JPH04134559A - 原材料発注システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、製品生産に必要とされる原料や材料をフレキ
シブルに無駄なく発注しうる原材料発注システムに関す
るものである。

〔従来の技術〕

従来、原材料の発注方式としては、業種等によって若干
具なるものの、定点定量発注方式か最も一般的に採用さ
れてきた。

この定点定量発注方式とは、原材料毎の安全在庫量を夫
々の定点として予め決めておき、原材料か減少して定点
に達した時点て発注指示を出すという方式である。これ
は、確実に安全と思われる分たけ原材料の在庫をもって
おくという考え方の上に成り立っており、常に安定生産
を行いうる業種においては、簡易であって最適な方法で
あった。

〔発明か解決しようとする課題〕

しかしながら、上記の定点定量発注方式は、多品種少量
生産、特に原材料か製品の生産量に依存する度合が高い
ものを取り扱う場合においては、ロスが大きくなり過ぎ
るため好ましくない。即ち、多数の製品の中に共通原材
料か多く存在しており、これらの組合せを変えることで
多数の製品か生産されるような場合には定点定量発注方
式が好適に用いられるが、例えば、３つの製品Ａ、Ｂ、
Ｃが共通原材料ａを有している場合には、原材料ａの安
全在庫量、即ち定点は、上記３つの製品を生産する際の
最大値をとって設定されるため、必然的に原材料の安全
在庫量の値か大きくなり、結果的に過多の原材料在庫を
抱え込んでしまうこととなるのである。

そこで、近時は、ＭＲＰ　（Ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｒｅｑ
ｕｉｒｅｍｅｎｔｓＰｌａｎ）という原材料発注方式か
採用されてきている。これは、製品夫々の生産数量毎に
必要とされる原材料を必要数量だけ発注するという方式
であって、無駄な原材料在庫を抱え込まないことを目的
としたものである。

しかしながら、この方式においては、製品夫々に対して
原材料かすべてパッケージ化された形て揃えられている
ため、便利である反面、小回りかきかないという問題か
発生している。即ち、製品Ａのための原材料ａは、あく
まても製品Ａのためのものであって、たとえ製品Ｂの生
産指示か入って原材料ａが必要とされたとしても上記製
品へのための原材料ａの転用は行わず、製品Ｂのための
原材料ａの入庫を待って生産を行わざるをえないのであ
る。これは、原材料のロスを極力小さくするために製品
Ａの原材料ａ、ｂ、ｃ、・・・を必要分スツパッケージ
化しているため、上記の如く原材料ａの転用を行うと、
この転用数量分だけ他の原材料す、ｃ、・・・が無駄に
なってしまうからである。

本発明は、上述のような実情に鑑みなされたものであっ
て、原材料在庫を過剰に抱え込むことなくフレキシブル
ニ即生産体制に対応可能てあり、特に多品種少量生産下
において、煩雑な原材料管理及び供給を無駄なく効率的
に行いうる原材料発注システムの提供を目的とするもの
である。

〔課題を解決するための手段〕

上記の目的を達成するために、本発明の原材料発注シス
テムは次のような構成をとっている。即ち、製品の生産
計画に基づき原材料の発注量を決定して発注を行うシス
テムであって、日毎の生産計画設定または変更に伴い該
日毎の原材料所要量を逐次設定または変更するとともに
、原材料属性。

原材料在庫量２発注残量２発注途上量、及び上記原材料
所要量から発注量を決定する発注量決定手段と、原材料
の入庫情報を受取ることにより上記原材料在庫量を変更
するとともに、生産実績情報を受取ることにより上記生
産計画及び原材料在庫量を変更するデータ入力処理手段
と、を備えてなることを要旨とするものである。

また、上記のデータ入力処理手段において、発注残量を
、原材料の注文請書情報及び入庫情報を受取ることによ
り変更するとともに、発注途上量を、上記注文請書情報
を受取ることにより変更するようにすることが好ましい
。

〔作用〕

上記の構成によれば、日毎の生産計画に基づき原材料夫
々の所要量か設定され、この生産計画に変更が生じる度
に都度上記所要量の変更か行われる。

そして、原材料の標準リードタイム、供給量。

安全在庫量等の原材料属性、原材料在庫量９発注残量９
発注途上量、及び原材料所要量から発注量を決定して発
注を行うことにより、無駄な発注がなされることな（必
要とされる原材料を必要なときに必要な分だけ手元に置
くことかできるようになっている。

