JPH04129517U - パンチプレスの切離し用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 板材の板厚が変化しても切離し金型の交換の
必要がなく、交換に要する手間と時間を省き、板材移動
中の製品のずれと小製品の輪郭に継目の発生がなく、品
質の向上を図る。 【構成】 タレットパンチプレス１の上部フレーム４１
より垂下してパンチホルダ４３を設け、このパンチホル
ダ４３に切離し用パンチ３９を上下動自在に装着し、切
離し用パンチ３９の直上に前記上部フレーム４１より垂
下したラムシリンダ４７が設けられている。一方、切離
し用ダイ３５は、複数個ダイホルダ５３に並列されてい
て、前記切離し用パンチ３９の直下に選択位置決めが可
能なよう移動位置決め装置３７として、前記ダイホルダ
５３はシフトシリンダ５７によりＸ軸方向に移動自在に
設けたことを特徴とする。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は、パンチプレスの切離し用金型に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

従来、タレットパンチにて多数個取り小製品を加工する際、加工中に製品が切 り離されないようにミクロジョイント部を残して加工する。そして、切離し専用 金型によりミクロジョイント部を切離し、リアサイドテーブルに設けた排出用ロ ーラにて小製品を搬出するのが一般的であった。

【０００３】 また、実開昭６２−１６３０９０号ですでに公知となっているパンチプレスの 切離し用金型は、１個の長方形形状の切離し金型にてクリアランスの異なる３部 分のうち、適正なクリアランスの一部分のみを用いて切離し加工を行なうように なっている。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

ところで、上述した従来のパンチプレスの切離し用金型にては、前者の場合は 、切離し専用金型を設けているが、金型は１個だけしか金型ホルダに装着できな いため、ワークの板厚が変わるとクリアランスが変わるので、板厚に応じた金型 と交換しなければならない。この交換作業には５分から２０分近くかかり、手間 と時間を要するという問題があった。

【０００５】 また、実開昭６２−１６３０９０号で知られている方式では、プログラムが面 倒であり、１ストロークの打抜き長さが短くなるため、小製品と元のワークの輪 郭のうち、つなぎ部分を短かくするとワークがぐらつき、小製品輪郭に継目が生 ずるという問題があった。

【０００６】 この考案の目的は、上記問題点を改善するため、板材の板厚が変化しても金型 交換の必要がなく、交換に要する手間と時間を省き、板材移動中の小製品のずれ 、切離された小製品の輪郭に継目がなく、製品の品質向上を図ったパンチプレス の切離し用金型を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、この考案は、上，下部フレームに回転自在に支承さ れた上，下タレットに隣接して固定テーブルを設け、この固定テーブルの両側に サイドテーブルを設け、少なくとも一方のサイドテーブルに製品を排出する排出 手段を備えたパンチプレスにして、前記上部フレームに上下動自在な切離し用パ ンチを垂下して設け、前記固定テーブルに前記切離し用パンチの直下位置に板材 の加工条件に対応して選択自在な複数の切離し用ダイを備えてパンチプレスの切 離し用金型を構成した。

【０００８】

【作用】

この考案のパンチプレスの切離し用金型を採用することにより、パンチプレス の上部フレームより切離し用パンチを垂下して設け、この切離し用パンチの直下 位置に、複数の切離し用ダイが備えられている。

【０００９】 このため、板材の加工条件（特に板厚）に応じて複数設けた切離し用ダイの中 から最適な切離し用ダイを選択して切離し用パンチの直下位置に位置決めし、ミ クロジョイント部を切離す。

【００１０】 而して、板材の厚さが異なる場合には、それに対応する切離し用ダイを選択し 、加工を行なえばよく、従来のような金型の交換が少なくなる。

【００１１】

【実施例】

以下、この考案の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。

【００１２】 図２を参照するに、図２はこの考案を実施したタレットパンチプレスの一例を 示してある。このタレットパンチプレス１は、上部，下部タレット３，５にそれ ぞれ多種類のパンチ７、ダイ９が装着されており、所望のパンチ７、ダイ９の組 が上部，下部タレット３，５を回転させることにより、図示を省略したが打撃子 の直下、すなわち、加工位置１１へ位置決めされる。

