JPS61104814A - プレス成形方法 - Google Patents
プレス成形方法Info
- Publication number
- JPS61104814A JPS61104814A JP59225950A JP22595084A JPS61104814A JP S61104814 A JPS61104814 A JP S61104814A JP 59225950 A JP59225950 A JP 59225950A JP 22595084 A JP22595084 A JP 22595084A JP S61104814 A JPS61104814 A JP S61104814A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- thin
- thick
- press
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はプレス成形方法に関し、さらに詳しくは薄肉部
分と厚肉部分とからなる成形品をプレスにより一体成形
することができるプレス成形方法に関する。
分と厚肉部分とからなる成形品をプレスにより一体成形
することができるプレス成形方法に関する。
一般にガラス長繊維を含浸する熱可塑性樹脂は、高強度
、高剛性、耐薬品性にすぐれているという理由から、プ
レス成形の材料として広く利用されている。
、高剛性、耐薬品性にすぐれているという理由から、プ
レス成形の材料として広く利用されている。
ところで比較的成形が容易に行える上記熱可塑性樹脂を
素材として利用する場合であっても、薄肉部分と厚肉部
分、特にその厚肉部分が薄肉部分の２〜１０倍である成
形品をプレスで一体結合的に成形することは困難である
ことが多かった。その理由としては、厚肉素材を使用し
た場合には薄肉部分を形成するのにプレス圧を高圧力に
しなければならず、反対に薄肉素材を使用した場合には
厚肉部分の形成が不可能となるというにある。
素材として利用する場合であっても、薄肉部分と厚肉部
分、特にその厚肉部分が薄肉部分の２〜１０倍である成
形品をプレスで一体結合的に成形することは困難である
ことが多かった。その理由としては、厚肉素材を使用し
た場合には薄肉部分を形成するのにプレス圧を高圧力に
しなければならず、反対に薄肉素材を使用した場合には
厚肉部分の形成が不可能となるというにある。
そこで従来では、薄肉部分と該薄肉部分の２〜１０倍の
厚さの厚肉部分とからなる成形品をプレスで成形するに
は、まず薄肉部分と厚肉部分を別個にプレス成形し、得
られた両部会を超音波溶着や振動溶着という手段で一体
結合させるものでめった。そのためこの従来方法は、工
程が複雑となり、コストが高くなるという欠点があった
。
厚さの厚肉部分とからなる成形品をプレスで成形するに
は、まず薄肉部分と厚肉部分を別個にプレス成形し、得
られた両部会を超音波溶着や振動溶着という手段で一体
結合させるものでめった。そのためこの従来方法は、工
程が複雑となり、コストが高くなるという欠点があった
。
本発明の目的は、上記の欠点を解消したプレス成形方法
を提供することにある。
を提供することにある。
ガラス長繊維を含浸した熱可塑性樹脂成形体で ｂって
、厚さ１〜２■の薄肉部分と、該薄肉部分の２〜１０倍
の厚みを有する厚肉部分とからなる成形体のプレス成形
方法において、薄肉部分を形成するガラス長繊維を含浸
した熱可塑性樹脂製の薄シートと、該薄シートの２〜１
０倍の厚さを有する厚肉部分を形成するガラス長繊維を
含浸した熱可塑性樹脂製の厚シートとをそれぞれ所定温
度に予熱してから金製内へ供給し、ついで両シートを°
重設状態で一体的にプレス成形することを特徴とするプ
レス成形方法である。
、厚さ１〜２■の薄肉部分と、該薄肉部分の２〜１０倍
の厚みを有する厚肉部分とからなる成形体のプレス成形
方法において、薄肉部分を形成するガラス長繊維を含浸
した熱可塑性樹脂製の薄シートと、該薄シートの２〜１
０倍の厚さを有する厚肉部分を形成するガラス長繊維を
含浸した熱可塑性樹脂製の厚シートとをそれぞれ所定温
度に予熱してから金製内へ供給し、ついで両シートを°
重設状態で一体的にプレス成形することを特徴とするプ
レス成形方法である。
つぎに本発明を図面の実施例について説明する。
第１図は薄シート１と厚シート２の縦断面図とを示し、
両シートはガラス長繊維を含浸した熱可塑性樹脂からな
り、薄シート１は１７０〜１９０℃に予熱され、厚シー
ト２は１９０〜２２０℃に予熱されている。
両シートはガラス長繊維を含浸した熱可塑性樹脂からな
り、薄シート１は１７０〜１９０℃に予熱され、厚シー
ト２は１９０〜２２０℃に予熱されている。
第２図は薄シート１と厚シート２とをプレスの上型３及
び下型４間に重役状態で供給した際の縦断面図である。
び下型４間に重役状態で供給した際の縦断面図である。
第３図乃至第５図は成形体５の斜視図で、５ａは薄肉部
分、いは厚肉部分を示す。
分、いは厚肉部分を示す。
ここでガラス長繊維を含浸した熱可塑性樹脂の例として
は、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリアミド、ポリスチレン、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリ７エ二レンスルフイド、ポリ塩化ビ
