JPH04160065A - セラミック焼成用間挿シート - Google Patents
セラミック焼成用間挿シートInfo
- Publication number
- JPH04160065A JPH04160065A JP2283103A JP28310390A JPH04160065A JP H04160065 A JPH04160065 A JP H04160065A JP 2283103 A JP2283103 A JP 2283103A JP 28310390 A JP28310390 A JP 28310390A JP H04160065 A JPH04160065 A JP H04160065A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- firing
- ceramic
- powder
- average particle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、焼成台との間に適用して表面平滑性に優れる
焼成体を歩留りよ（得るためのセラミック焼成用間挿シ
ートに関する。
焼成体を歩留りよ（得るためのセラミック焼成用間挿シ
ートに関する。
従来の技術及び課題
セラミック成形体の焼成処理において、表°面平滑性に
優れる焼成体を得るためには、セラミック成形体と柵板
等の焼成台との間で傷やウネリなどが発生しないように
措置する必要がある。
優れる焼成体を得るためには、セラミック成形体と柵板
等の焼成台との間で傷やウネリなどが発生しないように
措置する必要がある。
従来、その措置としてアルミナやジルコニア等の粉末を
散布する方式、無機粉末を高分子系造膜材中に分散させ
てなるシートを一間挿する方式、多段に積層して焼成す
る際に最下段のものを犠牲にする捨て板方式が知られて
いた。
散布する方式、無機粉末を高分子系造膜材中に分散させ
てなるシートを一間挿する方式、多段に積層して焼成す
る際に最下段のものを犠牲にする捨て板方式が知られて
いた。
しかしながら、前記の散布方式やシート間挿方式では用
いた粉末が焼成体に結着する問題点、得られる焼成体が
表面平滑性に劣る問題点、用いた粉末の除去で粉塵が発
生する問題点等があった。
いた粉末が焼成体に結着する問題点、得られる焼成体が
表面平滑性に劣る問題点、用いた粉末の除去で粉塵が発
生する問題点等があった。
一方、捨て板方式では歩留りに劣り、焼成台の凹凸が反
映しやす（て二層目等にも傷やウネリが発生し、表面平
滑性に劣る問題点等があった。
映しやす（て二層目等にも傷やウネリが発生し、表面平
滑性に劣る問題点等があった。
従って本発明は、歩留りのよいシート間挿方式を活かし
つつ、結着問題を生じずに表面平滑性に優れる焼成体が
得られる間挿シートの開発を課題とする。
つつ、結着問題を生じずに表面平滑性に優れる焼成体が
得られる間挿シートの開発を課題とする。
課題を解決するための手段
本発明は、処理対象のセラミック成形体の焼成時に間挿
シートも焼成させて無機粉末を捕獲する方式により上記
の課題を達成したものである。
シートも焼成させて無機粉末を捕獲する方式により上記
の課題を達成したものである。
すなわち本発明は、セラミック成形体を焼成する際にそ
れ自体も焼成されるグリーンシートの中又は／及び表面
にその焼成温度では溶融しない平均粒径５〜３００μμ
ｍの無機粉末を分散保有し、かつ片面における表面粗さ
が１０〜２００９ｍであることを特徴とするセラミック
焼成用間挿シートを提供するものである。
れ自体も焼成されるグリーンシートの中又は／及び表面
にその焼成温度では溶融しない平均粒径５〜３００μμ
ｍの無機粉末を分散保有し、かつ片面における表面粗さ
が１０〜２００９ｍであることを特徴とするセラミック
焼成用間挿シートを提供するものである。
作用
グリーンシートに分散保有させた大粒の無機粉末にスペ
ーサとしての機能を発揮させつつ、セラミック成形体の
焼成時にグリーンシートを焼成させて大粒の無機粉末を
捕獲し、セラミック成形体の焼成体への結着を防止する
。また、間挿シートの片面における表面粗さを１０〜２
００μ−に制御してその凹凸が焼成体に反映しない範囲
でクツション性をもたせ、焼成台の凹凸を吸収させて表
面平滑性に優れる焼成を可能にする。
ーサとしての機能を発揮させつつ、セラミック成形体の
