JPH04152474A - 部品重なり検査方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、プリント配線板等の部品配置可能領域に複
数の部品をＣＡＤにより自動配置する際に、部品相互間
の重なり合いの有無を検査するための部品型なり検査方
法に関し、特に高速化及び高精度化を実現した部品型な
り検査方法に関するものである。

［従来の技術］ 従来より、プリント配線板に複数の部品を実装配置する
場合、ＣＡＤ等を用いたバッチ処理により、予め部品配
置可能領域に複数部品を瀬次自動配置し、部品同士が重
なり合わないように位置を管理している。そして、ＣＲ
Ｔ画面上で所要数の部品配置が完了してから、実際の実
装が行われている。

このときの部品型なり検査方法としては、“′０°゛及
び“１”等からなる２値化データを用いた検査方法と、
配置対象となる各部品の外形形状から作成された形状デ
ータく例えば、ヘクトルデータ）を用いた検査方法とが
知られている。

まず、第４図〜第７図を参照しながら、２値化データを
用いた従来の部品型なり検査方法について説明する。

２値化データを用いた検査方法においては、プリント配
線板に対応したＣＡＤ画面上の部品配置可能領域を一定
ピッチ且つマトリクス状の配置格子（グリッド）に分割
し、各グリッド（格子点）毎に２値化データを割り当て
ている。従って、部品が配置されているか否かは、例え
ば、２値化データのうちの０”データ又は゛１′データ
に基づいて管理される。

第４図は２値化データを用いた一般的な検査方法を図解
した説明図であり、例えばＣＡＤによるＣＲＴ表示画面
に対応している。

図において、（１）は既に配置された配置済み部品、（
２）はプリント配線板上の部品配置可能領域である。こ
の場合、部品配置可能領域（２）内に２個の配置済み部
品（１）が配置され、それぞれの部品外形によって所要
領域を占有している状態を例示している。又、ここでは
、０”データにはＯ符号が対応して付され、“１パデー
タには×符号が対応して付されている。

部品配置可能領域（２）は、一定ピツチでマトリクス状
の格子点からなるグリッドに分割されており、予め、各
グリッド毎に２値化データの一方の形！ｒＥ（この例て
は、“０°′データ）か予め割り当てられている。従っ
て、部品未配置領域内のクリッドは゛０°°データ（０
）に設定され、配置済み部品（１）により占有されるグ
リッドは、他方の形態、即ち“１”データ（×）に反転
されている。

次に、第５図を参照しながら、新たに配置試行部品の配
置を試行する場合について説明する。この場合、部品配
置可能領域（２）の初期状態は第４図に示した通ってあ
り、実線で示す配置済み部品（１）に対し、破線で示す
配置試行部品の候補位置が、第１の候補値１！ｊ　（３
八）及び第２の候補位置（３Ｂ）として想定されている
ものとする。

まず、第１の候補位置（３＾）について考慮すると、第
１の候補位置（３Ａ）の配置試行部品の外形によって占
有される領域内のグリッド上の２値イどデータの中には
少なくとも１個の反転データ“１”データ（×）が含ま
れているので、第１の候補位置（３＾）は不適格（配置
不可能）と判定される。

次に、第２の候補位置（３Ｂ）について考慮すると、第
２の候補位置く３Ｂ）に対応した領域内のグリッド上の
２値化データは全て“０”データ（○）であるのて、第
２の候補位置（３Ｂ）は適格（配置可能）と判定される
。

第６図は上述した２値化データを用いた従来の部品型な
り検査方法を示すフローチャート図である。尚、第６図
の処理手順は、予めバッチ処理としてプログラムされて
いるものとする。

まず、部品配置可能領域（２）を全域にわたって等間隔
のグリッドで分割し、各グリッド毎に２値化データ“０
”を割り当てた後、全ての配置済み部品（１）に対し、
占有領域内のグリッド上の２値化データを“０”から“
１”に反転する（ステップＳ＋、）。

次に、配置試行部品を抽出しくステップＳ２）、配置試
行部品の候補位置を決定したｆ＆（ステップＳ３）、候
補位置内の各グリッドについて２値化データを検査する
（ステップＳ４）。そして、候補位置内に反転している
データ即ち“ｌ”データ（×）が存在するか否かを判定
する（ステップＳ５）。

