JPH0410848B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0410848B2 JPH0410848B2 JP59225950A JP22595084A JPH0410848B2 JP H0410848 B2 JPH0410848 B2 JP H0410848B2 JP 59225950 A JP59225950 A JP 59225950A JP 22595084 A JP22595084 A JP 22595084A JP H0410848 B2 JPH0410848 B2 JP H0410848B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thin
- thick
- sheet
- press
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はプレス成形方法に関し、さらに詳しく
は薄肉部分と厚肉部分とからなる成形品をプレス
により一体成形することができるプレス成形方法
に関する。
は薄肉部分と厚肉部分とからなる成形品をプレス
により一体成形することができるプレス成形方法
に関する。
〔従来技術と問題点〕
一般にガラス長繊維を含浸する熱可塑性樹脂
は、高強度、高剛性、耐薬品性にすぐれていると
いう理由から、プレス成形の材料として広く利用
されている。
は、高強度、高剛性、耐薬品性にすぐれていると
いう理由から、プレス成形の材料として広く利用
されている。
ところで比較的成形が容易に行える上記熱可塑
性樹脂を素材として利用する場合であつても、薄
肉部分と厚肉部分、特にその厚肉部分が薄肉部分
の２〜10倍である成形品をプレスで一体結合的に
成形することは困難であることが多かつた。その
理由としては、厚肉素材を使用した場合には薄肉
部分を形成するのにプレス圧を高圧力にしなけれ
ばならず、反対に薄肉素材を使用した場合には厚
肉部分の形成が不可能となるというにある。
性樹脂を素材として利用する場合であつても、薄
肉部分と厚肉部分、特にその厚肉部分が薄肉部分
の２〜10倍である成形品をプレスで一体結合的に
成形することは困難であることが多かつた。その
理由としては、厚肉素材を使用した場合には薄肉
部分を形成するのにプレス圧を高圧力にしなけれ
ばならず、反対に薄肉素材を使用した場合には厚
肉部分の形成が不可能となるというにある。
そこで従来では、薄肉部分と該薄肉部分の２〜
10倍の厚さの厚肉部分とからなる成形品をプレス
で成形するには、まず薄肉部分と厚肉部分を別個
にプレス成形し、得られた両部分を超音波溶着や
振動溶着という手段で一体結合させるものであつ
た。そのためこの従来方法は、工程が複雑とな
り、コストが高くなるという欠点があつた。
10倍の厚さの厚肉部分とからなる成形品をプレス
で成形するには、まず薄肉部分と厚肉部分を別個
にプレス成形し、得られた両部分を超音波溶着や
振動溶着という手段で一体結合させるものであつ
た。そのためこの従来方法は、工程が複雑とな
り、コストが高くなるという欠点があつた。
本発明の目的は、上記の欠点の解消したプレス
成形方法を提供することにある。
成形方法を提供することにある。
ガラス長繊維を含浸した熱可塑性樹脂成形体で
あつて、厚さ１〜２mmの薄肉部分と、該薄肉部分
の２〜10倍の厚みを有する厚肉部分とからなる成
形体のプレス成形方法において、薄肉部分を形成
するガラス長繊維まを含浸した熱可塑性樹脂製の
薄シートと、該薄シートの２〜10倍の厚さを有す
る厚肉部分を形成するガラス繊維を含浸した熱可
塑性樹脂製の厚シートとを、薄シートの予熱温度
が170〜190℃で、厚シートの予熱温度が190〜220
℃となるように予熱してから、40〜70℃に予熱さ
れた金型内へ両シートを供給し、ついで両シート
を重設状態で40〜60Kg／cm2のプレス圧にて一体的
にプレス成形することを特徴とするプレス成形方
法である。
あつて、厚さ１〜２mmの薄肉部分と、該薄肉部分
の２〜10倍の厚みを有する厚肉部分とからなる成
形体のプレス成形方法において、薄肉部分を形成
するガラス長繊維まを含浸した熱可塑性樹脂製の
薄シートと、該薄シートの２〜10倍の厚さを有す
る厚肉部分を形成するガラス繊維を含浸した熱可
塑性樹脂製の厚シートとを、薄シートの予熱温度
が170〜190℃で、厚シートの予熱温度が190〜220
℃となるように予熱してから、40〜70℃に予熱さ
れた金型内へ両シートを供給し、ついで両シート
を重設状態で40〜60Kg／cm2のプレス圧にて一体的
にプレス成形することを特徴とするプレス成形方
法である。
つぎに本発明を図面の実施例について説明す
る。第１図は薄シート１と厚シート２の縦断面図
とを示し、両シートはガラス長繊維を含浸した熱