焼成時にグリーンシートを焼成させて大粒の無機粉末を
捕獲し、セラミック成形体の焼成体への結着を防止する
。また、間挿シートの片面における表面粗さを１０〜２
００μ−に制御してその凹凸が焼成体に反映しない範囲
でクツション性をもたせ、焼成台の凹凸を吸収させて表
面平滑性に優れる焼成を可能にする。
発明の構成要素の例示
本発明のセラミック焼成用間挿シートは、グリーンシー
トの中又は／及び表面に平均粒径５〜３００μμｍの無
機粉末を分散保有させ、かつ片面における表面粗さを１
０〜２００μｍこ調節したものである。
トの中又は／及び表面に平均粒径５〜３００μμｍの無
機粉末を分散保有させ、かつ片面における表面粗さを１
０〜２００μｍこ調節したものである。
その例を図１、図２に例示した。１がグリーンシート、
２が無機粉末、１１が表面粗さ１０〜２００ｕｓの面で
ある。
２が無機粉末、１１が表面粗さ１０〜２００ｕｓの面で
ある。
グリーンシートは、処理対象のセラミック成形体を焼成
する際にそれ自体が焼成されるものとされる。従ってそ
の形成には、焼成可能な適宜なセラミック粉末が用いら
れる。一般にはアルミナ、ジルコニア、窒化アルミニウ
ム、窒化ケイ素、三酸化二チタン酸バリウム等の粉末が
用いられる。
する際にそれ自体が焼成されるものとされる。従ってそ
の形成には、焼成可能な適宜なセラミック粉末が用いら
れる。一般にはアルミナ、ジルコニア、窒化アルミニウ
ム、窒化ケイ素、三酸化二チタン酸バリウム等の粉末が
用いられる。
粉末の平均粒径は０６０１〜１０趨、就中０．１〜５μ
ｓが適当である。グリーンシート化に際しては焼成性を
高めるべく必要に応じマグネシア、カルシア、シリカの
如き焼成助剤を処理対象のセラミック成形体に応じた適
宜なものを配合してよい。
ｓが適当である。グリーンシート化に際しては焼成性を
高めるべく必要に応じマグネシア、カルシア、シリカの
如き焼成助剤を処理対象のセラミック成形体に応じた適
宜なものを配合してよい。
グリーンシートに分散保有させる平均粒径５〜３００μ
μｍの無機粉末としては、処理対象のセラミック成形体
の焼成温度では溶融しないものが用いられる。一般には
、前記のグリーンシートで例示した材質のものなどが用
いられ、焼成時に処理対象μｍのセラミック成形体と反
応しないよう適宜に選択使用される。無機粉末の好まし
い平均粒径は２０〜２００μ■である。その使用量は、
グリーンシート形成用のセラミック粉末１００重量部あ
たり２〜２００重量部が適当である。使用量が２重量部
未満ではセラミック成形体との結着防止効果に乏しいし
、２００重量部を超えると形成される間挿シートが焼結
力に乏しくなり、破損しやすくなる。
μｍの無機粉末としては、処理対象のセラミック成形体
の焼成温度では溶融しないものが用いられる。一般には
、前記のグリーンシートで例示した材質のものなどが用
いられ、焼成時に処理対象μｍのセラミック成形体と反
応しないよう適宜に選択使用される。無機粉末の好まし
い平均粒径は２０〜２００μ■である。その使用量は、
グリーンシート形成用のセラミック粉末１００重量部あ
たり２〜２００重量部が適当である。使用量が２重量部
未満ではセラミック成形体との結着防止効果に乏しいし
、２００重量部を超えると形成される間挿シートが焼結
力に乏しくなり、破損しやすくなる。
セラミック焼成用間挿シートの製造は例えば、１種又は
２種以上のグリーンシート形成用のセラミック粉末と有
機バインダ等との混合物をドクターブレード法等による
キャスティング方式、押出成形方式、ロール圧延方式な
どの適宜な方式でシート化することにより行うことがで
き、る。その場合、分散用の無機粉末は例えば、予め混
合物に配合して形成するシート中に分散保有させてもよ
いしく図１）、未配合の形成シート上に散布して表面に
保有させてもよい（図２）。また前記の両方式を併用し
てシートの中と表面に分散保有させてもよい。
２種以上のグリーンシート形成用のセラミック粉末と有
機バインダ等との混合物をドクターブレード法等による
キャスティング方式、押出成形方式、ロール圧延方式な
どの適宜な方式でシート化することにより行うことがで
き、る。その場合、分散用の無機粉末は例えば、予め混
合物に配合して形成するシート中に分散保有させてもよ
いしく図１）、未配合の形成シート上に散布して表面に
保有させてもよい（図２）。また前記の両方式を併用し