また、原材料の入庫情報や生産実績情報を受取ることに
より自動的に生産計画や原材料在庫量か更新されるため
、常に原材料の動きに対応したフレキシブルな原材料発
注か可能となるのである。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。

第１図は、本発明に係る原材料発注システムの一実施例
を示す全体構成図である。同図のように、このシステム
は、発注量決定手段（Ａ）と、データ入力処理手段（Ｂ
）とから構成される装置そして、発注量決定手段（Ａ）
は、初期設定部（１）と、生産計画設定部（２）と、所
要量設定部（３）と、生産計画変更部（４）と、所要量
変更部（５）と、発注量決定部（６）とから構成されて
いる。

初期設定部（１）には、第２図に示す在庫データテーブ
ル（７）、第３図に示す生産計画データテーブル（８）
、第４図に示す生産計画変更引渡データテーブル（９）
、及び第５図に示す所要量データテーブル（１０）か接
続されており、これら各データテーブル（７）　、　（
８）　、　（９）　、　（１０）に格納されているデー
タについて第６図のフローチャートに示すステップによ
り初期設定を行うようになっている。即ち、第２図に示
す在庫データテーブル（７）には、原材料毎の在庫量デ
ータか格納され、第３図に示す生産計画データテーブル
（８）には、日毎の生産計画データか製品毎に格納され
ている。また、第４図に示す生産計画変更引渡データテ
ーブル（９）は、上記生産計画データテーブル（８）の
データの変更によって第５図に示す所要量データテーブ
ル（ｌＯ）のデータ変更を行う際に両者間のデータ引渡
しを行うものてあって、その詳細については後に説明す
る。

そして、前記所要量データテーブル（１０）には、日毎
原材料毎の所要量データか格納されている。

然して、 ステップ■：原材料Ｒ１の現時点での実際の在庫量Ｗの
入力を受取り、 ステップ■：前記在庫データテーブル（７）に格納され
ているＲｉの在庫量データＺ１をＷに置き換えて新たに
Ｚｉとする。そして、 ステップ■；上記の処理が全ての原材料について終了し
たかどうかを確認し、終了していれば、ステップ■、前
記生産計画データテーブル（８）に格納されている生産
計画データＸｉｊを全て０にするとともに、 ステップＯ：生産計画変更引渡データテーブル（９）に
格納されている引渡データΔＸｉｊを全て０にし、更に
、 ステップ■；所要量データテーブル（１０）に格納され
ている所要量データＹ１ｊを全て０にして、初期設定を
終了するのである。

即ち、現時点における実際の在庫量は、元の在庫量デー
タから単に使用量を差し引いたものとは必ずしも一致せ
ず、例えば破損等により若干の誤差か生じることかある
ため、まず全ての処理開始時に在庫量データを修正して
おくことか必要となるのである。また、生産計画、生産
計画変更引渡。

及び所要量の各データについても、−旦全てを仕切り直
して０からスタートするようにするのである。

このようにして初期設定を行った後、生産計画設定部（
２）において改めて生産計画を設定する。

この生産計画設定部（２）には、前述の生産計画データ
テーブル（８）か接続されており、第７図に示すフロー
チャートの如く生産計画の設定を行うようになっている
。即ち、 ステップ■：製品Ｐｉのｄ日の生産計画量Ｘの入力を受
取り、 ステップ■；前述の初期設定によりＯとなっている生産
計画データをＸに置き換えて新たにＸｉｄとし、 ステップ■、全ての製品につき生産計画設定かなされた
かどうかを確認して生産計画設定の処理を終了するので
ある。

しかる後、所要量設定部（３）において、初期段階での
原材斜筋所要量の計算を行う。この所要量設定部（３）
には、前記の生産計画データテーブル（８）と、所要量
データテーブル（ｌＯ）、及び製品構成データテーブル
（１１）か接続されており、第８図のフローチャートに
示すステップにより初期所要量を計算するようになって
いる。この製品構成データテーブル（１１）には、第９
図に示すように、製品夫々を１単位生産するにあたって
必要とされる原材料毎の所要量データか格納されている
。

