JPH04167384A - 多極コネクタの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はコンタクトが平板上絶縁支持体の両面に背中合
わせに配置固定された多極コネクタ、特に著しく小型な
多極コネクタの製造方法に関するものである。

（従来技術とその問題点） 多極コネクタとして第１図（ａ）（ｂ）に示した断面斜
視図および平面図のように、第１コンタクト列の各コン
タクト（１）と第２コンタクト列の各コンタクト（１″
）を、平板状の絶縁支持体（２）を挟んで背中合わせに
配置固定した構造のものは、コンタクトの配列ピッチを
小さくできることから小型化に有利である。ところてこ
のようなコネクタの製作においてコンタクトを固定する
場合、従来は圧入方法によるのか一般である。例えば第
１図のようにコンタクト（１）　（１’）をその先端に
設けた被固定用斜面（１ａ）か絶縁支持体（２）に設け
たコンタクト位置決め溝（２ａ）の先端の固定用斜突部
（２ｂ）に突き当たるまで、絶縁支持体（２）の固定用
基部（２ｃ）に設けた圧入穴（２ｄ）から差し込んで形
成する方法である。

しかしこのような圧入による方法ては、コンタクトの配
列ピッチか例えば０．４〜０．５ｍｍのような微小なも
のになると、コンタクト（１）（１’）の圧入による拡
開力に耐えられなくなって、圧入穴（２ｄ）間の絶縁物
に亀裂を生じさせたり、破壊して、コンタクト（ＩＸＩ
ｏ）を保持できなくなる。

また機器の小型化の要求は機器内に組込まれるコネクタ
の小型化を強く要求している。そこで最近においては例
えば厚さと幅が共に０．２−長さ１０鵬程度の大きさの
コンタクトを、０．４〜０．５ｍｍピッチで背中合わせ
に２列に絶縁支持体に固定した、従来と同一極数のコネ
クタに比べて数分の１の大きさの超小型とも云えるコネ
クタが提案されている。しかし前記のような圧入による
方法では、注入時機械的強度に劣るコンタクトが変形し
易いため製造が著しく難しく、しかもコンタクトと圧入
穴は共に微小であることから、組立てに時間を要し製造
コストを著しく上昇させる。

そこでこのような問題を解決するため、金型によるモー
ルド埋込み技術により作る方法を採用して、上記のよう
な問題を解決しようとする試みかなされている。しかし
この方法ではコンタクトか微小の場合、以下に述べるよ
うな新しい問題を生ずる。即ちモールド用樹脂として粘
度の小さいものを用いても、金型内への注入時における
樹脂の流れにより、コンタクト（１）（１′）の先端か
、例えば第２図の概略断面図のように金型（３ａＸ３ｂ
）の面から浮き上かって絶縁支持体（２）中に埋没する
方向に変形して固定されるため寸法精度が低下する。

このため相手コネクタとの接続かできなくなる問題を生
じ、これは樹脂の注入位置を変えるなどの工夫を施して
も除くことができない。なお第２図においては理解を容
易にするため、変形の状態を誇張して示している。

これを解決するためには例えば上型と下型にコンタクト
の押圧柱（４ａ）（４ｂ）を設けることか容易に考えら
れるか、この方法は第３図に示す断面図のように、第１
コンタクト列と第２コンタクト列のコンタク）（ＩＸＩ
“）か、位置をずらせて配列されたコネクタに適用でき
ても、本発明の対象とするコネクタのようにコンタクト
（１）（１”）を背中合わせに配列固定するものでは、
例えば上型（３ｂ）に−方のコンタクト（１）の押圧柱
（４ｂ）を設けると、これに邪魔されて他方のコンタク
ト（１′）の押圧柱（４ａ）を下型（３ｂ）に設けるこ
とができないため適用できない。従って従来のモールド
埋込みによる方法では、コンタクトを背中合わせに配列
固定した超小型コネクタの製造は著しく困難であって、
超小型多極コネクタの実現は難しい。