てシートの中と表面に分散保有させてもよい。
前記の有機バインダとしては、ポリビニルブチラール、
アクリル系ポリマ、スチレン系ポリマなどの、セラミッ
ク粉末をシート形態に保形できるものが用いられる。有
機バインダの使用量は形成するシートの性状等に応じ適
宜に決定されるが、一般にはグリーンシート形成用のセ
ラミック粉末１００重量部あたり５〜１００重量部であ
る。なお前記混合物の調製に際しては必要に応じ、溶剤
、解こう刑ないし分散剤、可塑剤、湿潤剤、離型剤、消
泡剤などの適宜な添加剤を配合してよい。
アクリル系ポリマ、スチレン系ポリマなどの、セラミッ
ク粉末をシート形態に保形できるものが用いられる。有
機バインダの使用量は形成するシートの性状等に応じ適
宜に決定されるが、一般にはグリーンシート形成用のセ
ラミック粉末１００重量部あたり５〜１００重量部であ
る。なお前記混合物の調製に際しては必要に応じ、溶剤
、解こう刑ないし分散剤、可塑剤、湿潤剤、離型剤、消
泡剤などの適宜な添加剤を配合してよい。
形成する間挿シートの厚さは、処理対象のセラミック成
形体に応じ決定される。一般には、５０〜２００Ｏｎで
ある。その厚さが薄すぎると強度不足等で取扱い難（な
り、厚すぎると得られる焼成体がウネルなどの変形問題
を生じやすくなる。
形体に応じ決定される。一般には、５０〜２００Ｏｎで
ある。その厚さが薄すぎると強度不足等で取扱い難（な
り、厚すぎると得られる焼成体がウネルなどの変形問題
を生じやすくなる。
セラミック焼成用間挿シートの片面における表面粗さ１
０〜２００＃−への調節は適宜な方式で行ってよい。例
えば、発泡剤混入の間挿シートを成形して発泡処理する
方式、所定の凹凸を有する基材上にキャスティングして
シート成形する方式、押出方式やロール圧延方式等の任
意な方式で形成した間挿シートに押し型等を介して凹凸
を付与する方式、間挿シート中や表面に平均粒径５０〜
５００ ｔｒｍの有機粉末を混入させる方式などがあげ
られる。その場合に用いる有機粉末としては、例えばポ
リエチレン粉末の如き樹脂粉末、就中、熱硬化性樹脂粉
末の如く焼成時に溶融せずに熱分解するものが好ましく
用いられる。
０〜２００＃−への調節は適宜な方式で行ってよい。例
えば、発泡剤混入の間挿シートを成形して発泡処理する
方式、所定の凹凸を有する基材上にキャスティングして
シート成形する方式、押出方式やロール圧延方式等の任
意な方式で形成した間挿シートに押し型等を介して凹凸
を付与する方式、間挿シート中や表面に平均粒径５０〜
５００ ｔｒｍの有機粉末を混入させる方式などがあげ
られる。その場合に用いる有機粉末としては、例えばポ
リエチレン粉末の如き樹脂粉末、就中、熱硬化性樹脂粉
末の如く焼成時に溶融せずに熱分解するものが好ましく
用いられる。
本発明のセラミック焼成用間挿シートは、例えばシート
形態等に成形されたセラミック成形体を焼成するにあた
り、該成形体と焼成台、就中、柵板の如き凹凸の大きい
焼成台との間に、間挿シートの表面粗さを制御した側を
焼成台側として適用される。焼成条件は、処理対象のセ
ラミック成形体に応じ適宜に決定してよい。焼成により
有機バインダ等の有機成分は消失するなどし、処理対象
のセラミック成形体と共に間挿シートも焼成される。そ
の際、無機粉末がグリーンシートの焼成体に捕獲されて
セラミック成形体への移着ないし結着が防止されつつス
ペーサ機能を発揮し、かつ凹凸面が焼成台の凹凸を吸収
して焼成体への反映を防止し、焼成体の表面を平滑に保
つ。
形態等に成形されたセラミック成形体を焼成するにあた
り、該成形体と焼成台、就中、柵板の如き凹凸の大きい
焼成台との間に、間挿シートの表面粗さを制御した側を
焼成台側として適用される。焼成条件は、処理対象のセ
ラミック成形体に応じ適宜に決定してよい。焼成により
有機バインダ等の有機成分は消失するなどし、処理対象
のセラミック成形体と共に間挿シートも焼成される。そ
の際、無機粉末がグリーンシートの焼成体に捕獲されて
セラミック成形体への移着ないし結着が防止されつつス
ペーサ機能を発揮し、かつ凹凸面が焼成台の凹凸を吸収
して焼成体への反映を防止し、焼成体の表面を平滑に保
つ。
発明の効果
本発明の間挿シートは、処理対象のセラミック成形体を
焼成する際にグリーンシートも焼成されて無機粉末が捕
獲され、目的焼成体への結着が防止される。その結果、
結着した無機粉末の除去による粉塵等で環境を汚染する