もし、“１′”データが存在すれば、ステップＳ３に戻
り、別の候補位置について上述と同様にステップＳ３〜
Ｓ５を繰り返し、“１”データか存在しなければ、その
ときの候補位置に対する配置試行部品の配置を可能とす
る。そして、新たに配置試行部品によって占有された領
域内のグリッド上の２値化データを反転しくステップＳ
６）、第６図の重なり検査及び部品自動配置ルーチンを
終了する。

このように、２値化データを用いた従来の部品重なり検
査方法によれば、配置試行部品の外形によって占有され
る候補位置領域内のグリッド上の２値化データを判定す
るのみてよいので、処理時間が短くて済むという利点が
ある。しかし、検査精度が各グリッド間ののピッチによ
って決定するため、以下のような不都合が生じる。

即ち、グリッド間のピッチが大きくなると、配置試行部
品の候補位置領域内のグリッド上の２値化データが全て
“０”であったとしても、第７図のように、配置済み部
品（１）の領域と配置試行部品の候補位置（３Ｃ）との
重なりが生じ、配置が不可能になる場合がある。

これに対し、グリッド間のピッチを小さくして検査精度
を向上させることも考えられるが、ピッチが小さくなる
につれてグリッド数が増えるため、！ピ・要な２値化デ
ータ量も増大し、処理時間か増大してしまうことになる
。

次に、第８図〜第１０図を参照しながら、形状データを
用いた部品重なり検査方法について説明する。

第８図はＡＡ−ＥＥて示す配置済み部品（１）が部品配
置可能領域（２）内に配置された状態を示す。

尚、配ご済み部品（１）及び配置試行部品を含む各部品
の位置や外形等に対応した形状データは、部品リストと
して記憶装置（図示せず）に記憶されているものとする
。

いま、部品配置可能領域（２）内に新規に配置試行部品
を配置する場合、予め記憶された配置済み部品リスト内
の形状データの各々に対し、配置試行部品の候補位置の
相互の重なり合いの有無を順次検査していく。

もし、候補位置が配置済み部品（１）のいずれか１つと
でも重なり合うと判定された場合には、そのときの候補
位置に対する配置試行部品の配置を不可能にする。又、
配置済み部品リスト内の全ての形状データに対する検査
により、いずれの部品とも重なり合いが生じないと判定
された場合には、そのときの候補位置に対する配置試行
部品の配置を可能にする。

例えは、第９図において、配置済み部品（１）に近接し
た候補位置（３Ｄ）について配置試行部品の配置を試行
する場合、配置済み部品リスト内の全ての配置済み部品
ＡＡ〜ＥＥとの重なり合いの有無を順次検査する。

この場合、配置試行部品（３的の候補位置は、１番目及
び２番目の配置済み部品ＡＡ及びＢＢとの重なり合いは
生じないが、３番目の配置済み部品ＣＣとの重なり合い
が生じるので、３番目の形状データに基づいて、配置試
行部品の配置が不可能と判定される。

同様に、配置試行部品の別の候補位置（３Ｅ）に対する
配置を試行する場合も、配置済み部品ＡＡ〜ＥＥとの重
なり合いの検査を順次行う、この場合、ＡＡ〜ＥＥのい
ずれの配置済み部品とも重なり合いが生じることがない
ので、候補位Ｗ　（３Ｅ）に対する配置試行部品の配置
は可能と判定される。

第１０図は形状データを用いた従来の部品重なり検査方
法を示すフローチャート図てあり、Ｓ２及びＳ３は前述
と同様のステップ、又、Ｓ４０及びＳ５０は前述ｎｓ４
及びＳ５に対応するステップである。

まず、配置試行部品を抽出して（ステップＳ２）、その
候補位置を決定しくステップＳ３）、配置済み部品との
重なりを検査する（ステップ５４０）。

即ち、配置試行部品の候補位置と配置済み部品（１）と
が重なるか否かを、配置済み部品及び配置試行部品に関
する各形状データから判定する（ステップ５５０）。も
し、両者の間に重なり合いが生じれば、ステップＳ３に
戻って配置試行部品に対する別の候補位置を決定し、同
様のステップを繰り返す。又、重なり合いが生じなけれ
ば、全ての配置済み部品との重なり検査が終了したか否
かを判定する（ステップＳ７）。

もし、全ての配置済み部品との検査が終了して・いなけ
ればステップＳ４０に戻り、次の配置済み部品との重な
りを検査し、一方、全ての配置済み部品との検査が終了
していれば、そのときの候補位置に対する配置試行部品
の配置を可能とし、配置済み部品リストに配置試行部品
の形状データを追加する（ステップＳ８）。こうして、
第１０図の重なり検査及び自動部品配置ルーチンを終了
する。

