JPH04146018A - 段付エンドミル並びに樹脂板穴穿削方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は樹脂板の加工に好適な改良された段付エンドミ
ル並びに段付穴若しくは貫通穴の穿削方法に関する。

従来の技術 従来の樹脂加工用の段付エンドミルは第１７図に示すよ
うに二刃又は複数刃を回転軸の回りにバランス良く配置
されていた。このエンドミルを用いて例えば第４図のよ
うな加工を行う場合、所定深さまで段付エンドミルを突
っ込み横移動させ加工するものである。

樹脂加工は高速回転切削では発熱のため切屑の溶着が起
こり易く切削面上に欠陥を生じさせるので、木材加工に
比べ低速回転で加工される。

発明が解決しようとする課題 樹脂材のエンドミル加工におていはナイフマークやツー
スマークが複数刃の最も回転半径の太きい刃に支配され
て１回転に一つのマークが形成されるのが普通で、低速
回転では切削面のこのマークが目立ち易くなるため送材
速度をさほど速くできない。このため送材速度を遅くす
るとマークは目立たなくなるが一刀当たりの切削量は少
なくなり、切屑厚みが薄くなって刃先と切削面との間に
挟み込まれ易くなってこすり付けられ溶着する傾向があ
った。そして刃数の多いほどまた切屑の排出が悪い時は
どこの傾向が強いという問題がある。

また突っ込みによる穿孔加工では各月により連続した切
屑が削成され工具に巻き付き、その一部が振り回されて
加工穴を中心にした同心円状の傷を被加工材面上に発生
させるという問題がある。

従って第４図の加工では最初に所定深さまで突っ込むと
きに連続した切屑が削成され同心円状の傷を発生させ、
そして横移動による切削の際に切削面に溶着痕が形成さ
れるという問題がある。

本考案は従来の技術の有するこのような問題点に鑑みな
されたもので、その目的とするところは樹脂材加工にお
いてナイフマーク、ツースマークの目立ちを少なくする
とともに切屑の溶着か発生し難い段付エンドミル並びに
穴穿前方法を提供しようとするものである。

課題を解決するための手段 上述の目的を達成するために本考案は、工具先端に小径
切刃部と、その軸方向に離れて大径切刃部か設けられ、
各々の刃部は一刀から成りかつその刃先線は各刃部とは
互いに非連続で中心に対し反対側に形成された段付エン
ドミルとするものであり、小径切刃部の底刃が回転中６
迄形成され大径切刃部の底刃は小径切刃部の刃先径の内
側まで形成されていることか好ましい。

また段付エンドミルで樹脂板に段付穴等を穿削する方法
としては、 穿削に先立ち予備加工として樹脂板に小径切刃部により
小幅の長穴を大径切刃部の半径以上であり穴の長径（円
形穴ならば直径）以下である長さに切削しておき、前記
長穴上で更に大径切刃部を所定量突っ込み又は貫通させ
た後前記長穴に沿って又は更に前記長穴の長さを越えて
大径切刃部で切削を行い段付穴又は貫通穴を形成するも
のである。

作用 中小雪底刃が形成された小径切刃部を回転させながら突
っ込むと抵抗少なく切込みか容易で、１回転ｌ刃による
切削で切屑は２枚刃の倍の厚みとなる。大径切刃部の切
削においても１回転ｌ刃により切屑厚みは２枚刃の倍の
厚みとなる。

