗さを正しく設定
しておいても、弾性ロールが光沢を誘発させ易いロール
であったり、或いは連続使用中に原紙の地合むら等によ
って弾性ロールの表面の凹凸が発現され易いロールを使
用した場合には、粗面化ロールの微細な凹凸を塗被層表
面に正確に転写出来なくなり、結果として低光沢で平滑
性に富んだ塗被紙表面を得ることができない。

本発明者等の数多くの実験結果によると、従来から塗被
紙用のスーパーキャレンダー等で用いられている、例え
ばコツトン、フィルマントコントン、ホワイトコツトン
、ウールンペーパー、ペーパー等の天然繊維を主素材と
した（６０重量％以上の配合）弾性ロールを用いた場合
には、光沢が高くなり易く、さらに使用中に弾性ロール
表面の凹凸が酷くなる等の理由により、マツトロールの
凹凸パターンが均一に表面に転写し難いため、弾性ロー
ルの材質にエポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイ
ミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリウレタン系
樹脂、シリコン系樹脂、フン化ビニリデン系樹脂、フェ
ノール系樹脂、スチレン系樹脂等の所謂プラスチック性
ロールを用いた。この中でもショアＤ硬度が８０’ｌｕ
上で、且つその材質にエポキシ系樹脂、ポリアミド系樹
脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリ
ウレタン系樹脂を使用した場合には、マントロールの凹
凸パターンが均一に転写されて好ましい材料である。さ
らにこの中でも、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、
ポリウレタン系樹脂が特に好ましかった。その理由とし
では、必ずしも明らかではないが、これらの樹脂ロール
は上記の天然繊維系ロールに比較して、白紙光沢がでに
くく且つ操業中の弾性ロールの表面平滑性低下が少ない
ためと推察される。しかしながら、ショアＤ硬度が８０
゜以上である場合にのみ、上記の如き効果が明瞭に発揮
され、とりわけ８４°以上のときに極めて優れた作用効
果が得られた。なお、８０°未溝の場合には、特定され
る樹脂ロールを用いても改善効果が認められなかった。

以下、これらの代表的な材質として、前記の樹脂類の中
から具体的な組成例を示すが、勿論これらに限定される
ものではない。

先ず、エポキシ系樹脂としては分子中に反応性に冨んだ
エポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物と、アミン
類、酸無水物類等のエポキシ基と反応して硬化反応を起
こす化合物（以下、硬化剤という）の反応で得られる熱
硬化性樹脂が使用できるが、２種又はそれ以上の原料を
用いて重合硬化させる熱硬化性樹脂であれば、それらの
変性物も含めて上記２種に限定するものではない。エポ
キシ化合物には、例えばエビ・ニス型、脂環式、ノボラ
ック型、グリシジルエステル型複素環式等のエポキシ化
合物と単独或いは２種類以上混合して使用することがで
き、エポキシ系樹脂は一般的には、次式を主成分とする
フェノキシタイプ、＼７１ が用いられる。この場合、併用される硬化剤には、脂肪
族多価アミン（エチレンジアミン、ジエチレントリアミ
ン、ジエチルアミノプロピルアミン等）、ポリアミド樹
脂、芳香族ポリアミン、有機酸、有機酸無水物、尿素、
メラミン樹脂併用、アニリン／ホルムアルデヒド樹脂併
用、石炭酸樹脂併用が挙げられる。エポキシ樹脂の場合
は通常充填剤との組合わせで使用される場合が多い。

エポキシ樹脂の代表例としては、シェル化学［株］製の
エピコートｆｏｏ１．１００９．８２８等が挙げられる
。

ポリウレタン系樹脂としては、ポリウレタン樹脂及び硬
質ポリウレタンゴムと呼ばれるもので、次式で示される
ようにその組成中にウレタン結合＼ 合物である。

一１？　−０−Ｃ−Ｎ−＋１２−Ｎ−Ｃ−０−１？、−
０−Ｃ−Ｎ−１？ｚ例えば、上記式でＲ１が直鎖状化合
物で、Ｒ２が芳香族化合物の場合は、ポリウレタンゴム
が得られる。

次に、ポリアミド樹脂について述べる。ここでいうポリ
アミド樹脂とは主鎖に酸アミド結合（−ＣＯＮＨ−）を
有する縮合重合体である。ポリアミド樹脂を作る方法と
しては、例えば次のような方法がとられる。