ニル、ポリアセタール、ポリカーボネート等があシ、ガ
ラス長繊維の例としては、平均繊維長５１１ＩＩ以上、
形態はコンティニ為アスマット、チ１ツフトストランド
マット、ニードルパンチングマット等がらり、厚シート
の部分はニードルパンチングマットとすることが好まし
い。
は、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリアミド、ポリスチレン、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリ７エ二レンスルフイド、ポリ塩化ビ
ニル、ポリアセタール、ポリカーボネート等があシ、ガ
ラス長繊維の例としては、平均繊維長５１１ＩＩ以上、
形態はコンティニ為アスマット、チ１ツフトストランド
マット、ニードルパンチングマット等がらり、厚シート
の部分はニードルパンチングマットとすることが好まし
い。
ついで薄シー・ト１は１７０〜１９０℃に予熱されてい
るが、１７０℃未満であると厚シート２と充分溶着せず
、１９０℃を越えると成形体５の表面が毛羽立ち、外観
力民不良になる。また厚シートは１９０〜２２０℃に予
熱されているが前記同様１９０℃未満でめると薄シート
１と充分溶着せず、２２０℃を越えると成形体５０表面
が毛羽立ち、外観が不良になる。
るが、１７０℃未満であると厚シート２と充分溶着せず
、１９０℃を越えると成形体５の表面が毛羽立ち、外観
力民不良になる。また厚シートは１９０〜２２０℃に予
熱されているが前記同様１９０℃未満でめると薄シート
１と充分溶着せず、２２０℃を越えると成形体５０表面
が毛羽立ち、外観が不良になる。
さらに厚シート２を金型の凹部やアンダーカット部へ供
給し、薄シート１を金型の平面部へ供給し、薄シートと
厚シートを重設してプレスの金製を型締するが、このと
きのプレス圧は４０〜６０ｋｌ／ＴＩ、金型温度は４０
〜７０℃が好適でるる。なお厚シート２は、それ自体を
単独で準備することはもちろん、数枚の薄シート１を重
ね合せて構成することも可能でろる。
給し、薄シート１を金型の平面部へ供給し、薄シートと
厚シートを重設してプレスの金製を型締するが、このと
きのプレス圧は４０〜６０ｋｌ／ＴＩ、金型温度は４０
〜７０℃が好適でるる。なお厚シート２は、それ自体を
単独で準備することはもちろん、数枚の薄シート１を重
ね合せて構成することも可能でろる。
この方法により完成される成形体の例としては、雨とい
、メロンの栽培床等がめる。
、メロンの栽培床等がめる。
実施例１
厚さ２．０ｍの薄肉のニードルパンチングしたガラス長
繊維を含浸したポリプロピレンのシートを１８０℃に予
熱し、厚さ４．５ ｔｘｍの厚肉の上記シートを２００
℃に予熱し、第２図に示す金型に供給し、５０１のプレ
ス圧にて金型を型締した。この結果、厚さ１．５瓢の薄
肉部分と厚さ４．０胃の厚肉部分とを有する金型通９の
成形体が得られた。
繊維を含浸したポリプロピレンのシートを１８０℃に予
熱し、厚さ４．５ ｔｘｍの厚肉の上記シートを２００
℃に予熱し、第２図に示す金型に供給し、５０１のプレ
ス圧にて金型を型締した。この結果、厚さ１．５瓢の薄
肉部分と厚さ４．０胃の厚肉部分とを有する金型通９の
成形体が得られた。
比較例１
淳さ５ｍの厚肉のシートを２１０℃に予熱し、実施例１
の金製へ供給し、１６０ｋＶｃｄのプレス圧にて
□金型を型締したが、完成した成形品に薄肉部分を成形
することができなかフた。
の金製へ供給し、１６０ｋＶｃｄのプレス圧にて
□金型を型締したが、完成した成形品に薄肉部分を成形
することができなかフた。
よって本発明によれば、薄肉部分と厚肉部分とからなる
成形体をプレスで一体成形にて製作することができ、そ
の際の成形圧力は従来と比較して相当に低圧力とするこ
とができる等のすぐれた効果がある。
成形体をプレスで一体成形にて製作することができ、そ
の際の成形圧力は従来と比較して相当に低圧力とするこ
とができる等のすぐれた効果がある。
第１図は薄シートと厚シートの縦断面図、第２図は金型
に薄シートと厚シートを重役状態で供給した際の縦断面
図、第３図は成形体の斜視図、第４図は成形体（雨とい
）の斜視図、第５図は成形体（メロンの栽培床）の斜視
図である。 １・・・薄シート、２・・・厚シート、６・・・上製、
４・・・下型、５・・・成形体、シ・・・薄肉部分、５
ｂ・・・厚肉部特許出願人 出光石油化学株式会社 同 上 日本板硝子株式会社 代理人弁理士 松 浦 恵 治 第１図 牙２図 第３図
に薄シートと厚シートを重役状態で供給した際の縦断面
図、第３図は成形体の斜視図、第４図は成形体（雨とい
）の斜視図、第５図は成形体（メロンの栽培床）の斜視
図である。 １・・・薄シート、２・・・厚シート、６・・・上製、
４・・・下型、５・・・成形体、シ・・・薄肉部分、５
ｂ・・・厚肉部特許出願人 出光石油化学株式会社 同 上 日本板硝子株式会社 代理人弁理士 松 浦 恵 治 第１図 牙２図 第３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ガラス長繊維を含浸した熱可塑性樹脂成形体であっ
て、厚さ１〜２ｍｍの薄肉部分と、該薄肉部分の２〜１
０倍の厚みを有する厚肉部分とからなる成形体のプレス