（発明の目的） 本発明はコンタクトか背中合わせに配列された場合にも
、前記のような樹脂によるコンタクトの変形を生ずるこ
となく簡単にモールド埋込みてきる幾つかの製造方法を
提供し、超小型コネクタの実現を図ったものである。

（問題点を解決するための本発明の手段及び作用）（第
１の方法） この本発明方法の特徴とするところは次の点にある。

■　第４図＋ａ）（ｂ）に示す金型断面図とそのＡ−Ａ
’部矢視断面図のように、コンタクｈ　（１）の接触面
を突出露呈させるためのコンタクト（１）の厚みより深
さが浅く、しかも樹脂の流れこみによるコンタクト（１
）の浮上りを防止しながらコンタクト（１）の嵌めこみ
を容易にするための、コンタクト（１）の幅よりやや大
きい幅をもつコンタクト位置決め溝（５ａ）と、第１図
で示した先端の固定用針突部（２ｂ）の形成用樹脂注入
空間（５ｂ）および固定用基部（２Ｃ）の一方の形成用
樹脂注入空間（５Ｃ）を備えた下型（５）、およびコン
タクト（１）の押圧台部（９ａ）の形成用樹脂注入空間
（６ａ）とコンタクｌ−（１）の押圧柱（６ｂ）を備え
た第１上型（６）を用い、この中に第５図の斜視図のよ
うに所要極数のコンタクト（１）か連結片（７ａ）によ
り連結されたコンタクト連（７）の各コンタクト（１）
を各コンタクト位置決め溝（５ａ）内に入れて固定する
（第４図ではすてにコンタクト（１）を固定した状態を
示している）。そして樹脂（８）を注入固化したのち、
上型（６）をはずして第６図（ａｌ　ｆｂｌ　（Ｃ１に
示す斜視図とそのＡ−Ａ’　部矢視断面図、Ｂ−Ｂ″部
矢視断面図のように、一面にコンタクト（１）か露呈し
て固定され、他面に押圧台部（９ａ）を備えた、絶縁支
持体（２）か中心において２等分された形の１次成形体
（９）を作製する。

■　１次成形体（９）が形成された下型（５）の上に、
第７図（ａ）（ｂ）に示す断面図およびそのＡ−Ａ’　
部矢視断面図のようにコンタクト（１′）か１次成形体
（９）の押圧台部（９ａ）の頂面に接した状態でコンタ
クト（１゛）が入る、前記第４図のコンタクト位置決め
溝（５ａ）と同様の要領で形成したコンタクト（１゛）
のコンタクト位置決め溝（１０ａ）と、２次成形用樹脂
注入空間（ＩＯｂ）を備えた第２上型（１０）を重ね合
わせて、図中間隔の狭い斜線部のように樹脂（８）を注
入固化して第２次成形したのち、下型から上型をはずし
て、第１．第２コンタクト列の連結片（７ａ）を第７図
中の１点鎖線部においてテール部を残して切離して、前
記第１図に相当する第８図に示す斜視図の多極コネクタ
を完成する。なおコンタクト連（７）の連結片（７ａ）
の切離しは、例えは後に説明する第９図ｆａ）ｆｂｌに
示すように、コンタクト（１）（１°）のテールか曲げ
加工されるものでは、曲げ加工を終えたのち切離すのか
加工精度の向上の上から好ましい。これは以下に述へる
第２．第３．第４の方法についても同様である。

以上のようにこの本発明方法では１次成形体（９）の第
１コンタクト列の各コンタクト（１）は、第１上型の押
圧柱（６ｂ）に押されて変形しないように位置決めされ
、第２コンタクト列の各コンタクト（１゛）は、１次成
形体（９）の押圧台部（４ｂ）により変形しないように
押された状態で第２次成形か行われる。

