JPH04164632A - 中空モールの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 この発明は、筒状に押出成形されて中空部を有するモー
ル本体部と、該モール本体部の両端へ型成形により連結
される端末部とから構成される中空モールを製造する方
法の改良に関する。

〈従来の技術〉 中型乗用車等に使用されるモールは、乗用車に質量感を
出す等の意匠上の要請から厚幅に形成される傾向にある
。このときモールは、軽量化の見地から、中空構造にさ
れるのが一般的である。

従来における中空モールの製造方法を、第５〜７図に基
づいて説明する。

予め、筒状のモール本体部１を押出成形し、所定の長さ
に切断する。それとともに、底壁３の所定の位置に貫通
孔５を穿設する。この状態のモール本体部１は、その中
空部７が両端で開口しているので、これを塞ぐ必要があ
る。そのため、以下のようにしてモール本体部１の両端
へ端末部９を射出成形する。

端末部９を形成するための成形型１０は、第５図の如く
、下型１１と上型１２とから構成され、下型１１の上面
には堰部材１３が形成され、上型１２にはゲート１５が
形成されている。そして、貫通孔５へ堰部材１３を挿入
し中空部７を遮蔽した状態となるようにして、モール本
体部１を下型１１ヘセツトし、上型１２を型締めする。

その後、第６図のように、ゲート１５を通して端末部９
の成形材料１９を成形型１０のキャビティ１フ内へ射出
する。このとき、キャビテイ１７ヘモール本体部１の中
空部７が開口しているが、中空部７はその途中で堰部材
１３によりｒＡ蟇されている。従って、成形材料１９を
充填すべき空間の容積が一定となり、設計通りに端末部
９を射出成形できる。即ち、堰部材１３が無いと、成形
材料１９が無秩序に中空部７内へ流入する。従って、キ
ャビティ１７が成形材料で完全に充填されず、設計通り
に端末部が形成されないおそれがあるその後、成形型１
０を開き、ワークを離型すると、第７図に示した中空モ
ール２０が得られる。

以上、特公昭５６−４７８５２号公報を参照さ４たい。

更には、本発明に関連する技術が開示されている特公昭
４８−４１２６４号、同５７−１４９６８号広報等も参
照されたい。

〈発明が解決しようとする課題〉 上記のようにして形成された中空モール２０では、型成
形される端末部９の肉厚が厚くなる。酢今では、中空モ
ール２０を更に厚くする要請があるので、これに応じて
端末部９も厚肉化される傾向にある。

ところが、厚肉にされた端末部９には、ひけか発生して
表匍の意匠性が低下したり、内部に真空泡が生じて製品
の強度が低下するおそれがある。

ひけ及び真空泡はそれぞれ成形材料の収縮に起因してい
る。

く課題を解決するための手段〉 この発明は、上記ｔＷａにかんがみてなされた中空モー
ルの製造方法であり、モール本体部を、その端部が成形
型のキャビティ内へ突出した状態で、インサートとして
成形型にセットする工程と、キャピテイ内へ、端末部の
成形材料を注入する工程と、材料注入工程において、モ
ール本体部の端部の開口部（中空部へ連通する部分）を
成形材料で被覆した後、かつ成形材料の可塑性が失われ
る前に、モール本体の中空部を通して開口部からキャビ
ティ内の成形材料内へ流体を圧入し、該液体の圧入状態
を少なくとも成形材料が硬化するまで維持する工程とを
含んでいることを特徴とする。

〈実施例〉 以下、この発明を一実施例により更に詳細に説明する。

実施例の製造方法は、（１）モール本体部の成形工程、
（２）　セット工程、（３）射出工程、（４）ガス圧入
工程及び（５）　１ｍ型工程を順次縁て成る。

（１）　千−ル本体部の成形工程 従来例と同様にモール本体部３１を押出成形し、これを
所定の長さに切り揃える６、モール本体部３Ｊの底壁３
３の略中央には、ノズル５７を通す孔３５を穿設する。