このように、各部品に関する形状データを用いた検査方
法は、配置済み部品の配置位置や外形に基づいて重なり
合いを検出するので、検査精度が優れているという利点
があるが、以下のような問題点を含んでいる。

即ち、配置済み部品リストに格納されている各部品につ
いて候補位置との重なり合いが生じる可能性の有無を形
状データに基づき逐次調査するのて、処理時間の長い高
精度の検査が全ての配置済み部品に対して行われてしま
い、多大の検査時間を要する。特に、候補位置と重なり
合う可能性のある部品の形状データが配ｗ済み部品リス
トの最後の方に格納されている場合には、その配置済み
部品に対する検査が行われるまで配置不可能であること
の判定がなされないため、検査に必要な時間が著しく長
くなってしまう。

又、部品配置作業が進行し、配置済み部品が増加するに
つれて、検査対象部品並びに配置済み部品リストに格納
される形状データ数も増加するので、検査時間は更に増
大することになる。

［発明が解決しようとする課題］ 従来の部品型なり検査方法は以上のように、２値化デー
タを用いた場合には高速であるが精度が悪く、形状デー
タを用いた場合には精度は高いが時間がかかるという問
題点があった。

この発明は上記のような問題点を解決するためになされ
たもので、２値化データを主に用いると共に形状データ
を補助的に用いることにより、高速で且つ正確な部品型
なり検査方法を得ることを目的とする。

［課題を解決するための手段］ この発明に係る部品型なり検査方法は、部品配置可能領
域をマトリクス状のグリッドに分割して各グリッド毎に
２値化データの一方の形態を割り当てるステップと、部
品配置可能領域に既に配置された配置済み部品の外形に
よって占有される領域内のグリノド上の２値化データを
一方の形態から他方の形態に反転するステンプと、部品
配置可能領域に対する配置試行部品の外形に対応した候
補位置を決定するステップと、候補位置によって占有さ
れる領域内のグリッド上に２値化データの他方の形態が
存在するときには候補位置に対する配置試行部品の配置
を不可能にするステップと、候補位置によって占有され
る領域内のグリッド上に２値化データの他方の形態が存
在しないときには、配置済み部品及び配置試行部品のそ
れぞれの位置及び形状から作成された形状データに基づ
いて配置済み部品と配置試行部品との間の位置関係を求
めるステップと、位置関係から全ての配置済み部品と配
置試行部品との間の距離が一定値以上であって配意済み
部品及び配置試行部品が重なり合わないと判定されたと
きには候補位置に対する配置試行部品の配置を可能にす
るステップと、位置関係から配置済み部品の少なくとも
１つと配置試行部品とが重なり合うと判定されたときに
は候補位置に対する配置試行部品の配置を不可能にする
ステップとを含むものである。

［作用］ この発明においては、まず、配置試行部品の候補位置領
域内の２値化データを高速に検査し、配置不可能と判定
されたときには、その候補位置の検査を直ちに終了して
別の候補位置について検査する。

一方、２値化データによる検査結果が配置可能と判定さ
れたときには、続いて、各配置済み部品及び配置試行部
品に関する形状データを用いた高精度の検査を行い、全
ての配置済み部品と確実に重なり合わないと判定された
ときに、その候補位置に対する配置試行部品の配置を実
際に可能にする。

もし、形状データに基づく高精度の検査中に、配置済み
部品の少なくとも１つと重なり合いが生じると判定され
たときには、その候補位置に対する配置試行部品の配置
を不可能にする。

［実施例〕 以下、この発明の一実施例を図について説明する。第１
図はこの発明の一実施例を示すフローチャート図てあり
、Ｓ１〜Ｓ８、Ｓ４０及びＳ５０は前述と同様のステッ
プである。又、配置済み部品及び配置試行部品の候補位
置との関係は、第５図及び第９図に示した通りである。

まず、前述と同様に、部品配置可能領域（２）をマトリ
クス状のグリッドに分割し、各グリッド毎に２値化デー
タの一方の形態（“○”データ）を割り当てる。そして
、部品配置可能領域（２）に既に配置された配置済み部
品（１）の外形によって占有される領域内のグリッド上
の２値化データを一方の形態（“０”データ）がら他方
の形ｇ（“１”データ）に反転する（ステップＳｌ）。