従ってコンタクトを背中合わせに配列固定した超小型コ
ネクタを、前記のようなコンタクトの変形による問題を
招くことなく製造できる。

なお以上の説明においてはコンタクト（１）（１”）の
固定を、第６図（ｂ）のようにその先端部の一部を樹脂
中に埋め込むことにより行っているが、例えば第６図（
ａ）のように被固定用斜面（ｌａ）を３０〜６００程度
の斜面または曲斜面とするのがよい。また第６図（ｄ）
のようにコンタクト（ＩＸＩ’）の先端を少し曲げてそ
の一部を樹脂内に埋め込み固定する手段をとることもて
きる。この構造は上記被固定用斜面（１ａ）を曲斜面と
する場合と同様、斜面の場合に比へて被固定用斜面（１
ａ）と相手コネクタとの接触面か曲面でつながるので都
合かよく、この構造の方か金型のコンタクト位置決め溝
（５ａＸ１０　ａ）の加工か容易である。これは以下に
述へる第２．第３゜第４の方法についても同様である。

またコンタクト（ＩＸＩ′）は前記したように０．２０
角程度の極めて微小なものであり、これか入るコンタク
ト位置決めＪｆ　（５ａ）　（１０ａ）の幅も極めて微
小であるので、溝内へのコンタクトの嵌めこみか極めて
困難である。これを改善するためには、例えば第４図中
に点線によって図示するように、コンタクト位置決め溝
（５ａ）の両側に、断面山形のコンタクト案内突部（５
ｄ）を設けてコンタクトの入口を大にしてコンタクトを
誘導すれば、作業が容易かつ迅速になる。これは第１．
第２．第３の方法についても同様である。なお案内突部
（５ｄ）は長さのごく短いものをコンタクトの長手方向
に１乃至２箇所もうければ十分である。

また１次成形体（９）を形成するとき、コンタクト（１
）を上型（６）に設けたコンタクト押圧柱（６ｂ）によ
り押さえるか、このとき押圧柱（６）の先端幅かコンタ
クト（１）の幅より小さいと、第４図（Ｃ）の部分斜視
図のように、樹脂の注入により形成された押圧台部（９
ａ）にその幅より径の小さい穴（９ａｌ）かあく。この
ため２次成形したとき、この穴（９ａｌ）はコンタクト
（１゛）により塞かれて樹脂か注入されないため機械的
強度が低下するが、超小型コネクタではこれを避けたい
場合がある。これを防ぐためには第４図（ｂ）に示すよ
うに、コンタクト押圧柱（６ａ）の基部の幅をコンタク
ト（１）の幅より大として、第６図（ａ）（ｂ）のよう
に押圧台部（９ａ）に上面のみてなく両側面にも開口部
をもち、かつコンタクト（１）の面に達するコンタクト
押圧柱（６ｂ）の抜は穴（９ａｌ）を作るようにするの
かよい。

また本発明の対象となるコネクタは超小型であるのて、
抑圧台部形成用樹脂注入空間（６ａ）なと１次成形時に
おける樹脂注入空間も０．２　Ｘ　０．３　ｍｍ程度と
極めて小さいため注入抵抗か非常に大きい。

これを少なくするためには、第４図（ｂ）に示すように
上型（６）側のコンタクト押圧柱（６ｂ）の下部の幅を
コンタクト（１）の幅より小として、樹脂注入空間を犬
にするのかよく、この方法は極めて有効である。これは
２次成形時使用される第２上型（１０）の樹脂注入空間
についても同様であり、以下に述べる第２．第３．第４
の方法についても同様である。

またコネクタの機械的強度の増強から１次成形体（９）
と２次成形時形成される部分との結合力が太であること
か望ましい。これを実現するためには、第６図（ａｌに
示すように１次成形体（９）の固定用基部への両側面（
図では１側面のみを示している）に上下面を貫通または
上面に開口（図では上下面に貫通）する結合力増強用切
欠き（９ｂ）を設け、２次成形時、第８図のように切欠
き（９ｂ）に注入樹脂か流れこむようにして、１次成形
体（９）と２次成形体（１１）間の結合力を増すように
してもよい。

なおこの場合結合力増強用切欠き（９ｂ）の大きさは適
用するコネクタの大きさにより適宜法めれはよいか後述
する実施例では、固定用基部（２ｃ）の長さか１．８ｍ
ｍ、幅が３．０ｍｍ、コンタクト（１）の露呈部の長さ
か３．７ｍｍの場合、上部の開口部の大きさか０、４　
Ｘ　０．５　ｍｍ、下部の開口部の幅か０．５　Ｘ　Ｏ
，８ｍｍ程度でよい。

また更に結合力を増強したい場合には、固定用基部（２
ｃ）の結合面に例えは１次成形体が上記のような大きさ
のとき径０．２〜０．３Ｍ、高さ０．２〜０．３化の結
合力増強用突部（９ｃ）を適当な間隔て１乃至複数個、
例えば両側面の結合力増強用切欠き（９ｂ）間を３等分
する位置に各１個宛針２個設けて、結合力を増強するよ
うにしてもよい。なお結合力増強用切欠き（９ｂ）また
は結合力増強用突部（９ｃ）の何れか一方のみを用いて
もよく、以上の手段は以下に述べる第２．第３の方法に
も場所を変えて適用できる。

また更に本発明製造方法か対象とする超小型多極コネク
タの場合、差込む方も差込まれる方も超小型であるので
、相手コネクタへの差込みか容易ではない。これを改善
するため例えば第９図（ａｌ　（ｂ＋に示す斜視図およ
びそのＡ−Ａ’　部断面図のように差込みガイド部（１
２）などの付帯装置を設けることか多い。この場合には
モールド成形により固定用基部（２Ｃ）に多極コネクタ
を取り囲むように差込みガイド部（１２）の底部を固定
して設ければよい。

この構造は以下に述へる第２．第３．第４の製造方法に
おいても同様である。

なお固定用基部（２Ｃ）の形状は必要に応じて選定でき
る。これは以下に述へる第２．第３．第４の製造方法に
おいても同様である。

またモールド成形に用いる樹脂としては、金型か極めて
微細な構造部分を有するため溶融時の流動性の高いもの
、即ち流れ易いものかよい。また凝固後は一定の剛性か
要求される。従って樹脂の工学的性質のうち、バーフロ
ー、アイゾツト衝撃値、熱変形温度２曲げ強度などに着
目して選定されることか必要である。具体的には液晶ポ
リマー樹脂（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド樹
脂（ＰＰＳ）、芳香族ポリアミド、ポリシクロヘキサー
ルテレフタレート（ＰＣＴ）なとか推奨されるもので、
このような使用樹脂への配慮は以下に述へる第２．第３
．第４の方法についても同様に必要とされる。

（第２の方法） この本発明方法は背中合わせに配列固定されたコンタク
ト（ＩＸＩ’）の位置の固定に、抑圧台部を両面に備え
た中間押圧板を用いる方法である。

■　モールド成形成いは樹脂板の切削などにより、第１
０図に示す斜視図の中間押圧板（１３）、即ち、一面に
押圧台部（１３ａ）と樹脂注入路（１３ｂ）を備え、他
面には（１３ａ）　（１３ｂ）に対応して押圧台部（１
３ａ’　）と樹脂注入路（１３ｂ”）を備え、かっ押圧
台部（１３）（１３’　）間の頂面間の間隔か、背中合
わせ配置されるコンタクト（ＩＸＩ’）間の間隔となる
ようにした中間押圧板（１３）を作製する。

■　第１１図（ａ）（ｂ）に示す断面図およびそのＡ−
Ａ’断面図のように金型（１４Ｘ１５）内にコンタクト
（１）（１′）と中間押圧板（１３）を固定する。第１
１図に示す例では、金型即ちコンタクト（ＩＸＩ’）の
厚みより深さの浅いコンタクト位置決め溝（１４ａ）　
（１５ａ）を備えた下型（１４）とこれと同形の上型（
１５）を用い下型（１４）の位置決め溝（１４ａ）内に
コンタクト（１）を入れたのち、コンタクト（１）の上
に押圧台部（１３ａ）か位置するように中間押圧板（１
３）を乗せ、更に押圧台部（１３ａ’）上にコンタクト
（Ｉｏ）を乗せる。そののちコンタクト（１′）がコン
タクト位置決め溝（１５ａ）に入るように上型（１５）
を重ね合わせて溶融樹脂（８）を注入、即ち、第２次成
形により前記した第１図の多極コネクタを完成する。

この方法においてもコンタクト（ＩＸＩ’）は、中間押
圧板（１３）の押圧台部（１３ａＸ１３ｂ）により、位
置決め溝（１４８Ｘ１５ｂ）の内面に押圧されるので、
注入樹脂による変形、或いはコンタクトの接触面の樹脂
のまわりこみによる問題などを生ずることなく多極コネ
クタを形成てきる。

（第３の方法） この本発明の方法は前記第２の方法の変形とも云えるも
のである。

■　切削加工或いは金型への樹脂の注入により第１２図
に示す斜視図のように、表面と裏面にコンタクト（１）
（１°）のコンタクト位置決め溝（１６ａ）（１６ａ’
　）を設けたコンタクト（１）の長さより短いコンタク
ト保持板（１６）を作製する。

■　第１３図（ａ）ｆｂ）に示す断面図およびそのＡ−
Ａ’部矢視部分断面図のように金型、即ち固定用基部形
成用樹脂注入空間（１７ａＸ１７ａ’　）と、コンタク
ト保持板（１６）の左右両側端部形成用樹脂注入空間（
１７ｂ）（１７ｂ’　０図では左側部分のみを示してい
る）、およびコンタクトの先端に設けた被固定用斜面（
ｌａ）を固定するための固定用斜突部（２ｂ）の形成用
樹脂注入空間をもつ、コンタクト保持板（Ｉ６）の先端
部形成用樹脂注入空間（１７ｃＸ１７ｃ’　）を備えた
下型および上型（１７Ｘ１７’　）を用い、コンタクト
（ＩＸＩ’）およびコンタクト保持板（１６）を収容し
て各空間に溶融樹脂（８）を注入し固化して、第１４図
に示すようにコンタクト保持板（１６）の先端および左
右両側に固定用基部（２ｃ）を含む第２次成形部分（１
８）を設けた多極コネクタを完成する。

（第４の方法） 前記第１．第２．第３の方法はそのいずれもか１次、２
次の２回の樹脂成形により、コンタクトか背中合わせに
配列固定された多極コネクタを作る方法であるか、この
第４の方法は１回のモールド成形により製造する方法で
ある。

■　第１５図ｆａ）（ｂ）に示す断面図およびそのＡ−
Ａ’部矢視部分断面図のように下型、即ち固定用基部形
成用樹脂注入空間（１９ａ）と、コネクタの厚みより深
さの浅いコンタクト位置決め溝（１９ｂ）を有する下型
（１９）、および折り曲げヒンジ部形成用突部（２０ａ
）と絶縁支持体形成用樹脂注入空間および固定用基部形
成用樹脂注入空間（２０ｂ）と、コンタクト押圧台部（
２０ｃ）とを有する上型（２０）とを用い、下型（１９
）のコンタクト位置決め溝（１９ｂ）内に、先端に被固
定用斜面（１ａ）を備えたコンタクト（ＩＸＩ”）を置
いたのち、上型（２０）を重ね合わせて樹脂（８）を注
入し固化することにより、第１６図に示す側面図のよう
に、ヒンジ部（２１ａ）を中心としてその左右にコンタ
クト（ＩＸＩ’）か同一線上に位置するように固定され
た絶縁支持体形成部分（２１ｂ）　（２１ｂ’）を有す
る中間成形体（２１）を作製する。

■　この形成体（２］）をヒンジ部（２１ａ）において
２つ折りして固定して多極コネクタを完成する。

ここで固定は溶着、特に超音波による溶着が推奨される
か、接着剤を用いる貼り合わせ接着てもよい。超音波に
よる溶着はコンタクト列のコンタクト間に超音波溶着用
ホーンを押し当てて点溶着を行えばよい。この場合溶着
ポイントは固定の目的、強度などに応じて適宜選定され
る。

なおこの場合絶縁支持体形成部分（２１ｂ）（２１Ｃ）
の接合面積を増したり、２つ折時の位置決めを容易にす
るため、第１６図中に示すように一方の絶縁支持体形成
部分（２１ｂ）の重ね合わせ面に突部（２１ｃ）、他の
絶縁支持体形成部分（２１ｂ’　）に突部（２１ｃ）が
入る凹部（２１ｃ’　）も設けてもよい。次に本発明の
実施例について説明する。

（実施例） 第４図から第８図を用いて前記した本発明の第１の製造
方法により、第１８図に示す実寸図および第８図のよう
に、固定用基部（２Ｃ）の厚さか３肛、高さが１．８ｍ
ｍ、コンタクト部分の高さｈ＋か３．７＝からなる、高
さｈか５．５韮長さｌか３０口の絶縁支持体（２）の片
面に、０．２　Ｘ　Ｑ、　２５ｍｍの径をもつコンタク
ト（１）を０．５皿ピッチて５０個、両面で１００個即
ち１００極の多極コネクタを以下に述へる各種の条件に
配慮した金型により製造したところ、注入樹脂によるコ
ンタクトの変形の発生などを防止して接触状態の良好な
超小型コネクタを製造できた。

製造に使用した１次、２次成形用金型のコンタクト位置
決め溝（５ａ）　（１０ａ）なとの寸法は、次の通りで
ある。１次成形体製造用金型（５）のコンタクト位置決
め溝（５ａ）、２次成形体製造用金型（１０）のコンタ
クト位置決め溝（１０ａ）の深さは０．０８ｍｍ、幅は
コンタクトの幅０．２５ｍｍよりやや大きいものとして
、コンタクトが絶縁支持体（２）の面から０．１２ｍｍ
突出露呈して固定されるようにした。被固定用斜面（１
ａ）の固定用斜突部は４５°の斜曲面として、先端面と
電気接触面が相手コネクタの差込みを容易とする滑らか
な曲面でつながるようにした。

また第４図（ｂ）のように１次成形に使用される金型（
６）に設けたコンタクト押圧柱（６ｂ）の基部の幅Ｗ１
をコンタクトの幅２．５ｍより大きい０．３ｍｍ、先端
の幅ｗ２を０．２ｍｍとして形成された押圧台部（９ａ
）により、その両側面か開口した押圧柱抜は穴（９ａｌ
）か形成されるようにして樹脂の流れこみを容易にした
。なお１次成形時形成される押圧部（９ａ）は著しく小
さいので、抜は穴（９ａｌ）の大きさか大きすぎると１
次成形体や押圧台部（９ａ）の強度不足を生ずるので注
意か必要である。勿論強度不足を生ずるおそれのない場
合など樹脂による埋め込みを必要としない場合には、押
圧柱（６ｂ）の幅はコンタクトの幅より小さくてもよい
。なお第４の製造方法の場合にはコンタクト押圧柱の抜
は穴は埋まることがないので、コンタクトの幅より小さ
くして強度の低下を防ぐのかよい。

また第７図（ｂ）のように押圧台部（９ａ）のコンタク
トとの接触面の幅ｗ３をコンタクトの幅０．２５−より
小さい幅０．２Ｍにすることによって２次成形時の樹脂
流大空面断面積を大にして、よく樹脂か空間の隅々まで
よく行き亘るようにした。