然して、 ステップ■：生産計画データテーブル（８）から製品Ｐ
ｉのｄ日の生産計画量Ｘｊｄを取出し、ステップ■：製
品構成データテーブル（１１）から製品Ｐｉを１単位生
産するのに必要とする原材料の所要量Ｃｉ＋、Ｃｉ□、
・・・、Ｃｉｎを取出し、ステップ■；このＣ１ｊ（ｊ
＝１．２．・・・、ｎ）と上記Ｘｉｄとの積を所要量デ
ータテーブル（１０）におけるＹｊｄ（ｊ＝Ｌ２．・・
・、ｎ）とする。そして、ステップ■；上記の処理か全
てなされたかどうかを確認して所要量の設定を終了する
。

以上、初期設定から所要量の設定までの流れについて説
明したが、次に、生産計画データの変更に伴い所要量デ
ータの変更を行う際の流れについて説明する。

生産計画データの変更は、生産計画変更部（４）におい
て、第１０図に示すフローチャートのステップのように
行われる。そして、この生産計画変更部（４）には、生
産計画データテーブル（８）の他に第４図に示す前出の
生産計画変更引渡データテーブル（９）か接続されてい
る。然して、ステップ■：製品Ｐｉのｄ日の生産計画量
Ｘの入力を受取ると、 ステップ■；生産計画データテーブル（８）に格納され
ている製品Ｐｉのｄ日の生産計画データＸｉｄを取出し
、 ステップ■、ＸとＸｉｄとの差をΔＸとして、ステップ
■；Ｘｉｄの値をＸに置き換えて新たにＸｉｄとする。

しかる後、 ステップ■；生産計画変更引渡データテーブル（９）に
格納されている製品Ｐｉのｄ日の生産計画変更量ΔＸｉ
ｄを取出し、 ステップ■；このΔＸｉｄに上記のΔＸを加えて新たに
ΔＸｉｄとし、 ステップ■；他に生産計画データの変更かないことを確
認した上で生産計画データの変更を終了する。

このようにして生産計画データか変更されると、それに
伴い所要量変更部（５）において自動的に所要量データ
の変更処理が行われる。この所要量変更部（５）には、
生産計画変更引渡データテーブル（９）、製品構成デー
タテーブル（１１）、及び所要量データテーブル（ｌＯ
）か接続されており、第１１図のフローチャートに示す
ステップにより所要量データの変更を行うようになって
いる。即ち、ステップ■；生産計画変更引渡データテー
ブルから製品Ｐｉのｄ日の生産計画変更量ΔＸｉｄを取
出し、 ステップ■：製品構成データテーブル（１１）から製品
Ｐｉを１単位生産するのに必要とする原材料の所要量Ｃ
ｉ＋　、　Ｃｉ２　、・・・、Ｃｉｎを取出すとともに
、 ステップ０；所要量データテーブル（ｌＯ）からｄ日の
各原材料の所要量Ｙ、ｄ、Ｙ、ｄ、・・・、Ｙｎｄを取
出す。そして、 ステップ■：上記のＹｊｄ（ｊ＝１．２．・・・、ｎ）
に、Ｃｉ　ｊ　（ｊ　＝　１．２．−、　　ｎ）とΔＸ
ｉｄとの積を加え、これを新たにＹｊｄとした上て、ス
テップ０：生産計画変更引渡データテーブル（９）中の
ΔＸｉｄを０にする。そして、ステップ■：上記の変更
処理か全てなされたかどうかを確認して所要量の変更を
終了する。

即ち、生産計画に変更が発生した場合には、生産計画デ
ータテーブル（８）から生産計画変更引渡データテーブ
ル（９）を介して所要量データテーブル（ｌＯ）におけ
る変更を行うようにしているため、同一製品についての
生産計画変更か連続して発生したような場合でも、これ
に即対応して所要量変更を行うことか可能となっている
のである。

以上のようにして、日毎の原材料所要量の設定や変更設
定か終了した後、発注量決定部（６）において発注量計
算を行う。

この発注量決定部（６）には、在庫データテーブル（７
）、及び所要量データテーブル（１０）の他に、原材料
属性データテーブル（１２）、発注途上データテーブル
（１３）、及び発注残データテーブル（１４）か接続さ
れており、第１２図のフローチャートに示すステップに
より発注量の計算を行うようになっている。

