JPH04164839A - ガラス管瓶の内表面の処理方法 - Google Patents
ガラス管瓶の内表面の処理方法Info
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- JPH04164839A JPH04164839A JP29407790A JP29407790A JPH04164839A JP H04164839 A JPH04164839 A JP H04164839A JP 29407790 A JP29407790 A JP 29407790A JP 29407790 A JP29407790 A JP 29407790A JP H04164839 A JPH04164839 A JP H04164839A
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Landscapes
- Surface Treatment Of Glass (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、特に医薬品用ガラス容器として使用されるガ
ラス管瓶の内表面の処理方法に関するものである。
ラス管瓶の内表面の処理方法に関するものである。
［従来技術とその問題点コ
医薬品用ガラス容器として使用される管瓶は、通常、ア
ルカリ溶出量が少なく、耐水性に優れたガラス材質から
なるガラス管をバーナーを用いて１２００℃以上の温度
で加熱することによって管瓶に成形した後、６００〜７
００℃の温度で徐冷することによって作製されるが、バ
ーナーによる加熱時に高温になったガラスの表面からア
ルカリ成分が揮散し、それが徐冷時にガラス管瓶に焼き
付きやすい。−旦、ガラス管瓶の表面にアルカリ成分が
焼き付くと、後工程で純水等を用いて超音波洗浄やジェ
ット洗浄を施しても除去することが困難であり、このよ
うな管瓶中に薬液を入れた場合、ガラス管瓶の内表面に
焼き付いたアルカリ成分が薬液中に溶出して変質させる
恐れが生じる。
ルカリ溶出量が少なく、耐水性に優れたガラス材質から
なるガラス管をバーナーを用いて１２００℃以上の温度
で加熱することによって管瓶に成形した後、６００〜７
００℃の温度で徐冷することによって作製されるが、バ
ーナーによる加熱時に高温になったガラスの表面からア
ルカリ成分が揮散し、それが徐冷時にガラス管瓶に焼き
付きやすい。−旦、ガラス管瓶の表面にアルカリ成分が
焼き付くと、後工程で純水等を用いて超音波洗浄やジェ
ット洗浄を施しても除去することが困難であり、このよ
うな管瓶中に薬液を入れた場合、ガラス管瓶の内表面に
焼き付いたアルカリ成分が薬液中に溶出して変質させる
恐れが生じる。
このような事情から、従来よりガラス管瓶からのアルカ
リ成分の溶出を抑える方法が各種採られており、例えば
徐冷した後のガラス管瓶の内表面を硫黄化合物を用いて
脱アルカリ処理する方法がある。これはガラス転移点付
近の温度に熱した管瓶に硫黄化合物を反応させることに
よって表面層のアルカリ成分を抽出除去する方法であり
、この方法によると管瓶の内表面からのアルカリ溶出量
は少なくなるが、一方で反応生成物によってくもりが生
成されると共に排ガスによる環境汚染の問題が発生しや
すい。
リ成分の溶出を抑える方法が各種採られており、例えば
徐冷した後のガラス管瓶の内表面を硫黄化合物を用いて
脱アルカリ処理する方法がある。これはガラス転移点付
近の温度に熱した管瓶に硫黄化合物を反応させることに
よって表面層のアルカリ成分を抽出除去する方法であり
、この方法によると管瓶の内表面からのアルカリ溶出量
は少なくなるが、一方で反応生成物によってくもりが生
成されると共に排ガスによる環境汚染の問題が発生しや
すい。
また特開平２−１７５Ｇ３０号公報には医療用ガラス製
品の内表面を金属酸化物処理してシリカ膜を形成するこ
とによってアルカリ成分の溶出を防止する方法が開示さ
れているが、この方法によると製造コストが高くなり、
また安定なシリカ膜を形成するためには、膜付けする前
の管瓶が極めて清浄な状態でなければならないため、製
造時及び保存時に汚れないように配慮する必要がある。
品の内表面を金属酸化物処理してシリカ膜を形成するこ
とによってアルカリ成分の溶出を防止する方法が開示さ
れているが、この方法によると製造コストが高くなり、
また安定なシリカ膜を形成するためには、膜付けする前
の管瓶が極めて清浄な状態でなければならないため、製
造時及び保存時に汚れないように配慮する必要がある。
［発明の目的コ
本発明の目的は、ガラス管瓶にくもりを生成させること
なく、また環境汚染の問題を発生することもなく、低コ
ストで、容易にアルカリ成分の溶出量を減少させること
の可能なガラス管瓶の内表面の処理方法を提供すること
である。
なく、また環境汚染の問題を発生することもなく、低コ
ストで、容易にアルカリ成分の溶出量を減少させること
の可能なガラス管瓶の内表面の処理方法を提供すること
である。
［発明の構成コ
本発明のガラス管瓶の内表面の処理方法は、ガラス管を
加熱することによって管瓶に成形した後、その内部に蒸
留水を注入してから徐冷することを特徴とする。
加熱することによって管瓶に成形した後、その内部に蒸
留水を注入してから徐冷することを特徴とする。
また一般にガラス管を管瓶に加熱成形する際の温度は、
１２００℃以上であり、ガラス管瓶の温度が３００℃以
下に下がってから蒸留水を注入する場合は、常温水を用
いることができるが、ガラス管瓶の温度が３００℃以上