【００１３】 加工される板材Ｗは、クランパ１３に把持され、クランパ１３が取付けられた キャレッジ１５は、モータ１７、送りねじ１９によりＸ軸方向（図２において左 右方向）へ移動し、また、キャレッジ１５が取付けられたキャレッジベース２１ は、モータ２３によりＹ軸方向（図２において上下方向）へ移動する。したがっ て、板材Ｗの所望加工位置を、打撃子の直下位置（加工位置）１１に位置決めさ れたパンチ７、ダイ９の間へ、位置決めすることができる。

【００１４】 更に、板材Ｗを支承する固定テーブル２５が前記上，下部のタレット３，５に 隣接して設けられ、固定テーブル２５の両側（図２において左右側）にサイドテ ーブル２７，２９が設けられている。このサイドテーブル２７，２９の一方のサ イドテーブル２９には、加工済の製品を搬出するための排出手段としてローラ３ １が複数本配設されていて、このローラ３１間には複数個のフリーベアリング３ ３が設けられている。

【００１５】 前述したごとく、板材Ｗをパンチ７、ダイ９の間へ、位置決めされたならば、 打撃子を作動しパンチ７を打撃しダイ９と協働して板材Ｗへパンチング加工が施 される。この際、図４に示されているように、板材Ｗには多数の小製品Ｗa が打 抜かれるが、加工中に小製品Ｗa が切り離されないようにＡ部のごとく一部分を ジョイント部として残しておく。なお、このジョイント部をミクロジョイントと 称する。

【００１６】 このミクロジョイント部Ａを切離すために、前記固定テーブル２５にＸ軸方向 へ移動自在な複数個の切離し用ダイ３５を備えた移動位置決め装置３７が設けら れていて、前記切離し用ダイ３５の直上に図示を省略したが切離し用パンチが上 下動自在に設けられている。

【００１７】 上記構成により、切離し用パンチと切離しダイ３５とで協働してミクロジョイ ント部Ａを切離し、切離された小製品Ｗa は排出手段であるローラ３１の回転に より搬出される。

【００１８】 切離し用パンチと切離し用ダイ３５を備えた移動位置決め装置について、更に 詳細に説明する。

【００１９】 図１を参照するに、切離し用パンチ３９は、タレットパンチプレス１の上部フ レーム４１より垂下したパンチホルダ４３にパンチガイド４５を介して装着され ている。なお、切離し用パンチ３９の詳細な構成については公知の構成のもので あり説明を省略する。

【００２０】 切離し用パンチ３９の直上には、上部フレーム４１より垂下したラムシリンダ ４７が設けられている。

【００２１】 上記構成により、ラムシリンダ４７を作動することにより切離し用パンチ３９ に打撃力を付加することができる。

【００２２】 一方、切離し用ダイ３５は、固定テーブル２５を構成する下部ベース４９上に 基板５１が設けられ、この基板５１上にダイホルダ５３がＸ軸方向へ摺動自在に 設けられている。ダイホルダ５３にはダイ装着ステーション５５が複数個（本実 施例では２箇所）Ｘ軸方向に列設されていて、前記切離し用パンチ３９の直下に 各切離し用ダイ３５は位置決め可能となっている。

【００２３】 切離し用ダイ３５を移動位置決めする移動位置決め装置３７としては、例えば 流体圧作動のシフトシリンダ５７が下部ベース４９上に設けられ、このシフトシ リンダ５７のピストンロッド５９が前記ダイホルダ５３に結合されている。なお 、ダイホルダ５３に設けた切離し用ダイ３５の上面は、固定テーブル２５の上面 より若干量突出させてあるので、固定テーブル２５にはスリット孔５９が形成さ れている。

【００２４】 上記構成により、シフトシリンダ５７の作動により小製品Ｗa の板厚に対応し た切離し用ダイ３５を前記切離し用パンチ３９の直下位置に移動位置決めするこ とができる。