このとき、配置済み部品（１）の形状及び配置位置がら
作成された形状データは記憶装置（図示せず）に記憶さ
れる。

次に、部品配置可能領域（２）に対する配置試行部品を
抽出しくステップＳ２）、配置試行部品の外形に対応し
た候補位置（３＾）〜（３Ｅ）を決定する（ステップＳ
３）。このとき、配置試行部品の形状及び位置から作成
された形状データは、同様に記憶装置に記憶される。

続いて、候補位置によって占有される領域内のグリッド
上の２値化データを検査しくステップＳ４）、候補位置
領域内のグリッド上に反転された２値化データ（“１″
データ）が存在するか否かを判定する（ステップＳ５）
。

もし、“１”データが存在すると判定されたときには、
その候補位置に対する配置試行部品の配置を不可能にし
てステップＳ３に戻り、別の候補位置を決定し、同様に
ステップＳ３〜Ｓ５を繰り返す。

一方、ステップＳ５において、候補位置領域内のグリッ
ド上に“１”データが全く存在しないと判定されたとき
には、続いて、配置済み部品及び配置試行部品の各形状
データに基づき、配置済み部品（１）と配置試行部品と
の間の位置関係を求める。

そして、この位置関係から配置済み部品との重なりを検
査する（ステップ５４０）。

即ち、配置済み部品（１）及び配置試行部品の外形間隔
が一定値（グリッドのピッチに相当する）より小さいか
盃かにより、１つの配置済み部品（１）と候補位置との
重なりか存在するか否かを判定する（ステ・ツブ５５０
）。もし、重なり合いが存在すれば、その候補位置に対
する配置試行部品の配πを不可能にしてステップＳ３に
戻り、別の候補位置を決定して、同様にステップＳ３〜
Ｓ５０を繰り返す。

一方、ステップＳ５０において、上記位置間係がら配置
済み部品（１）と配置試行部品との間の距離が十分長く
、一定値以上前れていて重なりが生じないと判定された
ときには、全ての配置済み部品に対して検査が終了した
か否かを判定する（ステップＳ７）。

もし、全ての配置済み部品に対する検査が終了していな
ければ、ステップＳ４０に戻って同様にステップＳ４０
〜Ｓ７を繰り返し、次の配置済み部品に対する重なり検
査を行う。

又、全ての配置済み部品（１）に対する検査が終了し、
全ての配置済み部品と配置試行部品との間て重なり合い
が生じないと判定されたときには、そのときの候補位置
に対する配置試行部品の配置を可能にし、その候補位置
領域内のグリッド上の２値化データを“１”データに反
転する（ステップＳ６）。そして、配置済み部品リスト
に、新規に配置された配置試行部品のデータを追加しく
ステップＳ８）、第１図の重なり検査及び部品自動配置
ルーチンを終了する。

一方、ステップＳ４０〜Ｓ７の繰り返し中、ステップＳ
５０において、配置済み部品（１）のうちの少なくとも
１つと配置試行部品とが重なり合うと判定されたときに
は、その候補位置に対する配置試行部品の配置を不可能
にしてステップＳ３に戻る。

このように、配置試行部品の候補位置領域内の２値化デ
ータを用いた高速の検査を最初に行い、配置不可能と判
定されたときには、その候補位置に対する検査を直ちに
終了して別の候補位置にっいて検査する。もし、２値化
データによる検査結果が配置可能と判定されたときには
、続いて、各部品の形状データを用いた高精度の検査を
補助的に行い、全ての配置済み部品と配置試行部品とが
確実に重なり合わないと判定されたときに、その候補位
置に対する配置試行部品の配置を可能にする。一方、形
状データに基づく検査中に配置済み部品の少なくとも１
つと配置試行部品との重なり合いが生じると判定された
ときには、２値化データに基づいて配置可能と判定され
たとしても、その候補位置に対する配置試行部品の配置
を不可能にする。

従って、第７図のようにグリッドピッチ以下の重なり状
態か生じても、配置不可能な状態を確実に判定すること
かでき、その候補位置に対する配置試行部品の配置を誤
って可能にすることはない。

このとき、形状データに基づく重なり検査は、高精度の
判定が必要なときのみに行われるので、検査回数が増大
したり検査時間が著しく長くなることはない。

特に、配置済み部品が多くなって実質的に部品配置可能
領域（２）が少なくなった場合には、新規の配置試行部
品が配置済み部品（１）と重なり合う可能性か高くなる
のて、配置試行部品の候補位置領域内の２値化データに
基づいて配置不可能と判定され、その候補位置に対する
検査を終了する場合か多くなる。従って、２値化データ
に基づいて配置可能と判定された場合のみに形状データ
に基づく検査を行うので、時間のかかる形状データに基
つく検査がほとんと行われなくなり、検査時開の短縮効
果は更に罪著になる。