そして段付穴または貫通穴を穿削する際には少なくとも
２分の１円の円弧切削、好ましくは４分の１円以下の円
弧切削による分断された切屑となる。

実施例 以下実施例を第１図〜第３図にもとづき説明する。

段付エンドミルＴのシャンクｌの先端に小径切刃部２、
軸方向に離れて大径切刃部３が各Ｉ刃回転中心に対して
反対側に位置するように形成されている。

小径切刃部２は底刃２１があさり角約５°で刃先線２２
が回転中６迄形成され、すくい角約２０゜、逃げ角約２
０°、側面逃げ角約２０°である。

大径切刃部３は小径切刃部より軸方向に離れた位置にあ
り、底刃３１かあさり角約１０、底刃の刃先線３２が小
径切刃部の刃先径ｒの内側まで形成されｒｅｄである。

なお、すくい角約２０゜逃げ角約２０°、側面逃げ角約
２０°である。そして小径切刃部２と大径切刃部３の刃
先線は互いに非連続である。また小径切刃部２の側刃２
３は長く大径切刃部３の側刃３３とは本例では後端位置
が同じになっているが必ずしも同しである必要はない。

このように形成された大小切刃部が各１個の段付エンド
ミルＴで第４図の小幅の長穴Ｗ　ａ　、大幅の小判穴ｗ
ｂよりなる段付小判穴等を加工するには 第１の方法・段付小判穴（第５図〜第７図）樹脂板Ｗを
加工機の横送りされるテーブル上に置き、段付エンドミ
ルＴの真下に穿削すべき最初の位置即ち小判穴端から大
径切刃部３の半径分内側に寄せて位置決めし、段付エン
ドミルＴを回転させる。予備加工として段付エンドミル
Ｔを突っ込み工程ａで小径切刃部２で貫通穴をあけ、次
いで樹脂板Ｗを横送り工程すで小幅の長穴Ｗａの長さい
っばい穿削する。仕上加工として段付エンドミルＴを大
幅の小判穴ｗｂの深さになるように突っ込み工程Ｃで穿
削し、そのままの位置から逆方向の横送り工程ｄにより
小判穴ｗｂの長さいっばい即ち最初突っ込みした位置ま
で穿削する。そして引上げ工程ｅで段付エンドミルを引
き上げる。

第２の方法・段付小判穴（第８図〜第１Ｏ図）穿削する
段付小判穴の端より大径切刃のほぼ直径骨内側に段付エ
ンドミルＴがくるようにテーブルを位置決めする。予備
加工として段付エンドミルＴを突っ込み工程ｆで小径切
刃部２により穿削し、小幅の小判穴の端となる位置まで
テーブルを横送りし横送り工程ｇで加工する。この位置
で突っ込み工程りで大径切刃部３で所定深さ迄穿削する
。

仕上加工としてテーブルを横送り工程ｉで穿削済の小幅
の長穴の方向に所定の小判穴長さ分送り段付小判穴を穿
削したあと引上げ工程ｊで段付エンドミルを引き上げる
。

第３の方法・貫通小判穴（第１１図〜第１３図）テーブ
ル上の工作物Ｗの小判穴端が段付エンドミルＴの小径切
刃部の外周位置となるように位置決めされ、予備加工と
して小径切刃部２で小判穴長さいっばい穿削する。次い
で大径切刃部３のほぼ半径と小径切刃の半径との差分を
横送り工程ｍで戻し、突っ込み工程ｎで大径切刃部３で
穿穴する。仕上げ加工としてそのまま同じ方向に横送り
工程０で大径切刃部３の大径と同じ幅の小判穴を穿穴し
、引上げ工程ｐで段付エンドミルを引上げる。

第４の方法・貫通穴（第１４図〜第１６図）工作物を段
付エンドミルＴの真下中心に位置決めし、予備加工で突
っ込み工程ｑで小径切刃部２で穿穴し、そのままで穿穴
すべき穴（即ち大径切刃部の径）の半径と小径切刃の半
径との差より僅かに短い長さ横送り工程ｒで小判穴を穿
穴する。

次いで逆方向の横送り工程Ｓで引返し反対側に穴の半径
と小径切刃の半径との差より僅かに短い長さの小判穴を
穿穴して中心位置に戻す。仕上加工で突っ込み工程ｔで
大径切刃部３で貫通穿削し、引戻し工程Ｕで段付エンド
ミルＴを引上げる。