（１）　　ジアミンとジカルボン酸の結合：ＨＪ−（Ｒ
１）Ｌ−Ｎｌ２　＋ＨＯＯＣ−（Ｒｚ）ｌＩ−ＣＯＯＨ
→［ＨＮ−（Ｒ，）Ｌ−ＮＨＣＯ−（Ｒ２）、−ＣＯＩ
　　＋Ｈ２０（２）アミノ酸の結合： ＨｚＮ−Ｒ：＋−ＣＯＯＨ→［ＨＮ−Ｒ３−ＣＯＩ　＋
　Ｈｚｏ（３）　　ラクタムの開環： 上記の！１１〜（３）式において、Ｒ１、Ｒ２及びＲ４
は炭素数１〜２０の２価の基：Ｒ８は炭素数１〜１０の
２価の基を示し、Ｌ、ｍ及びｎはそれぞれ０又は１を示
す。

Ｒ１としては炭素数１〜２０のアルキレン又はアルケニ
レン、シクロヘキサンジイル、フェニレン、トリレン、
キシリレン、ナフチレン、ビフェニリレン等が好ましい
。Ｒ２としては炭素数１〜２０のアルキレン又はアルケ
ニレン、シクロヘキサンジイル、フェニレン、トリレン
、キシリレン、ナフチレン、ビフェニリレンなどが好ま
しい。Ｒ３としては炭素数１〜１０のアルキレン、炭素
数１〜１０のカルボキンル置換アルキレン、炭素数１〜
１０のフェニル置換アルキレンなどが好ましい。また、
Ｒ４としては炭素数１〜２０のアルキレンなどが好まし
い。

なお、（１１式のジカルボン酸は無水物、エステル等で
も良く、（２）式のアミノ酸は無水物でも良い。

さらに、（１）式のジアミン類としては、例えばヒドラ
ジン、メチレンジアミン、ジメチレンジアミントリメチ
レンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレ
ンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレン
ジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジア
ミン、デカメチレンジアミン、ピペラジン、ジアミノシ
クロヘキサン、ジ（アミノメチル）シクロヘキサン、ビ
ス（αアミノシクロヘキシル）メタン、ビス（４−アミ
ノ−１，２−メチルシクロヘキシル）メタン、０フエニ
レンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレ
ンジアミン、４，４”−ジアミノビフェニル、トリレン
ジアミン、キシリレンジアミン、ナフチレンジアミンな
ど；ジカルボン酸類としてはシュウ酸、マロン酸、コハ
ク酸、ゲルタール酸、アジピン酸、ピメリン酸、アゼラ
イン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカ
ルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボ
ン酸、ヘキサデカンジカルボン酸、タブシア酸、マレイ
ン酸、フマル酸、シトラゴン酸、ジグリコール酸、リン
ゴ酸、クエン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル
酸、無水マレイン酸、無水フタル酸などが使用される。

（２）式のアミノ＃（アミノカルボン酸）としてはα−
アミノ酢酸、Ｌ−α−アミノプロピオン酸、Ｌ−α−ア
ミノイソバレリン酸、δ−アミノカプロン酸、Ｌ−α−
アミノイソカプロン酸、Ｌ−αアミノ−β−フェニルプ
ロピオン酸、Ｌ−アミノコハク＃（アスパラギン酸）、
Ｌ−α−アミノゲルタール酸（グルタミン酸）、Ｔ−ア
ミノ酢酸、α−アミノ−ｎ〜アジピン酸、１１−アミノ
ウンデカン酸、α−アミノ−ＤＬ−イソアミル酢酸、α
−アミノ−ｎ−酢酸、２−アミノ−２−メチル酢酸、α
−アミノカプリン酸、α−アミノカプリ。

り酸、１−アミノシクロヘキサンカルボン酸、α−アミ
ノシクロヘキシル酢酸、１−アミノ−αメチルシクロヘ
キサンカルボン酸、アミノマロン酸エチル、β−ベンジ
ル−し−アスパラテート、β−ベンジル−Ｄ−アスパラ
テート、Ｔ−ヘンシル−ＤＬ−グルタメート等が使用さ
れる。

（３）式のラクタム類としてはイソシアン酸、グリシン
無水物、α−ピロリドン、α−ピペリドン、Ｔ−ブチロ
ラクタム、δ−バレロラクタム、δ−カプロラクタム、
α−メチルカプロラクタム、β−メチルカプロラクタム
、γ−メチルカプロラクタム、δ−メチルカプロラクタ
ム、Ｎ−メチルカプロラクタム、β、γ−ジメチルカプ
ロラクタム、γ−エチルカプロラクタム、γ−イソプロ
ピルカプロラクタム、δ−イソプロピルカプロラクタム
、Ｔ−ブチルカプロラクタム、ζ−エナントラクタム、
ω−エナントラクタム、η−カプリルラクタム、ω−カ
プリルラクタム、ω−ラウロラクタム等が使用される。