可塑性樹脂からなり、薄シート１は170〜190℃に
予熱され、厚シート２は190〜220℃に予熱されて
いる。
る。第１図は薄シート１と厚シート２の縦断面図
とを示し、両シートはガラス長繊維を含浸した熱
可塑性樹脂からなり、薄シート１は170〜190℃に
予熱され、厚シート２は190〜220℃に予熱されて
いる。
第２図は薄シート１と厚シート２とをプレスの
上型３及び下型４間に重設状態で供給した際の縦
断面図である。
上型３及び下型４間に重設状態で供給した際の縦
断面図である。
第３図乃至第５図は成形体５の斜視図で、５ａ
は薄肉部分、５ｂは厚肉部分を示す。
は薄肉部分、５ｂは厚肉部分を示す。
ここでガラス長繊維を含浸した熱可塑性樹脂の
例としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリスチ
レン、ポリエチレンテレフタレート、ポリフエニ
レンスルフイド、ポリ塩化ビニル、ポリアセター
ル、ポリカーボネート等があり、ガラス長繊維の
例としては、平均繊維長５mm以上、形態はコンテ
イニユアスマツト、チヨツプドストランドマツ
ト、ニードルパンチングマツト等があり、厚シー
トの部分はニードルパンチングマツトとすること
が好ましい。
例としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリスチ
レン、ポリエチレンテレフタレート、ポリフエニ
レンスルフイド、ポリ塩化ビニル、ポリアセター
ル、ポリカーボネート等があり、ガラス長繊維の
例としては、平均繊維長５mm以上、形態はコンテ
イニユアスマツト、チヨツプドストランドマツ
ト、ニードルパンチングマツト等があり、厚シー
トの部分はニードルパンチングマツトとすること
が好ましい。
ついで薄シート１は170〜190℃に予熱されてい
るが、170℃未満であると厚シート２と充分溶着
せず、190℃を越えると成形体５の表面が毛羽立
ち、外観が不良になる。また厚シートは190〜220
℃に予熱されているが前記同様190℃未満である
と薄シート１と充分溶着せず、220℃を越えると
成形体５の表面が毛羽立ち、外観が不良になる。
るが、170℃未満であると厚シート２と充分溶着
せず、190℃を越えると成形体５の表面が毛羽立
ち、外観が不良になる。また厚シートは190〜220
℃に予熱されているが前記同様190℃未満である
と薄シート１と充分溶着せず、220℃を越えると
成形体５の表面が毛羽立ち、外観が不良になる。
さらに厚シート２を金型の凹部やアンダーカツ
ト部へ供給し、薄シート１を金型の平面部へ供給
し、薄シートと厚シートを重設してプレスの金型
を型締するが、このときのプレス圧40〜60Kg／
cm2、金型温度は40〜70℃が好適である。なお厚シ
ート２は、それ自体を単独で準備することはもち
ろん、数枚の薄シート１を重ね合せて構成するこ
とも可能である。
ト部へ供給し、薄シート１を金型の平面部へ供給
し、薄シートと厚シートを重設してプレスの金型
を型締するが、このときのプレス圧40〜60Kg／
cm2、金型温度は40〜70℃が好適である。なお厚シ
ート２は、それ自体を単独で準備することはもち
ろん、数枚の薄シート１を重ね合せて構成するこ
とも可能である。
この方法により完成される成形体の例として
は、雨とい、メロンの栽培床等がある。
は、雨とい、メロンの栽培床等がある。
実施例 １
厚さ2.0ミリの薄肉のニードルパンチングした
ガラス長繊維を含浸したポリプロピレンのシート
を180℃に予熱し、厚さ4.5mmの厚肉の上記シート
を200℃に予熱し、第２図に示す金型に供給し、
50Kg／cm2のプレス圧にて金型を型締した。この結
果、厚さ1.5mmの薄肉部分と厚さ4.0mmの厚肉部分
とを有する金型通りの成形体が得られた。
ガラス長繊維を含浸したポリプロピレンのシート
を180℃に予熱し、厚さ4.5mmの厚肉の上記シート
を200℃に予熱し、第２図に示す金型に供給し、
50Kg／cm2のプレス圧にて金型を型締した。この結
果、厚さ1.5mmの薄肉部分と厚さ4.0mmの厚肉部分
とを有する金型通りの成形体が得られた。
比較例 １
厚さ５mmの厚肉のシートを210℃に予熱し、実
施例１の金型へ供給し、160Kg／cm2のプレス圧に
て金型を型締したが、完成した成形品に薄肉部分
を成形することができなかつた。
施例１の金型へ供給し、160Kg／cm2のプレス圧に
て金型を型締したが、完成した成形品に薄肉部分
を成形することができなかつた。
よつて本発明によれば、薄肉部分と厚肉部分と
からなる成形体をプレスで一体成形にて製作する
ことができ、その際の成形圧力は従来と比較して
相当に低圧力とすることができる等のすぐれた効
果がある。
からなる成形体をプレスで一体成形にて製作する