成形方法において、薄肉部分を形成するガラス長繊維を
含浸し た熱可塑性樹脂製の薄シートと、該薄シートの２〜１０
倍の厚さを有する厚肉部分を形成するガラス長繊維を含
浸した熱可塑性樹脂製の厚シートとをそれぞれ所定温度
に予熱してから金型内へ供給し、ついで両シートを重設
状態で一体的にプレス成形することを特徴とするプレス
成形方法。 ２、薄シートの予熱温度が１７０〜１９０℃であり、厚
シートの予熱温度が１９０〜２２０℃である特許請求の
範囲第１項記載のプレス成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59225950A JPS61104814A (ja) | 1984-10-29 | 1984-10-29 | プレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59225950A JPS61104814A (ja) | 1984-10-29 | 1984-10-29 | プレス成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61104814A true JPS61104814A (ja) | 1986-05-23 |
| JPH0410848B2 JPH0410848B2 (ja) | 1992-02-26 |
Family
ID=16837432
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59225950A Granted JPS61104814A (ja) | 1984-10-29 | 1984-10-29 | プレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61104814A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011194852A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-06 | Toray Ind Inc | プレス成形方法およびその成形体 |
| US8375549B2 (en) | 2006-01-17 | 2013-02-19 | Bollhoff Verbindungstechnikk GmbH | Method for establishing a nail connection between two non-prepunched components |
| JP2017132062A (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 繊維強化樹脂構造体の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5698120A (en) * | 1979-12-29 | 1981-08-07 | Yamakawa Kogyo Kk | Manufacture of resin press molding |
| JPS59158225A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-07 | Kojima Press Co Ltd | 繊維充填樹脂材料のプレス成形方法 |
-
1984
- 1984-10-29 JP JP59225950A patent/JPS61104814A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5698120A (en) * | 1979-12-29 | 1981-08-07 | Yamakawa Kogyo Kk | Manufacture of resin press molding |
| JPS59158225A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-07 | Kojima Press Co Ltd | 繊維充填樹脂材料のプレス成形方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8375549B2 (en) | 2006-01-17 | 2013-02-19 | Bollhoff Verbindungstechnikk GmbH | Method for establishing a nail connection between two non-prepunched components |
| JP2011194852A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-06 | Toray Ind Inc | プレス成形方法およびその成形体 |
| JP2017132062A (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 繊維強化樹脂構造体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0410848B2 (ja) | 1992-02-26 |
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