これらのポリアミドは通常ナイロンと呼ばれている。具
体的にはイソシアン酸の重合によるナイロン１、Ｎ−カ
ルボキシアミノ酸無水物の重合によるナイロン２、β−
アミノピパリン酸の重合によるナイロン３、α−ピロリ
ドンの開環重合によるナイロン４、α−ピロリドンの開
環重合によるナイロン５、ε〜カプロラクタムの開環重
合によるナイロン６、ω−アミノエナント酸の重合によ
るナイロン７、カプリロラクタムの開環重合によるナイ
ロン８、ω−アミノノニル酸からのナイロン９、カプリ
ンラクタムの開環重合によるナイロン１０．１１−アミ
ノウンデカン酸からのナイロン１１、ω−ラウロラクタ
ムの開環重合によるナイロン１２、ヘキサメチレンジア
ミンとアジピン酸の縮重合によるナイロン６６、ヘキサ
メチレンジアミンとセバシン酸の縮重合によるナイロン
６１０等がある。また、これらのナイロンの共重合体、
例えばナイロン６　／６６／６１０（共重合比；ｌＯ／
４０１５０）　　も使用できる。

単にこれらのナイロンと他のモノマーとの共重合体も使
用できる。具体的には２−メチル−５ビニルピリジン、
スチレン、メタクリル酸メチル、アクリル酸ナトリウム
、酢酸ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル等の
ビニルモノマーとのグラフト共重合体：エチレンオキサ
イド、プロピレンオキサイド、エチレンイミン、シクロ
オキサブタン、ε−カプロラクタム、エチレンスルフィ
ド、エピクロルヒドリン、無水マレイン酸、無水フタル
酸、無水へキサヒドロフタル酸、無水ジクロロマレイン
酸、無水ドデシルコハク酸等の開環重合性モノマーとの
共重合体等である。

これらは通常の方法、例えばグラフト重合、アシル化、
アルキル化等によって共重合体とすることができる。

また、ラクタムを開環重合する際に触媒の存在下で急速
に重合させ、ポリマープロ・ツクを成形する方法によっ
て得られるモノマーキャステングナイロン（Ｍｏｎｏｍ
ｅｒ　Ｃａｓｔｉｎｇ　Ｎｙｌｏｎ、　ＭＣＮＹＬＯＮ
）も本発明の方法において使用できる。

本発明における上記のポリアミド樹脂は結晶核剤を添加
することにより、微細で均一化したものでも良い。結晶
化剤としてはＰｂ１（ＰＯ４）ｚ　、ＮａＨＰＯａ、Ｎ
ａ７ＰｓＯ＋６等のリン化合物：コランダム、ルチル、
カオリン、アスベスト、グラファイト、ＭｏＳ２、ＷＳ
２、ＳｉＯ□、タルク等の鉱石の微粉末：ポリエチレン
テレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリマ
ー粉末等が使用される。

また、ガラスで強化されたものでも良く、グラスファイ
バーの粉末をポリアミド樹脂に練り込む、グラスファイ
バーをポリアミド樹脂のペレットに分散する、或いはガ
ラスピーズを充填するなどの方法でＦ　ＲＴ　Ｐ　（Ｆ
ｉｂｅｒ−Ｇｌａｓｓ　Ｒｅ１ｎｆｏｒｃｅｄ　Ｔｈｅ
ｒｍ。

Ｐｌａｓｔｉｃ）樹脂としたものが使用される。

当然ながら、これに適当な充填剤を添加して補強効果を
付与することもできる。この場合の充填剤としては、特
に限定するものではないが、耐熱性に優れた繊維材料や
、固体微粉末、微粒子体が有効である。また、繊維材料
としては、レーヨン、硝子繊維、カーボン繊維、スチー
ルコード等の耐熱性、耐久性の優れた繊維材料が用いら
れる。

また、固体微粉末、微粒子としては、カーボンブラック
、α−ＦｅｚＯ＝　、ＳｉＯ□、コロイダルシリカ、石
英粉末、タルク粉、二酸化タングステン、二硫化モリブ
デン、フッ化硼素、グラファイト、Ｃｒ２Ｏ，、Ｔｉ０
ｚ等が用いられる。充填剤の粒子サイズは１０μｍ以下
を使用することができ、特に５μｍ以下が望ましい。こ
れら繊維状及び粉末状充填剤の添加量は、その用途目的
によって異なり、−概に最適量を記し難いが、繊維等を
多量に配合すると合成樹脂ロールの特性が失われる恐れ
があり、通常樹脂に対して１〜２０重量％程度の添加が
耐熱性改良には有効である。