なお、第１〜第４の穿削方法は、本発明の各１枚刃の段
付エンドミルに制限されるものでなくこの方法を従来の
第１７図に示した段付エンドミルを用いてもある程度の
効果を得ることができるが、本発明の段付エンドミルを
用いることによりさらに良好な効果が得られる。

なお、ここで述べる段付穴２貫通穴には円形穴だけでな
く異形の穴や、穴の周縁の一部が樹脂板の端縁に開口し
たのもの含む。

効果 上述のとおりであるので、本発明は以下の効果を奏する
。

請求項１の段付エンドミルは刃数が最小であるので切屑
厚みを増すことができ、またフルート容積を最大とする
ことができて切屑の流れが良（なり、刃先と切削面との
間への挟み込みが抑制される。

請求項２の段付エンドミルは刃先線が中心にまで形成さ
れていることにより突っ込み時の抵抗を小さくすること
ができる。さらに大径切刃部の底刃の刃先線が小径切刃
部の刃先径の内側まで形成されているので大径切刃部を
も突っ込む時の抵抗を小さくすることができる。

請求項３の穿削方法は、従来大径切刃部を所定量いきな
り突っ込み横移動させ段付小判穴を穿削するので、突っ
込み時に連続した切屑が削成され同心円状の傷を発生さ
せたが本発明はこのようなことは発生しない。すなわち
予備加工により小径切刃部で小幅の長孔を形成すること
により大径切刃部を突っ込んだときの加工初期の段階に
おいても有害な連続した切屑の発生はなく切屑が分断さ
れる。

また切刃は一枚なので切屑が厚く挟み込まれがなくなり
、溶着が発生せず仕上面が良くなる。

予備加工が穴のほぼ全長にわたり行われるものは１／４
円以下の円弧切削となるので、切屑の分割が十分に行わ
れ仕上加工での溶着は一層少ないものとなる。

なお、小径切刃部による最初の穿孔工程における連続し
た切屑は切削体積も少なく、巻付が発生しても僅かに小
径切刃部に巻き付くだけで大径切刃部の穿孔時に切り放
されるので問題にならない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の段付エンドミルの側面図、第２図は同
正面図、第３図は小径切刃部の側面図、第４図は加工穴
の例示図、第５図は第１の加工方法予備加工図、第６図
は同仕上加工図、第７図は同方法の切削工程図、第８図
は第２の加工方法の予備加工図、第９図は同仕上加工図
、第１０図は同方法の切削工程図、第１１図は第３の加
工方法の予備加工図、第１２図は同仕上加工図、第１３
図は同方法の切削工程図、第１４図は第４の加工方法の
予備加工図、第１５図は同仕上加工図、第１６図は同方
向の切削工程図、第１７図は従来の段付エンドミルの図
である。 Ｉ　・シャンク　　２・・小径切刃部 ・大径切刃部 底刃

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）工具先端に小径切刃部と、その軸方向に離れて大
   径切刃部が設けられ、各々の刃部は一刃から成りかつそ
   の刃先線は各刃部とは互いに非連続で中心に対し反対側
   に形成されたことを特徴とする段付エンドミル。
2. （２）小径切刃部の底刃は回転中心迄形成され、大径切
   刃部の底刃は小径切刃部の刃先径の内側まで形成されて
   いる請求項１に記載の段付エンドミル。
3. （３）小径切刃部と大径切刃部を有する段付エンドミル
   で樹脂板に段付穴あるいは貫通穴を穿削する方法におい
   て、穿削に先立ち予備加工として樹脂板に小径切刃部に
   より小幅の長穴を大径切刃部の半径以上であり穴の長径
   （円形穴ならば直径）以下である長さに切削しておき、
   前記長穴上で更に大径切刃部を所定量突っ込み又は貫通
   させた後前記長穴に沿って又は更に前記長穴の長さを越
   えて大径切刃部で切削を行い段付穴又は貫通穴を形成す
   ることを特徴とする樹脂板穴穿削方法。