なお、モール本体部３１の成形材料には、軟質塩化ビニ
ル、硬質塩化ビニル、ポリプロピレン等の汎用される樹
脂材料を用いる。

また、モール本体部３１の桶幅が広くなった場合には、
底壁３３と上壁３４との間に補強壁を設けることが好ま
しい。

（２）セット工程 この工程は、前の工程で準備されたモール本体部３１を
成形型４０ヘセツトする工程である。

最初に、成形型４０を第１図に基づいて説明する。この
成形型４０は上型４１と下型４２から構成され、上型４
１が可動型と−されている。また、上型４１に成形材料
を通すゲート４３が形成されている０図中の符号４５は
射出ユニット、符号４７はキャビティ、符号４８はラム
である。

この成形型４０は、モール本体部３１の両端に配置され
る。

第１図において、画成形型４０の間に、モール本体部３
１のクランプ装置５０が設けられている、このクランプ
装置５０は可動ホルダ５１と支持台５３でモール本体部
３１を挟持する構成である。可動ホルダ５１はシリンダ
５５のピストンロッド５６に取り付けられて、上下に移
動する。即ち、クランプ装置５０のクランプ力はシリン
ダ５５により与えられる。支持台５３にはノズル５７が
立設されて、底壁３３の孔３５へ挿入されている。この
ノズル５７にはパイプが５８が連結され、このパイプ５
８は図示しないガスボンベへ連結されている。図中の符
号５９はガスケットである。

前の工程で準備されたモール本体部３１は、その孔３５
をノズル５７へはめ合わせるようにして支持台５３へ載
せられるとともに、開いた状態の成形型４０において、
下型４２へその両端が載せられる。そして、シリンダ５
５を作動して可動ホルダ５１と支持台５３の上面とで、
モール本体３１を挟持し、安定させる。これとともに、
型締めを行い第１図の状態にする。

この状態において、モール本体部３１の両端部は成形型
４０のキャビティ４７内へ突圧した状態になる。

なお、成形型４０の１つを省略し、モール本体部３１の
解放された端部の開口部３８へノズル５７を挿入する構
成でも良い。このときには、底壁３３へ孔３５を形成し
ないものとする。

必要に応し、モール本体部の両端面に接着剤を塗布して
おく。

（３）射出工程 次に、射出ユニット４５より端末部３９の成形材料６１
をキャビティ４７内へ注入する。この成形材料６１は、
モール本体部３１のそれと同−若しくは同種のものとす
る。また、注入量は、キャビティ４７の容積より少なめ
（７０〜９０％）とする。射出圧に基づいて材料の注入
量を制御するタイプの射出ユニットでは、成形型４０に
スライドコアを設けて、この工程におけるキャビティ４
７の容積を予め小さくしておくことが好ましい。

このとき、モール本体部３１をスライドコアとして用い
ることができる。

なお、この射出工程において、干−ル本体部３１の中空
部３７がキャビティ４７へ開口する部分３８を成形材料
で被覆する（第２図参照）ためには、ゲート４３をモー
ル本体部３１の端部の近傍へ配置することが好ましい。

更には、モール本体部３１の端部から切欠ぎ（中空部３
７まで達するもの）を設けて、この切欠き部分に対応す
る位置へゲート４３を設ければ、ゲート４３から注入さ
れた材料は必ず中空部３７を通り、開口部３８を被覆す
ることとなる。

なお、射出ユニット４５の代りにトランスファーユニッ
トを用いることができる。　　　（４）ガス圧入工程 この工程では、ノズル５７より高圧ガスを吹き出し、モ
ール本体部３１の中空部３７ないし開口部３８をへて、
第３図のように、この高圧ガスを端末部３９の成形材料
６１の内部へ圧入する工程である。これにより、成形材
料６１が膨らんでキャビテイ面に馴染むこととなる。そ
して、内圧を高く維持した状態で成形材料６１を硬化さ
せれば、材料自体の体積が収縮しても、これは絶えず全
体的にキャビテイ面４７ａへ押し付けられているので、
ひけは殆ど発生しなくなる。換言すれば、ひけが発生す
る場合には、端末部３９における中空部３９ａの表面に
おいて発生することとなる。

同様に、真空泡も当該中空部３９ａに吸収されることと
なる（特公昭４８−４１２６４号広報参照）。

高圧ガスには、窒素ガス、圧搾空気等を用いることがて
きる。他には水等の液体を流体として用いることもでき
る。流体の圧力は、製品の形状及び射出の圧力等によっ
て適宜法められるが、通常６０〜１２０ｋｇ／ｃ目２の
範囲である。