弾性ロールの構成としては、−層から多層構造のもの、
内層が異種の材料からなるもの、また、外層に向かって
耐熱性を高めた複層体（特開昭６２２８２０９３号）等
で構成されたロール等、従来提案されている構成体がい
ずれも使用できる。

粗面化ロールの温度は常温、即ち加熱及び冷却を行わず
に使用しても良いが、表面温度を５０〜２５０℃、より
好ましくは６０〜１８０℃の範囲で加温して使用すると
粗面化ロールの効果がより一層発揮され、好ましい実施
態様となる。勿論、適宜必要に応じて接触する弾性ロー
ルの内部の水及びその他の冷媒を通したり、ロール表面
にエアー等を吹き付けたりして弾性ロールを冷却するこ
とも可能である。

なお、両面塗被紙の場合は特公昭４７−８５号に記載さ
れているような２本の弾性ロールの両側に上記特定の表
面粗さを有する２本の硬質粗面化ロールを配置したキャ
レンダーが好ましい実施態様として適用される。また、
加圧条件は塗被紙の塗料配合、粗面化ロールの表面粗さ
、ロール温度及び所望される艶消し塗被紙の品質設計に
応じて適宜調節されるが、−船釣には粗面化処理後の塗
被紙の密度が１〜１．４　ｇ／ｃｍ”になるように調節
するのが望ましい。

かくして、本発明の方法によって得られた艶消し塗被紙
は極めて優れたインキ受理性とインキ平滑性を有し、且
つ印刷後のインキ光沢の高い高級窓イメージを備えた艶
消し塗被紙である。

「実施例」 以下に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する
が、勿論これらに限定されるものではない。なお、特に
断らない限り、例中の部及び％はそれぞれ重量部及び重
量％を示す。

実施例１〜３、比較例２ 第１表に示すような平均粒子径をもつ沈降性炭酸カルシ
ウムを５０部、カオリン４０部、サテンホワイト１０部
からなる顔料と２５％澱粉水溶液５部（固形分）、スチ
レン−ブタジェン共重合体ラテックス１０部（固形分）
よりなる接着剤とで構成される固形分濃度が５５％のア
ート紙用塗被液を調成した。

このようにして得られた塗被液を米坪１００　ｇ７ｍ２
の原紙の両面に乾燥後の重量が片面当たり２５ｇ／ｍ２
となるように、３００ｍ／分の速度のブレードコータを
用いて両面塗被し、乾燥後の水分が７％となるようにし
てアート仕様の塗被加工紙を得た。

このようにして得られた塗被紙を表面粗さ（Ｒｗａｘ）
が８μｍである硬質粗面化ロールを２木と第１表に示す
ような弾性ロール２本とからなる４段スーパーキャレン
ダーに通紙して粗面化処理を行い、艷消し塗被紙を得た
。なお、このときの硬質粗面化ロールの表面温度を１０
０°Ｃとした。

比較例１ 実施例１において、沈降性炭酸カルシウム５０部に替え
て平均粒子径が２．５μｍ、８μｍ以上の粗粒子が２０
％含まれる重質炭酸カルシウムを５０部とした以外は、
実施例１と同様にして艶消し塗被紙を得た。

実施例４ 実施例２で使用したものと同し沈降性炭酸カルシウムを
６０部、カオリン４０部からなる顔料と２５％澱粉水溶
液５部（固形分）、スチレン−ブタジェン共重合体ラテ
ックス１０部（固形分）よりなる接着剤とで構成される
固形分６５％のアート仕様の塗被液を調製した以外は、
実施例１と同様にして艶消し塗被紙を得た。

実施例５〜７ 塗被紙を通紙するときの粗面化ロールの表面温度を３０
℃、７０℃、１５０°Ｃ（実施例５．６．７）とした以
外は実施例２と同様にして艶消し塗被紙を得た。