ことがない。
焼成する際にグリーンシートも焼成されて無機粉末が捕
獲され、目的焼成体への結着が防止される。その結果、
結着した無機粉末の除去による粉塵等で環境を汚染する
ことがない。
また、間挿シートの片面にもたせた凹凸により焼成台の
凹凸を相殺できて表面平滑性に優れる焼成体を歩留りよ
く得ることができる。
凹凸を相殺できて表面平滑性に優れる焼成体を歩留りよ
く得ることができる。
実施例１
平均粒径５０μｍの球状アルミナ２０部（重量部、以下
同じ）、平均粒径１．５μμｍの活アルミナ４０部、平
均粒径３００ ｌｆｆ１のポリエチレン２０部、ポリビ
ニルブチラール１６部、シリカ１部、マグネシア１部、
カルシア１部、及びベンジルブチルフタレート１部をト
ルエンを用いて均一に混合し、その均一分散液をキャス
ティング法にて展開して厚さ３２０ｆｌ、片面における
表面粗さ（Ｒａ：以下同じ〉１７０μｓのセラミック焼
成用間挿シートを得た。
同じ）、平均粒径１．５μμｍの活アルミナ４０部、平
均粒径３００ ｌｆｆ１のポリエチレン２０部、ポリビ
ニルブチラール１６部、シリカ１部、マグネシア１部、
カルシア１部、及びベンジルブチルフタレート１部をト
ルエンを用いて均一に混合し、その均一分散液をキャス
ティング法にて展開して厚さ３２０ｆｌ、片面における
表面粗さ（Ｒａ：以下同じ〉１７０μｓのセラミック焼
成用間挿シートを得た。
実施例２
平均粒径７０μμｍの球状アルミナ１０部、平均粒径１
゜５μμｍの活アルミナ４０部、平均粒径１００ｕｏ＋
の架橋ポリスチレン３０部、ポリビニルブチラール１６
部、シリカ１部、マグネシア１部、カルシア１部、及び
ベンジルブチルフタレート１部を用いて実施例１に準じ
、厚さ２００μ閣、片面における表面粗さ６０μｍのセ
ラミック焼成用間挿シートを得た。
゜５μμｍの活アルミナ４０部、平均粒径１００ｕｏ＋
の架橋ポリスチレン３０部、ポリビニルブチラール１６
部、シリカ１部、マグネシア１部、カルシア１部、及び
ベンジルブチルフタレート１部を用いて実施例１に準じ
、厚さ２００μ閣、片面における表面粗さ６０μｍのセ
ラミック焼成用間挿シートを得た。
実施例３
平均粒径５０μ曙の球状アルミナ３０部、平均粒径１゜
５μ腸の活アルミナ４９部、ポリビニルブチラール１６
部、シリカ１部、マグネシア１部、カルシア１部及びベ
ンジルブチルフタレート１部、並びにバラトルエンスル
ホニルヒドラジッド（発泡剤）１部をトルエンを用いて
均一に混合し、その均一分散液をキャスティング法にて
展開後、１３０℃にて発泡させ厚さ２２０ｕｍ、片面に
おける表面粗さ７０μμｍのセラミック焼成用間挿シー
トを得た。
５μ腸の活アルミナ４９部、ポリビニルブチラール１６
部、シリカ１部、マグネシア１部、カルシア１部及びベ
ンジルブチルフタレート１部、並びにバラトルエンスル
ホニルヒドラジッド（発泡剤）１部をトルエンを用いて
均一に混合し、その均一分散液をキャスティング法にて
展開後、１３０℃にて発泡させ厚さ２２０ｕｍ、片面に
おける表面粗さ７０μμｍのセラミック焼成用間挿シー
トを得た。
比較例１
平均粒径５０ｕｍの球状アルミナ４０部、平均粒径１゜
５μμｍの活アルミナ４０部、ポリビニルブチラール１
６部、シリカ１部、マグネシア１部、カルシア１部及び
ベンジルブチルフタレート１部を用いて実施例１に準じ
、厚さ２００μ蒙、片面における表面粗さ５μ蒙のセラ
ミック焼成用間挿シートを得た。
５μμｍの活アルミナ４０部、ポリビニルブチラール１
６部、シリカ１部、マグネシア１部、カルシア１部及び
ベンジルブチルフタレート１部を用いて実施例１に準じ
、厚さ２００μ蒙、片面における表面粗さ５μ蒙のセラ
ミック焼成用間挿シートを得た。
比較例２
平均粒径５０μｍの球状アルミナ０．１部、平均粒径１
．５ｕμｍの活アルミナ５９．９部、平均粒径３００μ
μｍのポリエチレン２０部、ポリビニルブチラール１６
部、シリカ１部、マグネシア１部、カルシア１部、及び
ベンジルブチルフタレート１部を用いて実施例１に準じ
、厚さ３２０μｍ、片面における表面粗さ１７０μｍの
セラミック焼成用間挿シートを得た。
．５ｕμｍの活アルミナ５９．９部、平均粒径３００μ
μｍのポリエチレン２０部、ポリビニルブチラール１６
部、シリカ１部、マグネシア１部、カルシア１部、及び
ベンジルブチルフタレート１部を用いて実施例１に準じ
、厚さ３２０μｍ、片面における表面粗さ１７０μｍの