またこの実施例てはコンタクト位置決め溝（５ａ）など
へのコンタクトの嵌めこみを容易にするため、各コンタ
クトの両側に山伏のコンタクト案内突部（５ｄ）を設け
て実質的にコンタクト位置決め溝の入口を大にしたか、
この突部（５ｄ）による案内斜面の角度を４５°として
コンタクト位置決め溝（５ａ）の入口幅を溝そのものの
入口の２倍の幅を持たせるようにした。これによって微
小なコンタクトのコンタクト位置決め溝（５ａ）への嵌
めこみが著しく容易となった。

なお注入樹脂即ち絶縁支持体（２）の材料としては液晶
樹脂（Ｌ　ＣＰ）を用い、温度条件等のモールディング
条件は従来と同様とした。

（発明の効果） 以上から明らかなように本発明方法では、コンタクトの
絶縁支持体への固定は、予めコンタクトを金型内に固定
しておいてモールド形成するたけてなされるので、圧入
方法のようにコンタクトにその機械的強度を考慮しなけ
れはならない程の力か加えられることかない。しかも背
中合わせに配列されるコンタクトにおいてもコンタクト
を全長に亘ってほぼ均一に固定した状態でモールドする
ので、コンタクトか微小であっても注入樹脂の流れによ
って変形するのを防いて、コンタクトの電気接触面への
樹脂のもぐりこみを容易に防ぐことかできる。従って従
来の製造方法である圧入や単純なモールド埋込み成形法
によっては困難とされていた本発明か製造しようとする
多極コネクタ、即ちコンタクトか背中合わせに配置され
、かつ従来のものに比へて格段に小型である電気コネク
タを、コネクタの設計生産上有利であるモールド埋込み
成形法を用いて製造てきる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明か製造の対象とする電気コネクタの断面
斜視図、第２図、第３図は従来のモールド埋込み法の問
題点の説明図、第４図、第５図。 第６図、第７図、第８図および第９図は本発明の第１の
製造方法の説明図、第１０図、第１１図は本発明の第２
の製造方法の説明図、第１２図、第１３図および第１４
図は本発明の第３の製造方法説明図、第１５図、第１６
図および第１７図は本発明の第４の製造方法の説明図、
第１８図は製造例の説明図である。 （１）（１’　）・・・コンタクト、　（１ａ）・・・
被固定用斜面、（２）・・・絶縁支持体、　（２ａ）・
・・コンタクト位置決め溝、　（２ｂ）・・・固定用針
突部、　（２ｃ）・・・固定用基部、　（２ｄ）−・・
圧入穴、　（３ａ）・・・下型、　（３ｂ）・・・上型
、　（４ａ）（４ｂ）・・・コンタクト押圧柱、（５）
・・・下型、　（５ａ）・・・コンタクト位置決め溝、
（５ｂ）・・・固定用基部形成用樹脂注入空間、（５Ｃ
）・・・固定用基部形成用樹脂注入空間、（５ｄ）・・
・コンタクト案内突部、　　（６）・・・上型、（６ａ
）・・・押圧台形成用樹脂注入空間、　（６ｂ）・・・
押圧柱、　（７）・・・コンタクト連、（７ａ）・・・
連結片、（８）・・・樹脂、（９）・・・１次成形体、
　（９ａ）・・・押圧台部、（９ａｌ）・・・押圧性穴
、　（９ｂ）・・結合力増強用切欠き、　（９Ｃ）・・
・結合力増強用突部、（１０）・・・第２上型、　（１
０ａ）・・・コンタクト位置決め溝、（１０ｂ）・・・
２次成形用樹脂注入空間、（１１）・・・２次成形体、
　（１２）・・・ガイド部、　（１３）・・・中間押圧
板、　（１３ａ）　（１３ａ’　）・・・押圧台部、（
１３ｂ）（１３ｂ“）・・・樹脂注入路、　（１４）・
・・下型、（１４ａ）・・・コンタクト位置決め溝、　
（１５）・・・上型、（１５ａ）・・・コンタクト位置