第１３図は、上記原材料属性データテーブル（１２）の
−例を示している。同図のようにこのデータテーブル（
１２）には、原材料毎に、その発注メーカ御名、標準リ
ードタイム、１日当供給量、及び安全在庫量か原材料夫
々の属性データとして格納されている。また、第１４図
に示す発注途上データテーブル（１３）、及び第１５図
に示す発注残データテーブル（１４）には、夫々、原材
料毎に日毎の発注途上量及び発注残量か格納されている
。

然して、 ステップ■：原材料属性データテーブル（１２）から、
原材料Ｒｉの標準リードタイムＴｉ、１日当供給量Ｑ１
．及び安全在庫量Ｓｉを取出し、ステップ■、現在の相
対日付ｄに上記標準り一トタイムＴｉを加えたものを納
入指定日Ｔ０とする。従って、初期設定時には、標準リ
ードタイムかそのまま納入指定日となる。そして、ステ
ップ■：在庫データテーブル（７）から原材料Ｒｉの在
庫量Ｚｉを取出し、更に ステップσノ、所要量データテーブル（ｌＯ）から原材
料Ｒｉの日毎所要量Ｙｉ＋　、Ｙｉ２．−、Ｙｉｒを取
出し、 ステップ■；上記Ｙｉ、、Ｙｉ２．＝・、Ｙｉ　ｒを複
写したものをＹ、　　、Ｙ、　　、・・・、Ｙｒ”とす
る。

ステップ０１以上の数値を用い、次の不等式（１）、（
２）、・・・の全てを満たすｋを求め（ｋ＝Ｔ”Ｔ”＋
１．　　・・、ｒ）、 ステップ■：求められたｋの中から最小のｋをＫとし、
次の式（３）によりＹｋ”の値を変更する。

Ｙｋ”　＝Ｙｋ”　十Ｓ　ｉ　　　　　　　・・・（３
）ステップ２２次に、下の不等式（４）を満たすに１及
びに２を求め（ｋ　＋　＝　Ｌ　２．−、　　ｒ、ｋ２
＝ｒ、−、に１　＋１．に１＋２）、ｋウ ステップ■：求められたに１及びに２を用いて次式（５
）によりＤを計算する。

ｋ、。

・・　（５） ステップ０．ここて、Ｄ＜Ｙｖ＋”ならば、ｋに１を加
えて上記ステップ■に戻り、Ｄ≧Ｙｋならば、次の（ｉ
）及び（ｉｉ）の変更を行う。

（ｉ）Ｙｋ＋°−Ｄ （ｉｉ）　Ｙ　ｊ”　−Ｑ　ｉ （Ｊ　＝に＋　＋１．に２＋　２．・・・、に２）ステ
ップ０；そして、ｋｌかｒまて達しているかどうかをみ
て、達していない場合にはに１をに２に置き換えてステ
ップ■に戻りここまでのステップを繰り返す。

然して、ｋｌかｒまて達した時点て所要量データの変更
か全て終了し、所要量データテーブル（１０）か完成し
たこととなるのである。

ここて、次のステップへ進む前に、以上の流れにつき具
体的な数値を挙げてわかり易く説明する。

ステップ■：今、原材料属性データテーブル（１２）に
おいて、原材料Ｒ，についての各データか以下の通りで
あるとする。

標準リードタイムＴ１−４日 １日当供給量Ｑ、＝８個 安全在庫量５１−２個 ステップ■、納入指定日Ｔ”　＝Ｔ、＝４となる。

ステップ■、在庫データテーブル（７）において原材料
Ｒ１の在庫量Ｚ、＝２３個であるとする。

ステップ■：所要量データテーブル（１０）から現時点
における原材料Ｒ１の日毎所要量を下表の如く取出す。

ステップ■；Ｙ、　　　＝５．Ｙ２　＝８．Ｙ３６、・
・・、Ｙ＋ｏ＝６となる。

ステップ■：に＝Ｔ”、Ｔ”＋１．　　・・・、１０、
即ち、ｋ＝４．５．・・・、１０の中て計算を行うと、
ｋ＝４では、 定められた不等式を満たさないが、ｋ＝５とすると、 ステップ■： となり、全ての不等式が満たされる。