の場合は、その内部に常温の蒸留水を注入すると、サー
マルショックでガラス管瓶が破損しやすくなるので、３
０°Ｃ以上の高温水を用いる必要がある。
１２００℃以上であり、ガラス管瓶の温度が３００℃以
下に下がってから蒸留水を注入する場合は、常温水を用
いることができるが、ガラス管瓶の温度が３００℃以上
の場合は、その内部に常温の蒸留水を注入すると、サー
マルショックでガラス管瓶が破損しやすくなるので、３
０°Ｃ以上の高温水を用いる必要がある。
尚、本発明の方法を工業生産に応用する場合は、管瓶成
形機から徐冷炉に移載される途中の各ガラス管瓶内に蒸
留水を注入する装置を設ければよい。
形機から徐冷炉に移載される途中の各ガラス管瓶内に蒸
留水を注入する装置を設ければよい。
また本発明においては、処理液として蒸留水を使用する
ので、ガラス管瓶にくもりが生成されることがないと共
に人体や環境に恕影響を及ぼすこともない。
ので、ガラス管瓶にくもりが生成されることがないと共
に人体や環境に恕影響を及ぼすこともない。
［作用コ
本発明において、加熱成形することによって作製された
ガラス管瓶は、徐冷される前にその内部に蒸留水が注入
されるため、その内表面にアルカリ成分が揮散しても、
蒸留水に溶は出し、６００〜７００℃の加熱が施される
徐冷時にアルカ１）成分が蒸留水と共に管瓶外に蒸発し
やす０ため番こガラス管瓶のアルカリ溶出量が減少する
。
ガラス管瓶は、徐冷される前にその内部に蒸留水が注入
されるため、その内表面にアルカリ成分が揮散しても、
蒸留水に溶は出し、６００〜７００℃の加熱が施される
徐冷時にアルカ１）成分が蒸留水と共に管瓶外に蒸発し
やす０ため番こガラス管瓶のアルカリ溶出量が減少する
。
［実施例］
以下、本発明のガラス管瓶の内表面の処理方法を実施例
に基づいて詳細に説明する。
に基づいて詳細に説明する。
次表は、本発明の実施例（試料Ｎｏ、１〜４）及び比較
例（試料Ｎｏ、５、Ｇ ）を各々示すものである。
例（試料Ｎｏ、５、Ｇ ）を各々示すものである。
以下余白
表中、実施例であるＮｏ、１〜４の各試料は、重量百分
率で、Ｓ１０゜７３％、Ｂ２０３１Ｏ％、Ａｌ２０３７
％、Ｃａ０１％、Ｂａ０２％、Ｎａ２Ｏ６％、Ｋ２Ｏ１
％の組成を有するガラス管をバーナーを用いて１２００
℃で加熱することによって溝容量２．７ｍＪあるいは１
３．０ｍｌの管瓶に成形した後、あまり時間を置かずに
その内部に１ｍ７あるいは２ｍｌの３０℃の蒸留水を注
入してから６５０℃の温度で徐冷したものである。
率で、Ｓ１０゜７３％、Ｂ２０３１Ｏ％、Ａｌ２０３７
％、Ｃａ０１％、Ｂａ０２％、Ｎａ２Ｏ６％、Ｋ２Ｏ１
％の組成を有するガラス管をバーナーを用いて１２００
℃で加熱することによって溝容量２．７ｍＪあるいは１
３．０ｍｌの管瓶に成形した後、あまり時間を置かずに
その内部に１ｍ７あるいは２ｍｌの３０℃の蒸留水を注
入してから６５０℃の温度で徐冷したものである。
一方比較例であるＮｏ 、５の試料は、実施例と同様の
溝容量２．７ｍｊの管瓶をなにも処理せず、６５０℃の
温度で徐冷したものであり、またＮ０９６の試料は、同
じく溝容量１３．０＋ｎｊの管瓶をなにも処理せず、６
５０℃の温度で徐冷したものである。
溝容量２．７ｍｊの管瓶をなにも処理せず、６５０℃の
温度で徐冷したものであり、またＮ０９６の試料は、同
じく溝容量１３．０＋ｎｊの管瓶をなにも処理せず、６
５０℃の温度で徐冷したものである。
こうして作製した各試料を日本薬局方第１１改正、一般
試験法２７、注射剤用ガラス容器試験法（３）（ｉｉ）
第２法に基づいてアルカリ溶出試験を行った。
試験法２７、注射剤用ガラス容器試験法（３）（ｉｉ）
第２法に基づいてアルカリ溶出試験を行った。
表から明らかなようになにも処理しなかった溝容量２．
７ｍ７の試料Ｎｏ 、５のアルカリ溶出量が０．８５ｍ
？であったのに対し、蒸留水で内表面を処理した溝容量
２．７ｍｌの試料ＮＯ，１及び２のアルカリ溶出量は、
各々０．６Ｏｍｊ、０．５５ｍ７であり、改善されてい
た。
７ｍ７の試料Ｎｏ 、５のアルカリ溶出量が０．８５ｍ
？であったのに対し、蒸留水で内表面を処理した溝容量
２．７ｍｌの試料ＮＯ，１及び２のアルカリ溶出量は、
各々０．６Ｏｍｊ、０．５５ｍ７であり、改善されてい
た。
またなにも処理しなかった溝容量１３．０ｍｊの試料Ｎ
ｏ、Ｉｌｉのアルカリ溶出量が０．２７川！であったの
に対し、蒸留水で内表面を処理した溝容量１３．０ｒｎ
ｌの試料Ｎｏ。
ｏ、Ｉｌｉのアルカリ溶出量が０．２７川！であったの
に対し、蒸留水で内表面を処理した溝容量１３．０ｒｎ
ｌの試料Ｎｏ。
３及び４のアルカリ溶出量は、各々Ｏ，１９ｍ７．０．
１７川！であり、これらも改善されていた。
１７川！であり、これらも改善されていた。
尚、各試料とも表面にくもりは観察されなかった。
［発明の効果］
以上のように本発明のガラス管瓶の内表面の処理方法に
よると、ガラス管瓶にくもりを生成させることなく、ま
た環境汚染の問題を発生することもなく、徐冷時にガラ
ス管瓶の内表面に揮散したアルカリ成分を減少させるこ
とができるので、低コストで、容易にアルカリ溶出量の
少ないガラス管瓶を作製することが可能であり、特に医
薬品用ガラス容器の内表面を処理する方法として好適で
ある。
よると、ガラス管瓶にくもりを生成させることなく、ま
た環境汚染の問題を発生することもなく、徐冷時にガラ
ス管瓶の内表面に揮散したアルカリ成分を減少させるこ
とができるので、低コストで、容易にアルカリ溶出量の
少ないガラス管瓶を作製することが可能であり、特に医
薬品用ガラス容器の内表面を処理する方法として好適で