セラミック焼成用間挿シートを得た。
評価試験
実施例、比較例で得たセラミック焼成用間挿シートを１
６ｃｍ角に裁断し、これを１５ｃｍ角で厚さ０．８μｍ
のアルミナグリーンシート１２枚の積み重ね体における
最下部と柵板との間に間挿して焼成した。
６ｃｍ角に裁断し、これを１５ｃｍ角で厚さ０．８μｍ
のアルミナグリーンシート１２枚の積み重ね体における
最下部と柵板との間に間挿して焼成した。
前記において、最下部の焼成体と柵板との融着の有無、
目的焼成体への無機粉末の結着の有無、目的焼成体の表
面平滑性を調べた。
目的焼成体への無機粉末の結着の有無、目的焼成体の表
面平滑性を調べた。
結果を表に示した。なお比較例３は、平均粒径５０ｕμ
ｍの球状アルミナを柵板上に散布する方式で用いたもの
である。
ｍの球状アルミナを柵板上に散布する方式で用いたもの
である。
図１、図２はそれぞれ他の実施例の断面図である。
１ニゲリーンシート
２：無機粉末
１１：表面粗さ１０〜２００μμｍの面特許出願人
日東電工株式会社
日東電工株式会社
Claims (1)
- １．セラミック成形体を焼成する際にそれ自体も焼成さ
れるグリーンシートの中又は／及び表面にその焼成温度
では溶融しない平均粒径５〜３００μｍの無機粉末を分
散保有し、かつ片面における表面粗さが１０〜２００μ
ｍであることを特徴とするセラミック焼成用間挿シート
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2283103A JP2788971B2 (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | セラミック焼成用間挿シート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2283103A JP2788971B2 (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | セラミック焼成用間挿シート |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04160065A true JPH04160065A (ja) | 1992-06-03 |
| JP2788971B2 JP2788971B2 (ja) | 1998-08-20 |
Family
ID=17661258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2283103A Expired - Fee Related JP2788971B2 (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | セラミック焼成用間挿シート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2788971B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999055639A1 (fr) * | 1998-04-10 | 1999-11-04 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Plaque ceramique et son procede de fabrication |
| US7472565B1 (en) * | 2003-04-09 | 2009-01-06 | Fred Lawrence Heldoorn | Plastic takeout holder and ceramic insert for use in bottle manufacturing |
-
1990
- 1990-10-19 JP JP2283103A patent/JP2788971B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999055639A1 (fr) * | 1998-04-10 | 1999-11-04 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Plaque ceramique et son procede de fabrication |