ステップ■；に＝５となり、ｙ、”　＝Ｙｓ　”　十Ｓ
、＝４＋２＝６、従って、現在Ｙ、　＝４となっている
ところを、Ｙｓ　”　”６と変更する。

ステップ■； につ を満たすに１及びに２は、ｋ、＝ａ、に２＝４であるこ
とを探し出す。

となる。

ステップ（１，Ｄ＝８≧Ｙ　ｋ　ｒ°＝６なので、（ｉ
）Ｙｓ”＝８ （ｎ）Ｙａ　”　＝　８とする。

即ち、Ｙｓ　”　＝６．Ｙ４　　＝　１０となっている
ところを、夫々８に変更するのである。

ステップ■、に、＝３てあって、ｒ＝１０には達してい
ないので、ｋ１＝４とし、ステップ■に戻りここまでの
ステップを繰り返す。

すると、他にに＋　＝６．ｋｔ　＝７か探し出され、そ
の結果、ステップ［Ｆ］において、 （ｉ）　Ｙ　ｓ　　＝　８ （ｉｉ）Ｙ、　　＝８、という変更を行うのである。

然して、変更後の所要量データテーブル（１０）は下表
のようになる。

いる。そして、 ステップ０；発注残データテーブル（１４）から原材料
Ｒｉの日毎発注残量ｇｌ＋、　　ｇｔ、・・・、ｇｉｒ
を取出し、 ステップ０；下式（６）を計算する。

これを変更前のものと比較すればわかるように、４日目
の１０個と７日目の９個という所要量が、夫々３日目と
６日目とに前倒しされており、この原材料Ｒ１の１日当
供給量に適応したデータとなっている。

以下、再び第１２図のフローチャートに戻りステップ＠
以降の流れを説明する。

ステップ■；発注途上データテーブル（１３）から原材
料Ｒ１の日毎発注途上量ｆｔ、、　　ｆＬ＋　・・・ｆ
ｉｒを取出す。

この発注途上データテーブル（１３）には、発注量では
あるか未だ在庫量Ｚｉの中に加えられていない状態のも
のの量か発注途上量として格納されて・・・（６） ステップ＠；算出されたＦ＞Ｏ且つ 発注書を作成するとともに、当該ｆｉｊを０にする。こ
のとき、対象とするｆｉｊの順番はｊかｒに近いもの、
即ち１番後ろからとする。

ステップ＠：下式（７）を計算し、 ・・・（７） Ｆ９〉０ならば、発注量をＦｌとして発注書を印刷した
上で、ｆ　ｉＴ”　＋Ｆ”を計算して新たにｆｉＴ”　
とする。そして、 ステップ０：全での原材料について上記の処理がなされ
たことを確認して終了とするのである。

以下、ステップ■以降の流れにつき、前述のステップ０
の続きとして詳しく説明する。

ステップ■、ｏ；発注途上データテーブル（１３）及び
発注残データテーブル（１４）から原材料ＲＩの日毎発
注途上量及び日毎発注残量を下表の如く取出す。尚、下
表の最上段は、ステップ０までて求められた原材料Ｒ１
の日毎所要量を示している。

ステップ０：ここで、 を計算し、 ステップ０：得られたＦ＞Ｏ且つ を示していることになるため、ｆ＋　　ｊを後ろから、
即ち１０日口の方から順番に０に変えていく。その結果
か下表のようになったとする。

ステップ［相］： ＝１となり、Ｆ”＞ｏであるため、発注量を１として発
注書を印刷するとともに、新たにｆ　１４を１として印
刷する。

以上のようにして発注量決定手段（Ａ）により発注量か
決定されると、発注書を発行するとともに、データ入力
処理手段（Ｂ）において順次データ処理を行う。このデ
ータ入力処理手段（Ｂ）は、注文請書データ入力処理部
（１５）と、原材料入庫データ入力処理部（１６）と、
生産実績データ入力処理部（１７）とから構成されてい
る。

注文請書データ入力処理部（１５）には、前述の発注残
データテーブル（１４）及び発注途上データテーブル（
１３）か接続されており、第１６図のフローチャートに
示すステップによりデータ処理を行うようになっている
。

即ち、 ステップ■：原材料の供給元がらの注文請書により、原
材料Ｒｉの受注量り及び納入予定日ｄのデータを受取り
、 ステップ■：発注残データテーブル（１４）中の原材料
Ｒ１０ｄ日の発注残量ｇｉｄを取出し、ステップ■：上
記発注残量ｇｉｄに受注量りを加えて新たにｇｉｄとし
、更に、 ステップ■；発注途上データテーブル（１３）中の原材
料Ｒｉの発注途上量ｆｔ＋＋　　ｆｔｔ＋　・・・ｆｉ
ｒを取出す。

ステップ■；下の不等式（８）を満たすｋを探しく但し
ｆｔｏ＝０）、 ステップ■−１：存在した場合、 （ｉ）ステップ■において取出したｆｌ＋＋ｆｉ２．・
・・、ｆｉｒを０にするとともに、新たにｆｉｋとし、 ステツプ■−２：存在しなかった場合は、発注残量ｇｉ
ｄを元に戻して入力データのエラーとする。そして、 ステップ■；他に注文請書のデータかあるかどうかを確
認して、注文請書データの入力処理を終了するのである
。

また、原材料入庫データ入力処理部（１６）には、前述
の在庫データテーブル（７）及び発注残データテーブル
（１４）が接続されており、第１７図のフローチャート
に示すステップによりデータ処理を行うようになってい
る。

即ち、 ステップ■；原材料Ｒｉの入庫量Ｕ　の入力を受取ると
、 ステップ■；在庫データテーブル（７）中の原材料Ｒｉ
の在庫量Ｚｉを取出し、 ステップ■；上記在庫量Ｚｉに入庫量Ｕを加えて新たに
Ｚｉとし、更に、 ステップ■；発注残データテーブル（１４）中の原材料
Ｒｉの発注残量ｇｉｎ、ｇｉ２．”・＋　　ｇｉｒを取
出す。

ステップ■：下の不等式（９）を満たすｋを探しく但し
ｇｉｏ＝０）、 ステップ■−１；存在した場合、 （ｉ）ｇｉ＋　　　ｇｉｎ、・・・、ｇｉ（ｋ−１）を
０にするとともに、 新たにｇｉｋとし、 ステップ■−２；存在しなかった場合は、゛在庫量Ｚｉ
を元に戻して入力データのエラーとする。

そして、 ステップ０；他に原材料の入庫データかあるかどうかを
確認して、原材料入庫データの入力処理を終了する。

そして、生産実績データ入力処理部（１７）においては
、該部に接続されている生産計画データテーブル（８）
、生産計画変更引渡データテーブル（９）、在庫データ
テーブル（７）、及び製品構成データテーブル（１１）
の各データに基づき、第１８図のフローチャートに示す
ステップにより生産実績データの入力処理を行うように
なっている。

即ち、 ステップ■；製品Ｐｉの生産実績Ｖの入力を受取ると、 ステップ■；生産計画データテーブル（８）から製品Ｐ
ｉの生産計画データＸ　１１＋　Ｘ　１２１Ｘｉｒを取
出し、 ステップ■；前記生産実績Ｖと （９）から製品Ｐ ΔＸｉ、、・・・ ステップ■。

を新たにΔＸｉ ステップ■； ステップ■； ｉの日毎の増減値ΔＸ　ｉ＋　＊ ΔＸｉｒを取出し、 ΔＸ１ｊ−Ｘｉｊを計算し、これ ｊとしくｊ＝１．２．・・・、に−１）、Ｘｉｊを０と
する。そして、 を新たにΔＸｉｋとし、 ステップ■； し ＝Ｖとする。

ステップ■；下の不等式（ｌＯ）を満たすｋを探す（但
しＸ１ｏ＝０）。

ステップ■；生産計画変更引渡データテーブルＸｉｋと
する。

ステップ０；在庫データテーブル（７）から製品Ｐｉの
在庫量Ｚｉを取出し、 ステップ０；製品構成データテーブル（１１）から製品
Ｐｉを１単位生産するのに必要とされる原材料Ｒｉの所
要量Ｃｉ＋　＋　Ｃｉ２＋　−＝＋　Ｃｉｎを取出し、 ステップ■；原材料Ｒｊ（ｊ＝１．２．・・・、ｎ）の
使用量Ｃ１ｊＸＶを計算し、その値を減して新たにＺｊ
とする。そして、 ステップ０：他に生産実績の入力データかあるかとうか
を確認して、生産実績データの入力処理を終了するので
ある。

以上のようにして、データ入力処理手段（Ｂ）において
、逐次送られてくる注文請書データ、原材料の入庫デー
タ、及び生産実績データに基つく各データの更新か自動
的に行われるのである。従って、在庫データテーブル（
７）、生産計画データテーブル（８）、所要量データテ
ーブル（１０）等の各データテーブルにおけるデータは
、原材料の動き等の変化に常にフレキシブルに対応した
ものとなっており、これにより無駄な発注かなされると
いうようなことが解消される。

また、日毎、原材料毎に必要数量分を確実に発注するこ
とか可能となっているため、原材料遅れにより生産か遅
れるといった問題も解決されるのである。

〔発明の効果〕

以上述へた通り、本発明の原材料発注システムによれば
、日毎の生産計画に的確に対応した原材料発注が可能と
なる。即ち、日々の生産計画の変更に伴い原材料所要量
を設定し、設定された原材料所要量をもとにして、これ
と原材料属性、原材料在庫量２発注残量２発注途上量と
から発注量を決定することにより、必要なときに必要な
原材料を確実に得ることができるのである。

そして、原材料の入庫情報、生産実績情報を受取ると自
動的に原材料在庫量と生産計画とが更新されるようにな
っているため、全く無駄のない発注量の決定か実現され
、従って原材料在庫を過剰に抱え込むことなく即生産体
制に対応することかでき、特に多品種少量生産において
煩雑となりかちな原材料発注を無駄なく効率的に行うこ
とを可能とするのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の原材料発注システムの一実施例を示す
全体構成図、第２図〜第５図は夫々在庫データテーブル
、生産計画データテーブル、生産計画変更引渡データテ
ーブル、及び所要量データテーブルを示す図、第６図は
初期設定部におけるステップを示すフローチャート、第
７図は生産計画設定部におけるステップを示すフローチ
ャート、第８図は所要量設定部におけるステップを示す
フローチャート、第９図は製品構成データテーブルを示
す図、第１０図は生産計画変更部におけるステップを示
すフローチャート、第１１図は所要量変更部におけるス
テップを示すフローチャート、第１２図は発注量決定部
におけるステップを示すフローチャート、第１３図〜第
１５図は夫々原材料属性データテーブル、発注途上デー
タテーブル。 及び発注残データテーブルを示す図、第１６図は発注請
書データ入力処理部におけるステップを示すフローチャ
ート、第１７図は原材料入庫データ入力処理部における
ステップを示すフ０−チャート、第１８図は生産実績デ
ータ入力処理部におけるステップを示すフローチャート
である。 （１）・・・初期設定部、　　（２）・・・生産計画設
定部（３）・・・所要量設定部、（４）・・・生産計画
変更部（５）・・・所要量変更部、（６）・・・発注量
決定部（１５）・・・注文請書データ入力処理部（１６
）・・・原材料入庫データ入力処理部（１７）・・・生
産実績データ入力処理部（Ａ）・・・発注量決定手段 （Ｂ）・・・データ入力処理手段 在庫データテーブル 生産計画変更引渡データテーブル 生産計画デ タテ−プル 所要量デ タテ プル 第 ６図 第 図 第 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）製品の生産計画に基づき原材料の発注量を決定して
   発注を行うシステムであって、 日毎の生産計画設定または変更に伴い該日毎の原材料所
   要量を逐次設定または変更するとともに、原材料属性、
   原材料在庫量、発注残量、発注途上量、及び上記原材料
   所要量から発注量を決定する発注量決定手段と、 原材料の入庫情報を受取ることにより上記原材料在庫量
   を変更するとともに、生産実績情報を受取ることにより
   上記生産計画及び原材料在庫量を変更するデータ入力処
   理手段と、を備えてなることを特徴とする原材料発注シ
   ステム。 ２）データ入力処理手段において、発注残量が、原材料
   の注文請書情報及び入庫情報を受取ることにより変更さ
   れるとともに、発注途上量が、上記注文請書情報を受取
   ることにより変更される請求項１記載の原材料発注シス
   テム。