比較例３ 実施例１における沈降性炭酸カルシウムを平均粒子径が
０．３μｍの沈降性炭酸カルシウムに替えた以外は、実
施例１と同様にして艶消し塗被紙を得た。

比較例４ 実施例４において、沈降性炭酸カルシウムを平均粒子径
が０．３μｍの沈降性炭酸カルシウムに替えた以外は、
実施例４と同様にして艶消し塗被紙を得た。

比較例５ 塗被組成物の配合バランスにおいて、実施例２で使用し
た沈降性炭酸カルシウムを８部、カオリン８２部、サチ
ンホワイト１０部、２５％澱粉水溶液５部（固形分）、
スチレン−ブタジェン共重合体ラテックス１０部（固形
分）よりなる接着剤とで構成される固形分５５％のアー
ト仕様の塗被液を調製した以外は、実施例２と同様にし
て艶消し塗被紙を得た。

実施例８〜１２ 第１表に示すように、弾性ロールの材質／ショアＤ硬度
がそれぞれエポキシ樹脂／８６°　（実施例８）、アミ
ド樹脂７８６°　（実施例９）、アミド樹脂／８１°　
（実施例１０）、ウレタン樹脂／８６”（実施例１１）
、エポキシ樹脂／７８°　（実施例１２）とした以外は
、実施例２と同様にして艶消し塗被紙を得た。

実施例１３〜１４ 弾性ロールの材質がそれぞれ第１表で示す硬度を持つコ
ノトン、ウールを使用した以外は、実施例２と同様にし
て艶消し塗被紙を得た。

比較例６ 実施例２で使用したものと同じ沈降性炭酸カルシウム５
部、重質炭酸カルシウム５５部、カオリン３０部、サテ
ンホワイト１０部からなる顔料と２５％澱粉水溶液５部
（固形分）、スチレン−ブタジェン共重合体ラテックス
１０部（固形分）よりなる接着剤とで構成される固形分
６０％のアート仕様の塗被液を調製した以外は、実施例
２と同様にして艶消し塗被紙を得た。

比較例７〜８ 第１表に示すような表面粗さ（Ｒｍａｘ）が１μｍ（比
較例７）、３５μｍ（比較例８）を有する硬質粗面化ロ
ールを用いた以外は、実施例２と同様にして艷消し塗被
紙を得た。

かくして得られた２２種類の艶消し塗被紙について、以
下に示すような評価方法に基づいて比較試験を行った。

〔評価方法〕

（白紙光沢度）： ＪＩＳ　Ｐ−８１４２法に準じた方法により、角度７５
゜の条件で測定した。

（白紙平滑度）： 東英電子■製の平滑度測定器（スムースター）を用いて
測定した。

値が小さい程、平滑度が良い。

（印刷光沢、印刷平滑性）： ローランドオフセソト印刷機によって、速度５０００枚
／時の条件で印刷した印刷物のインキ光沢とインキ平滑
性を目視判定した。

◎；非常に優れる ○；優れる ×；劣る （粗面化効果）： 日本電子■製の電子顕微鏡（ＴＳＭ−Ｔａ２Ｏ）を用い
て、艶消し塗被紙の表面の観察を行い、塗被紙の表面へ
の粗面化ロールパターンの転写効果を判定した。

◎；粗面化ロールの転写効果が充分に出ている ○；粗面化ロールの転写効果が出ている×；粗面化ロー
ルの転写効果が殆どない。

「効果」 第１表から明らかなように、本発明の方法で得られた艶
消し塗被紙は粗面化ロールによる凹凸の転写効果が充分
に発揮されており、白紙光沢が低く抑えられ、且つ印刷
効果の極めて優れた艶消し塗被紙であった。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）原紙上に顔料と接着剤を主成分とする塗被層を設
   けてなる塗被紙を、硬質粗面化ロールと弾性ロールを装
   備したキャレンダーに通紙して得られる艶消し塗被紙の
   製造方法において、該顔料として平均粒子径が０．５〜
   ４μｍの範囲にあり、且つ粒子径８μｍ以上の粒子の混
   在割合が１０重量％以下である沈降性炭酸カルシウムを
   全顔料中に１０重量％以上含有し、さらに硬質粗面化ロ
   ールの表面粗さ（Ｒｍａｘ）がＪＩＳＢ０６０１法に準
   じた方法で測定したときの値で２〜３０ｐｍであること
   を特徴とする艶消し塗被紙の製造方法。
2. （２）弾性ロールのショアＤ硬度が８０゜以上で、且つ
   そのロール材質がエポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、
   ポリイミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂の少なくとも１
   種類以上から構成されている請求項（１）記載の艶消し
   塗被紙の製造方法。
3. （３）硬質粗面化ロールの表面温度が５０〜２５０℃で
   ある請求項（１）記載の艶消し塗被紙の製造方法。