【００２５】 前記切離し用パンチ３９と切離し用ダイ３５とで協働して小製品Ｗa のミクロ ジョイント部Ａが切離されると、小製品Ｗa はサイドテーブル２９のローラ３１ により機外へ搬出される。なお、符号６１はサイドテーブル２９がＹ軸方向へ移 動する時の案内となるレールである。

【００２６】 上述したごとき構成により、その作用としては、ダイホルダ５３のダイ装着ス テーション５５に、切離し用パンチ３９と同形状でクリアランス分だけ寸法の異 なる複数個（本実施例では２個）の切離し用ダイ３５を装着しておく。そして、 板材Ｗの板厚に応じてクリアランスが適正な方の切離し用ダイ３５をシフトシリ ンダ５７の作動により、切離し用パンチ３９の直下位置に位置決めする。 次い で、切離し用パンチ３９をラムシリンダ４７の作動により上下動させ、選択され た切離し用ダイ３５と協働して小製品Ｗa のミクロジョイント部Ａを切離し、切 離された小製品Ｗa は、サイドテーブル２９のローラ３１により機外へ搬出され る。

【００２７】 このため、板材Ｗの板厚が変わるたびにクリアランスの異なるダイに交換する 従来方式に比べ、手間と時間を大幅に省くことができる。また、切離し用パンチ ３９と切離し用ダイ３５の１ストロークによる切断長が長くできるようになり、 輪郭加工を残しておく最終切断箇所を長くすることができ、板材移動中の製品の ずれがなく、切離される製品の輪郭の継目がなくなり、製品品質の向上を図るこ とができる。

【００２８】 図３には他の実施例を示し、切離し用ダイ３５を備えた移動位置決め装置３７ をＹ軸方向へ移動する形式としたものであり、この形式では上述した第１の実施 例と同様な効果が発揮できる他に、切離し用パンチ３９、切離し用ダイ３５と、 サイドテーブル２９との間隔が長くならないという効果も発生する。

【００２９】 なお、この考案は前述した各実施例に限定されることなく、適宜の変更を行な うことにより、その他の態様で実施し得るものである。

【００３０】

【考案の効果】

以上のごとき実施例の説明より理解されるように、この考案によれば、切離し 用ダイをダイホルダに複数個セットし、クリアランスの適正なダイをパンチの直 下位置に移動位置決めして、ミクロジョイント部を切離すことにより、板材の板 厚が変化しても従来のごとく金型を交換する必要がなく、手間と時間を大幅に省 くことができる。また、切離し金型の１ストロークによる切断長が長くできるよ うになり、板材移動中の小製品のズレが無く、切離される製品の輪郭の継目が無 くなり、製品品質の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この考案の主要部を示し、図２におけるＩ−Ｉ
線に沿った拡大断面図である。

【図２】この考案を実施する一実施例のタレットパンチ
プレスにおける平面図である。

【図３】この考案の他の実施例を示すタレットパンチプ
レスにおける平面図である。

【図４】ミクロジョイントを示す平面説明図である。

【符号の説明】

１ タレットパンチプレス ３ 上部タレット ５ 下部タレット ２５ 固定テーブル ２７ サイドテーブル ２９ サイドテーブル ３５ 切離し用ダイ ３７ 移動位置決め装置 ３９ 切離し用パンチ ４１ 上部フレーム

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 上，下部フレームに回転自在に支承され
   た上，下タレットに隣接して固定テーブルを設け、この
   固定テーブルの両側にサイドテーブルを設け、少なくと
   も一方のサイドテーブルに製品を排出する排出手段を備
   えたパンチプレスにして、前記上部フレームに上下動自
   在な切離し用パンチを垂下して設け、前記固定テーブル
   に前記切離し用パンチの直下位置に板材の加工条件に対
   応して選択自在な複数の切離し用ダイを備えてなること
   を特徴とするパンチプレスの切離し用金型。