JPH04132249U - 動力伝達回転輪 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ハブの成形に、焼結成形を採用可能とし、も
って、ハブの成形が機械加工をしなくて容易にできるよ
うにする。 【構成】 ハブ２の外周部における軸方向各角部８に、
それぞれ周方向複数の凹部１０を形成し、周方向でみて
これら凹部１０を上記各角部８に交互に配設してある。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は、自動車に用いられる比較的軽負荷の速度計用歯車など、動力伝達 回転輪に関する。

【０００２】

【従来の技術】

上記速度計用歯車には、従来、図４と図５とで示されるものがある。 これにつき説明すると、図中符号２１は歯車である。この歯車２１は金属製の ハブ２２と、このハブ２２の外周部にモールド成形により取り付けられる環状の 樹脂製動力伝達部２３とで構成されている。 上記ハブ２２の外周部における軸方向の各角部２４，２４にはそれぞれ周方向 に４つの切欠２５が形成されている。これら切欠２５は周方向等間隔に配置され ると共に、軸方向に並設されている。また、このように軸方向に並設された両切 欠２５，２５間は円弧部２６となっている。そして、上記ハブ２２の外周部に取 り付けられた上記動力伝達部２３は、その内周部の一部３０が上記各切欠２５， ２５に嵌り込むことによって上記ハブ２２に固着されている。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

ところで、上記従来構成におけるハブ２２は鋳造や、鍛造等で成形されている 。このため、このハブ２２における上記切欠２５や、内周面の仕上げには機械加 工が必要とされるが、このような機械加工は煩雑なものである。 そこで、上記機械加工をしなくて済むようハブ２２を焼結成形することが考え られる。 しかしながら、上記構成のハブ２２は、前記したように軸方向に切欠２５，２ ５が並設されていて、これら両者間に位置する円弧部２６の厚さ寸法ｔはハブ２ ２の外周部における一般部３１の厚さ寸法Ｔよりもかなり小さくなっている。こ のため、このハブ２２を焼結成形しようとして、金属粒子を図５中矢印Ａで示す ように型内で軸方向から加圧すると、上記円弧部２６と一般部３１とでは上記厚 さ寸法の差異に因り上記円弧部２６の密度が一般部３１におけるよりもかなり高 くなり、よって、ハブ２２の各部における強度が大きく偏ってしまうというおそ れを生じる。このため、現状では、ハブの焼結成形ができず、その成形が煩雑で あるという問題が残されている。

【０００４】

【考案の目的】

この考案は、上記のような事情に注目してなされたもので、ハブを焼結成形す る場合において、焼結成形の採用を可能とし、もって、機械加工をしないで済む 分、ハブの成形が容易にできるようにすることを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するためのこの考案の特徴とするところは、ハブの外周部にお ける軸方向各角部にそれぞれ周方向複数の凹部を形成し、周方向でみてこれら凹 部を上記各角部に交互に配設した点にある。

【０００６】

【作 用】

上記構成による作用は次の如くである。 ハブ２の外周部における軸方向各角部８，８にそれぞれ周方向複数の凹部１０ が形成されている。そして、同上ハブ２の外周部にモールド成形により取り付け られる環状の樹脂製歯車本体部（動力伝達部）３は、その内周部の一部１３が上 記各凹部１０に嵌り込んでハブ２に固着され、これによって歯車（動力伝達回転 輪）１が形成されている。

【０００７】 そして、上記凹部１０はハブ２の周方向でみて同上ハブ２の外周部における各 角部８，８に交互に配設されていることから、これら凹部１０はハブ２の外周部 において軸方向には一つだけしか設けられないこととなっている。このため、図 ２で示すように、凹部１０を設けた部分におけるハブ２の外周部の厚さ寸法ｔと 、凹部１０を設けていない部分におけるハブ２の外周部の厚さ寸法Ｔとの間に差 が生じることが抑制され、即ち、ハブ２の外周部の厚さ変動が小さく抑えられる こととなっている。 よって、上記ハブ２を焼結成形する場合に、金属粒子を図２中矢印Ｂで示すよ う型内で軸方向から加圧すると、上記厚さ変動が小さい分、金属粒子の密度を均 一にできる。即ち、ハブ２を上記構成とすれば、このハブ２の成形に焼結成形を 採用することができる。

【０００８】

【実施例】

以下、この考案の実施例を図１から図３により説明する。 図において、符号１は、自動車に用いられる速度計用歯車であって、動力伝達 回転輪の一例を示している。 この歯車１は金属製のハブ２と、このハブ２の外周部にモールド成形により取 り付けられる動力伝達部たる環状の樹脂製歯車本体部３とで構成されている。 上記ハブ２はその軸心４上に内スプライン５を有し、外周部には周方向等間隔 に４つの平坦面６を有し、相隣る平坦面６，６間は上記軸心４を中心とする円弧 凸面７となっている。