次に、第２図及び第３図を参照しなから、この発明の一
実施例による候補位置決定ステップＳ３の具体例につい
て説明する。

第２図（Ａ）〜（Ｄ）は、配置試行部品の最適位置を配
置済み部品（１）の近傍に配置するときのアルコリズム
を示しており、（３Ｆ）は配置試行部品の候補位置であ
る。

まず、（Ａ）のように、部品同士の重なりを考慮しない
で候補位置　（３Ｆ＞を決定した場合、この候補位Ｗ　
（３Ｆ）は前述の重なり検査ステップにより配置不可能
にされる。

次に、（Ｂ）のように、候補位置（３Ｆ）を所定の単位
距離分だけ移動した後、同様に、重なり検査ステップを
再試行し、配置不可能を判定する。

次に、候補位置（３Ｆ）を再び単位距離分だけ移動し、
くＣ）のように、配置済み部品（１）と配置試行部品の
候補位置（３Ｆ）との重なり合いが生しなくなったとき
に、候補位置（３Ｆ）に対する配置試行部品の配置を行
う。この場合、プリント配線板上の部品の外観を考慮し
て、更に単位距離分たけ移動し、（Ｄ）のように、配置
済み部品（１）と候補位置く３Ｆ）とめ間にわずかに隙
間をあけてから、配置試行部品を配置する。

又、第３図（Ａ）〜（Ｅ）は、配置試行部品の最適位置
を配置済み部品を含めてブツシュ配置するときのアルゴ
リズムを示しており、（３Ｇ）は配置試行部品の候補位
置である。

まず、（Ａ＞のように２つの配置済み部品（１）が配置
されているときに、（Ｂ）のように、重なりを考慮しな
い候補位置（３Ｇ）を決定したすると、この候補位置く
３Ｇ）は前述の重なり検査ステップにより配置不可能に
される。

次に、（Ｂ）における重なり状πを考慮して、対の配置
済み部品（１）を（Ｃ）及び（Ｄ）のように両側にブツ
シュ移動させ、押し退けられた領域内に候補位Ｗ（３Ｇ
）を配置させる。

このとき、配置済み部品（１）の移動は、所定距離ずつ
行われ、各移動毎に、前述の重なり検査ステップが再試
行され、配置可能か否かが判定される。なぜなら、各配
置済み部品（１）の回りにも図示しない配置済み部品が
存在する可能性があるため、ブツシュ移動中の配置済み
部品の他の配置済み部品との重なりをも検査する必要が
あるからである。もし、配置済み部品＜１＞の移動によ
り、回りの配置済み部品との重なりが生じた場合には、
更に、回りの配置済み部品をブツシュ移動することにな
る。このように配置済み部品（１）を移動させることは
、配置試行部品との相対位置が変化するため、配置試行
部品の別の候補位置（３Ｇ）を設定することを意味する
。

こうして、ブツシュ移動により、（Ｄ）のように配置済
み部品（１）と配置試行部品の候補位Ｗ（３Ｇ）との重
なり合いが生じなくなったときに、候補位置（３Ｇ）に
対する配置試行部品の配置を行う。この場合も、プリン
ト配線板上の部品外観を考慮して、更に単位距離分だけ
移動し、（Ｅ）のように、配置済み部品（１）と候補位
置く３Ｇ）との間にわずかに隙間をあけてから配置試行
部品を配置する。

尚、上記実施例ては、プリント配線板上に部品を配置す
る場合について説明したが、任意の部品配置可能領域に
対し各種の部品（機材等を含む）を干渉しないように配
置する場合にも適用でき、同等の効果を奏することは言
うまでもない。