決め溝、　（１６）・・・コンタクト保持板、　（１６
ａ）（１６ａ’　）・・・コンタクト位置決め溝、（１
７ａＸ１７ａ’　）・・・固定用部形成用樹脂注入空間
、　（１８）・・・第２形成部分、　（１９）・・下型
、　（１９ａ）・・・固定用基部形成用注入空間、（１
９ｂ）・・・コンタクト位置決め溝、　（２０）・・・
上型、（２０ａ）・・・折り曲げヒンジ部形成用突部、
（２０ｂ）・・・絶縁支持体なとの形成用樹脂注入空間
、（２０Ｃ）・・・コンタクトの押圧台部、　（２１）
・・・中間成形体、　（２１ａ）　−・・ヒンジ部、　
　（２１ｂ）（２１ｂ’　）・・・絶縁支持体形成部分
、　（２１ｃ）・・・突部、（２１ｃ’　）・・・凹部
。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）一面に第１コンタクト列のコンタクトが固定され
   、他面には上記第１コンタクト列のコンタクトと背中合
   わせの位置に対応して第２コンタクト列のコンタクトの
   押圧台部を備えた１次成形体を樹脂成形用モールドによ
   り作製する工程と、この１次成形体の押圧台部上に第２
   コンタクト列の各コンタクトを位置させて金型内に収容
   しする工程と、この金型内に溶融樹脂を注入し前記押圧
   台部間の空間に樹脂を充てんして固化させることにより
   前記第２コンタクト列を前記１次成形体に一体的に固定
   する工程と、よりなることを特徴とする多極コネクタの
   製造方法。
2. （２）両面にそれぞれ樹脂注入空間をもたせて頂面か背
   中合わせに位置する押圧台部を備えた中間押圧板を作製
   する工程と、この中間押圧板の前記表裏押圧台部の頂面
   に第１、第２コンタクト列の各コンタクトを位置させて
   金型内に収容して、この金型により第１コンタクト列と
   第２コンタクト列の間に中間押圧板を挟んで固定する工
   程と、次いでこの金型内に溶融樹脂を注入し少なくとも
   、前記中間押圧板の表裏樹脂注入空間内に樹脂を充てん
   して第１、第２コンタクト列を中間押圧板に一体的に固
   定する工程とよりなることを特徴とする多極コネクタの
   製造方法。
3. （３）第１、第２コンタクト列のコンタクトの厚みより
   深さの浅いコンタクト位置決め溝を表裏面に互いに背中
   合わせに備え、前記第１、第２コンタクトより長さの短
   いコンタクト保持板を作製する工程と、前記第１、第２
   コンタクト列を各コンタクトの先端が突出するように、
   表裏コンタクト位置決め溝内に収容したコンタクト保持
   板を金型内に固定したのち、金型のコンタクト保持板の
   周囲に設けた樹脂注入空間内に樹脂を充てんして第１、
   第２コンタクト列の各コンタクトをコンタクト保持板に
   一体的に固定する工程とからなることを特徴とする多極
   コネクタの製造方法。
4. （４）複数のコンタクトを並行に配列してなる第１、第
   ２コンタクト列のコンタクトを電気接触面を露呈させ、
   かつ先端を向き合わせてほぼ同一平面状で前記コンタク
   トの配列を同一にして絶縁体に埋め込み固定すると共に
   、上記第１、第２コンタクト列のコンタクトの向き合わ
   せ間には前記絶縁体の肉薄のヒンジ部を備えた中間成形
   体を作製する工程と、前記第１、第２コンタクト列の各
   コンタクトの電気接触面が背中合わせになるように前記
   ヒンジ部において中間成形体を２つ折して固定する工程
   とよりなることを特徴とする多極コネクタの製造方法。