ことができ、その際の成形圧力は従来と比較して
相当に低圧力とすることができる等のすぐれた効
果がある。
第１図は薄シートと厚シートの縦断面図、第２
図は金型に薄シートと厚シートを重設状態で供給
した際の縦断面図、第３図は成形体の斜視図、第
４図は成形体（雨とい）の斜視図、第５図は成形
体（メロンの栽培床）の斜視図である。 １……薄シート、２……厚シート、３……上
型、４……下型、５……成形体、５ａ……薄肉部
分、５ｂ……厚肉部分。
図は金型に薄シートと厚シートを重設状態で供給
した際の縦断面図、第３図は成形体の斜視図、第
４図は成形体（雨とい）の斜視図、第５図は成形
体（メロンの栽培床）の斜視図である。 １……薄シート、２……厚シート、３……上
型、４……下型、５……成形体、５ａ……薄肉部
分、５ｂ……厚肉部分。
Claims (1)
- １ ガラス長繊維を含浸した熱可塑性樹脂成形体
であつて、厚さ１〜２mmの薄肉部分と、該薄肉部
分の２〜10倍の厚みを有する厚肉部分とからなる
成形体のプレス成形方法において、薄肉部分を形
成するガラス長繊維を含浸した熱可塑性樹脂製の
薄シートと、該薄シートの２〜10倍の厚さを有す
る厚肉部分を形成するガラス長繊維を含浸した熱
可塑性樹脂製の厚シートとを、薄シートの予熱温
度が170〜190℃で、厚シートの予熱温度が190〜
220℃となるように予熱してから、40〜70℃に予
熱された金型内へ両シートを供給し、ついで両シ
ートを重設状態で40〜60Kg／cm2のプレス圧にて一
体的にプレス成形することを特徴とするプレス成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59225950A JPS61104814A (ja) | 1984-10-29 | 1984-10-29 | プレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59225950A JPS61104814A (ja) | 1984-10-29 | 1984-10-29 | プレス成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61104814A JPS61104814A (ja) | 1986-05-23 |
| JPH0410848B2 true JPH0410848B2 (ja) | 1992-02-26 |
Family
ID=16837432
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59225950A Granted JPS61104814A (ja) | 1984-10-29 | 1984-10-29 | プレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61104814A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102006002238C5 (de) | 2006-01-17 | 2019-02-28 | Böllhoff Verbindungstechnik GmbH | Verfahren zum Herstellen einer Nagelverbindung sowie Nagel hierfür |
| JP5459005B2 (ja) * | 2010-03-24 | 2014-04-02 | 東レ株式会社 | プレス成形方法およびその成形体 |
| JP6709056B2 (ja) * | 2016-01-25 | 2020-06-10 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 繊維強化樹脂構造体の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5698120A (en) * | 1979-12-29 | 1981-08-07 | Yamakawa Kogyo Kk | Manufacture of resin press molding |
| JPS59158225A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-07 | Kojima Press Co Ltd | 繊維充填樹脂材料のプレス成形方法 |
-
1984
- 1984-10-29 JP JP59225950A patent/JPS61104814A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61104814A (ja) | 1986-05-23 |
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