［発明の効果］ 以上のようにこの発明によれば、部品配置可能領域をマ
トリクス状のグリッドに分割して各グリッド毎に２値化
データの一方の形態を割り当てるステップと、部品配置
可能領域に既に配置された配置済み部品の外形によって
占有される卯域内のクリッド上の２値化データを一方の
形態から他方の形態に反転するステップと、部品配置可
能領域に対する配置試行部品の外形に対応した候補位置
を決定するステップと、候補位置によって占有される領
域内のグリッド上に２値化データの他方の形態が存在す
るときには候補位置に対する配置試行部品の配置を不可
能にするステップと、候補位置によ−）で占有される領
域内のグリッド上に２値化テータの他方の形態が存在し
ないときには、配置済み部品及び配置試行部品のそれぞ
れの位置及び形状から作成された形状データに基づいて
配置済み部品と配置試行部品との間の位置関係を求める
ステップと、位置関係から全ての配置済み部品と配置試
行部品との間の距離か一定値以上てあって配置済み部品
及び配置試行部品が重なり合わないと判定されたときに
は候補位置に対する配置試行部品の配置を可能にするス
テップと、位置関係から配置済み部品の少なくとも１つ
と配置試行部品とか重なり合うと判定されたときには候
補位置に対する配置試行部品の配置を不可能にするステ
ップとを含み、２値化データから配置不可能と判定され
たときにはその候補位置の検査を直ちに終了し、配置可
能と判定されたときには各部品の形状テークを用いた高
精度の検査を行うようにしたので、高速で且つ正確な部
品型なり検査方法が得られる効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の一実施例を示すフローチャート図、
第２図はこの発明の一実施例による候補位置の移動アル
ゴリズムを示す説明図、第３図はこの発明の一実施例に
よる配置済み部品のブツシュ移動アルゴリズムを示す説
明図、第４図は一般的な配置済み部品の位置及び外形形
状を示す説明図、第５図は第４図の配置済み部品の位置
に対する配置試行部品の候補位置を示す説明図、第６図
は２値化データを用いた従来の部品型なり検査方法を示
すフローチャート図、第７図は２値化データによる検査
が不可能な部品配置状態を示す説明図、第８図は一般的
な複数の配置済み部品の位置及び外形形状を示す説明図
、第９図は第８図の配置済み部品の位置に対する配置試
行部品の候補位置を示す説明図、第１０図は形状データ
を用いた従来の部品型なり検査方法を示すフローチャー
ト図である。 （１）・配置済み部品 （２）・部品配置可能領域 （３Ｆ）、（３Ｇ）・配置試行部品の候補位置・つ　２
値化データの一方の形層 ・２値化データの他方の形層（反転データ）Ｓｌ　　２
値化データを反転するステップＳ３　　候補位置を決定
するステップ ３５　　反転データの存在を判定するステ、ノブＳ４〇
−形状データから位置関係を求めるステップＳ５０・位
置関係から重なりを判定するステップＳ７・・全ての配
置済み部品に対する検査終了を判定するステップ Ｓ８・・配置を可能にするステップ 尚、図中、同一符号は同−又は相当部分を示す。 第１図 第２図 第３図 ２：部品配置可能領域 ○：２値化データの一方の形態 ×：２値化データの他方の形態（反転データ）第６図 第１０図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 部品配置可能領域に複数の部品を自動配置する際に前記
   部品の相互間の重なり合いの有無を検査するための部品
   重なり検査方法において、 前記部品配置可能領域をマトリクス状のグリッドに分割
   して各グリッド毎に２値化データの一方の形態を割り当
   てるステップと、 前記部品配置可能領域に既に配置された配置済み部品の
   外形によって占有される領域内のグリッド上の２値化デ
   ータを前記一方の形態から他方の形態に反転するステッ
   プと、 前記部品配置可能領域に対する配置試行部品の外形に対
   応した候補位置を決定するステップと、前記候補位置に
   よって占有される領域内のグリッド上に前記２値化デー
   タの他方の形態が存在するときには前記候補位置に対す
   る前記配置試行部品の配置を不可能にするステップと、 前記候補位置によって占有される領域内のグリッド上に
   前記２値化データの他方の形態が存在しないときには、
   前記配置済み部品及び前記配置試行部品のそれぞれの位
   置及び形状から作成された形状データに基づいて前記配
   置済み部品と前記配置試行部品との間の位置関係を求め
   るステップと、前記位置関係から全ての前記配置済み部
   品と前記配置試行部品との間の距離が一定値以上であっ
   て前記配置済み部品及び前記配置試行部品が重なり合わ
   ないと判定されたときには前記候補位置に対する前記配
   置試行部品の配置を可能にするステップと、 前記位置関係から前記配置済み部品の少なくとも１つと
   前記配置試行部品とが重なり合うと判定されたときには
   前記候補位置に対する前記配置試行部品の配置を不可能
   にするステップと、 を含むことを特徴とする部品重なり検査方法。