【０００９】 上記各円弧凸面７におけるハブ２の軸方向角部８には浅い凹部１０が１つづつ 形成され、周方向でみて、上記凹部１０は上記各角部８，８に交互に、かつ、等 間隔に配設されている。 特に、図１と図３とにおいて、上記円弧凸面７に連なる凹部１０の底面１１は 前記軸心４に直行しており、この凹部１０においてハブ２の軸方向端面側から上 記底面１１に連なる各側面１２は全て傾斜している。つまり、上記各側面１２を 傾斜させることによって、底面１１と側面１２との接合部に応力集中の生じるこ とが防止されている。

【００１０】 上記ハブ２の外周部に取り付けられる前記歯車本体部３は、その内周部の一部 １３が上記各凹部１０に嵌り込んで上記ハブ２に固着され、これによって歯車１ が形成されている。 そして、上記ハブ２と歯車本体部３とが軸心４回りに相対回動しようとするこ とは、平坦面６に歯車本体部３の内周部が接することと、上記凹部１０に同上歯 車本体部３の内周部の一部１３が嵌り込むこととによって阻止され、これらハブ ２と歯車本体部３とが一体化されている。また、同上ハブ２から歯車本体部３が 軸方向に脱落しようとすることは、上記したように凹部１０に歯車本体部３の内 周部の一部１３が嵌り込むことによって阻止されている。

【００１１】 上記の場合、凹部１０はハブ２の外周部において軸方向には一つだけしか設け られないことから、この凹部１０を設けた部分におけるハブ２の外周部の厚さ寸 法ｔと、凹部１０を設けていない部分におけるハブ２の外周部の厚さ寸法Ｔとの 間に差が生じることが抑制され、即ち、ハブ２の外周部の厚さ変動が小さく抑え られている。 よって、上記ハブ２を焼結成形する場合に、金属粒子を図２中矢印Ｂで示すよ う型内で軸方向から加圧すると、上記厚さ変動が小さい分、金属粒子の密度が均 一となり、つまり、ハブ２の各部に強度上の偏りの生じることが防止されている 。 なお、上記焼結成形によって、ハブ２は内スプライン５や凹部１０を含み型内 でほぼ同時に成形される。

【００１２】 なお、以上は図示の例によるが、前記平坦面６を設けないで、ハブ２の外周部 を円形としてもよい。また、凹部１０は各角部８に三つ以上設けてもよい。更に 、動力伝達回転輪は上記歯車１の他にＶベルトや平ベルト用等のベルトプーリで あってもよい。

【００１３】

【考案の効果】

この考案によれば、ハブの外周部における軸方向各角部にそれぞれ周方向複数 の凹部が形成され、同上ハブの外周部にモールド成形により取り付けられる樹脂 製の動力伝達部は、その内周部の一部が上記各凹部に嵌り込んでハブに固着され 、上記凹部はハブの周方向でみて同上ハブの外周部における各角部に交互に配設 されているため、上記凹部はハブの外周部において軸方向には一つだけしか設け られないことから、この凹部を設けた部分におけるハブの外周部の厚さ寸法と、 凹部を設けていない部分におけるハブの外周部の厚さ寸法との間に差が生じるこ とが抑制され、即ち、ハブの外周部の厚さ変動が小さく抑えられる。

【００１４】 よって、上記ハブを焼結成形する場合に、金属粒子を型内で軸方向から加圧す ると、上記厚さ変動が小さい分、金属粒子の密度が均一となり、つまり、ハブの 各部に強度上の偏りが生じることが防止される。 この結果、ハブの成形に焼結成形を採用することができるのであり、つまり、 従来必要とされた機械加工をしないで済む分、上記ハブの成形が容易にできるこ ととなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の実施例で歯車の正面部分断面図であ
る。

【図２】図１の２‐２線矢視断面図である。

【図３】図２の部分拡大図である。

【図４】従来例で図１の一部に相当する図である。

【図５】図４の５‐５線矢視断面図である。

【符号の説明】

１ 歯車（動力伝達回転輪） ２ ハブ ３ 歯車本体部（動力伝達部） ８ 角部 １０ 凹部 １３ 一部

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属製のハブと、このハブの外周部にモ
   ールド成形により取り付けられる環状の樹脂製動力伝達
   部とで構成される動力伝達回転輪において、上記ハブの
   外周部における軸方向の各角部にそれぞれ周方向複数の
   凹部を形成し、周方向でみてこれら凹部を上記各角部に
   交互に配設した動力伝達回転輪。