ガスを吹１込むタイミングは、前の工程において、モー
ル本体部３１の開口部３８を成形材料６１が被覆した後
、成形材料６１が硬化する前、即ち可塑性が失われる前
までである。この実施例では、成形材料６１をキャビテ
ィ４７内へ注入するのを完了した後、ガスを圧入する。

勿論、成形材料６１を注入しつつガスを圧入することも
できる（特公昭５７−１４９６８号広報参照）。

そして、ガスの圧力は、成形材料６１の硬化が完了する
まで維持する。そうしないと、上記ひけ等の発生するお
それがあるからである。硬化完了後には、図示しない切
換え弁によりガスを大気中へ放出する。

（５）離型工程 前の工程で形成された端末部３９が所定の温度型で玲却
されたら、成形型４０を開くとともに、クランプ装置５
０を解放して中空モール７０を取出す、製品である中空
モール７０の断面図を第４図に示した。

〈発明の作用・効果〉 以上説明したように、この発明の製造方法は、中空モー
ルにおいて厚肉となる端末部を型成形するに当たり、端
末部の成形材料がモール本体部の開口部を被覆した後、
成形材料の可塑性が失われる前に、モール本体の中空部
を通じて当該成形材料内へ流体を圧入するものである。

これにより、端末部の成形材料がその硬化時に収縮して
も、流体により成形材料自体が絶えずキャビテイ面へ押
し付けられているので、その表面にひけが発生すること
は殆ど無くなる。換言すれば、成形材料の体積収縮は端
末部における中空部が拡張する現象となって現われる。

即ち、端末部が中実の場合に生じていた真空泡も当該中
空部の拡張した部分に吸収され、現われないこととなる
つまり、この発明により得られる中空モールの端末部に
は、表面のひけ及び内部の真空泡が殆ど発生しない。よ
って、意匠及び強度とも設計通りの製品が得られること
となる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例において、モール本体部３１
を成形型４０にセットする工程を示す断面図、 第２図は同端末部の成形材料６１をキャビティ４７へ注
入する工程を示す断面図、 第３図は同成形材料６１内へ流体を圧入する工程を示す
断面図、 第４図は実施例の製造方法により得られた中空モール２
０の断面図、 ′！Ｊ５図は従来例のモール本体部１及び成形型１０を
示す断面図、 第６図は同端末部の成形材料１９をキャビティ１フヘ注
入する工程を示す断面図、 第７図は従来例の製造方法で得られた中空モール２０の
断面図。 １．２１−・・モール本体部、 フ、３フ・・・中空部、 ９．３９・・・端末部、 １０．４０・・・成形型、 １７．４７−・・キャビティ、 １９．６１・・・成形材料、 ２０．７０−・・中空モール、 ３８・・・関口部。 第１図 第４図 フＯ Ｌυ、ｌす＋・・甲夕ｔ−ル ３８・・・開口部 第５図 手続補正書（方式） １、事件の表示 平成１年特許願第２８５２３５号 ２、発明の名称 中空モールの製造方法 ３、補正をする者 事件との関係　　　　特　　許　　出　　願　　人住所 名称　　　　　　豊田合成株式会社 ４、代理人 ５、補正命令の日付 平成３年７月１日（全送日；平成３年７月３０日）６６
補正の対象

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 筒状に押出成形されて中空部を有するモール本体部と、
   該モール本体部の両端へ型成形により連結される端末部
   とから構成される中空モールを製造する方法であって、 前記モール本体部を、その端部が成形型のキャビティ内
   へ突出した状態で、インサートとして前記成形型にセッ
   トする工程と、 前記キャビティ内へ、前記端末部の成形材料を注入する
   工程と、 前記材料注入工程において、前記モール本体部の端部の
   開口部（前記中空部へ連通する部分）を前記成形材料で
   被覆した後、かつ前記成形材料の可塑性が失われる前に
   、前記モール本体の中空部を通して前記開口部から前記
   キャビティ内の前記成形材料内へ流体を圧入し、該流体
   の圧入状態を少なくとも前記成形材料が硬化するまで維
   持する工程と を含んでいることを特徴とする中空モールの製造方法。