ある。
Claims (1)
- （１）ガラス管を加熱することによって管瓶に成形した
後、その内部に蒸留水を注入してから徐冷することを特
徴とするガラス管瓶の内表面の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29407790A JPH04164839A (ja) | 1990-10-30 | 1990-10-30 | ガラス管瓶の内表面の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29407790A JPH04164839A (ja) | 1990-10-30 | 1990-10-30 | ガラス管瓶の内表面の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04164839A true JPH04164839A (ja) | 1992-06-10 |
Family
ID=17802991
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29407790A Pending JPH04164839A (ja) | 1990-10-30 | 1990-10-30 | ガラス管瓶の内表面の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04164839A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2006123621A1 (ja) * | 2005-05-16 | 2008-12-25 | ニプロ株式会社 | バイアルおよびその製造方法 |
| WO2009116300A1 (ja) * | 2008-03-21 | 2009-09-24 | 大和特殊硝子株式会社 | 低アルカリガラス容器の製造方法 |
| WO2010038776A1 (ja) * | 2008-10-01 | 2010-04-08 | 大和特殊硝子株式会社 | ガラス製品の製造装置 |
-
1990
- 1990-10-30 JP JP29407790A patent/JPH04164839A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2952484A1 (en) * | 2005-05-16 | 2015-12-09 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
| US9580349B2 (en) | 2005-05-16 | 2017-02-28 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
| EP1923359A4 (en) * | 2005-05-16 | 2010-03-24 | Nipro Corp | FLUID AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
| US10894735B2 (en) | 2005-05-16 | 2021-01-19 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
| US8820119B2 (en) | 2005-05-16 | 2014-09-02 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
| EP2546206A1 (en) * | 2005-05-16 | 2013-01-16 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
| US9010150B2 (en) | 2005-05-16 | 2015-04-21 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
| US20170327404A1 (en) * | 2005-05-16 | 2017-11-16 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
| US9751795B2 (en) | 2005-05-16 | 2017-09-05 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
| JPWO2006123621A1 (ja) * | 2005-05-16 | 2008-12-25 | ニプロ株式会社 | バイアルおよびその製造方法 |
| EP2546205A1 (en) * | 2005-05-16 | 2013-01-16 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
| WO2009116300A1 (ja) * | 2008-03-21 | 2009-09-24 | 大和特殊硝子株式会社 | 低アルカリガラス容器の製造方法 |
| JPWO2009116300A1 (ja) * | 2008-03-21 | 2011-07-21 | 大和特殊硝子株式会社 | 低アルカリガラス容器の製造方法 |
| WO2010038776A1 (ja) * | 2008-10-01 | 2010-04-08 | 大和特殊硝子株式会社 | ガラス製品の製造装置 |
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