| US7108827B1 (en) | 1998-04-10 | 2006-09-19 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Ceramic sheet and method of producing ceramic sheet |
| US7807257B2 (en) | 1998-04-10 | 2010-10-05 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Ceramic sheet and method of producing ceramic sheet |
| US7472565B1 (en) * | 2003-04-09 | 2009-01-06 | Fred Lawrence Heldoorn | Plastic takeout holder and ceramic insert for use in bottle manufacturing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2788971B2 (ja) | 1998-08-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4011291A (en) | Apparatus and method of manufacture of articles containing controlled amounts of binder | |
| US6447712B1 (en) | Method for sintering ceramic tapes | |
| Han et al. | The effect of sintering temperatures on alumina foam strength | |
| Mistler | The principles of tape casting and tape casting applications | |
| JPH04160065A (ja) | セラミック焼成用間挿シート | |
| JPH06511207A (ja) | 平滑な表面を有するセラミックを製造する方法 | |
| JP2788061B2 (ja) | 焼成用治具及びその製造方法 | |
| CN107001159B (zh) | 陶瓷板状体以及其制造方法 | |
| JP2788972B2 (ja) | セラミック焼成用間挿シート | |
| JP2788970B2 (ja) | セラミック焼成用間挿シート | |
| JP2951479B2 (ja) | 多孔質シート状耐火物及びその製造方法 | |
| Khanuja | Origin and control of anisotropy in three dimensional printing of structural ceramics | |
| JP2016210659A (ja) | セラミックス板状体及びその製造方法 | |
| CA1273184A (en) | Method for fabricating of large cross section injection molded ceramic shapes | |
| JPS59156954A (ja) | 多孔質セラミツクスの製造方法 | |
| JP2571147B2 (ja) | 多孔質セラミック体及びその製造方法 | |
| JPS60239352A (ja) | セラミツク焼結体の製造方法 | |
| JP2566886B2 (ja) | 連通気孔を有する多孔質焼結体の製造方法 | |
| JPH061673A (ja) | 多孔質セラミックの製造方法 | |
| JPH04367569A (ja) | セラミック焼成用間挿シート | |
| JPH07223879A (ja) | セラミックス原料 | |
| JPS59107980A (ja) | 薄板状セラミツクス焼結体の製造方法 | |
| JPH02239159A (ja) | セラミック焼成用間挿シート | |
| JPH04175274A (ja) | 多孔質ｐｚｔセラミックスの製造方法 | |
| JPH0375263A (ja) | マグネシア焼結体の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |