JPH04172159A - 連続鋳造における浸漬ノズル内異常検知方法 - Google Patents
連続鋳造における浸漬ノズル内異常検知方法Info
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- JPH04172159A JPH04172159A JP30036690A JP30036690A JPH04172159A JP H04172159 A JPH04172159 A JP H04172159A JP 30036690 A JP30036690 A JP 30036690A JP 30036690 A JP30036690 A JP 30036690A JP H04172159 A JPH04172159 A JP H04172159A
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- Japan
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- opening
- gate
- immersion nozzle
- continuous casting
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
この発明は、連続鋳造時における“浸漬ノズル詰り”や
“浸漬ノズル内に付着していた介在物のモールド内への
落下”等の如き浸漬ノズル内異常を的確に検知する方法
に関する。
“浸漬ノズル内に付着していた介在物のモールド内への
落下”等の如き浸漬ノズル内異常を的確に検知する方法
に関する。
〈従来技術とその課題〉
連続鋳造においては、従来から、タンデイツシュに設け
た浸漬ノズル内にＡＮ ２０３系等の介在物が付着する
現象が問題になっており、特にこの介在物によるノズル
詰りゃノズルに詰った介在物のモールド内への落下は鋳
造作業や製品品質に大きな悪影響を及ぼすことから、浸
漬ノズル内の状況把握は極めて重要な課題となっていた
。
た浸漬ノズル内にＡＮ ２０３系等の介在物が付着する
現象が問題になっており、特にこの介在物によるノズル
詰りゃノズルに詰った介在物のモールド内への落下は鋳
造作業や製品品質に大きな悪影響を及ぼすことから、浸
漬ノズル内の状況把握は極めて重要な課題となっていた
。
もっとも、これまでにもノズル詰りゃノズル内に付着し
た介在物の落下を検出する手段に関しての提案も幾つか
なされてきたが、その代表的なものとして例えば次の方
法がある。
た介在物の落下を検出する手段に関しての提案も幾つか
なされてきたが、その代表的なものとして例えば次の方
法がある。
ｆａｔ 引抜速度やタンディシュ内溶鋼レベルが安定
している状況下においてモールド内溶綱レベルが急変し
たことを“介在物の剥離落下”と判定する方法（特開昭
６２−２２７５６４号）。
している状況下においてモールド内溶綱レベルが急変し
たことを“介在物の剥離落下”と判定する方法（特開昭
６２−２２７５６４号）。
（ｂ） タンディシュからの溶鋼流入量を検知する注
入弁開度計の開度急減少信号により“介在物の剥離落下
”を判断する方法（特開昭５８−１５９９５６号）。
入弁開度計の開度急減少信号により“介在物の剥離落下
”を判断する方法（特開昭５８−１５９９５６号）。
（Ｃ１溶鋼流入量調整ゲートの理想開度と実開度との差
の絶対値が所定値を超えたことを“介在物の剥離落下”
と判定する方法（特開昭６２−１９２２４６号）。なお
、この提案における理想開度は次の計算式によって求め
たものである。即ち、Ｑ、 −ｃ 、５ｂ−ｒ”ｉ丁ｒ
犯 ・・・・・・（１）口ｎ −５ｎ
・ ｖ、ｌ
・・・・・・（２）なる式が成立するが、ここで 口、 −Ｉｌｌ。
の絶対値が所定値を超えたことを“介在物の剥離落下”
と判定する方法（特開昭６２−１９２２４６号）。なお
、この提案における理想開度は次の計算式によって求め
たものである。即ち、Ｑ、 −ｃ 、５ｂ−ｒ”ｉ丁ｒ
犯 ・・・・・・（１）口ｎ −５ｎ
・ ｖ、ｌ
・・・・・・（２）なる式が成立するが、ここで 口、 −Ｉｌｌ。
の関係にあることから、
が成立する。そして、ゲートの開口面積を調整するシリ
ンダーストロークをａ、開口部の半径をｂとすると Ｓｂ ＝ ２ ｄ ”ｃｏｓ−’（−） −２ａ 、／
ＴＴ’−丁万・・・・・・（４） が成り立ち、この（４）式の関係からシリンダーストロ
ーク（即ち“理想開度”）ａを求める。
ンダーストロークをａ、開口部の半径をｂとすると Ｓｂ ＝ ２ ｄ ”ｃｏｓ−’（−） −２ａ 、／
ＴＴ’−丁万・・・・・・（４） が成り立ち、この（４）式の関係からシリンダーストロ
ーク（即ち“理想開度”）ａを求める。
しかしながら、前記（ａ）法や（ｂ）法で“介在物の剥
離落下”を判定できるのは、「引抜速度が一定でタンデ
ィシュ内溶鋼しヘルも一定である」と言ったように操業
が安定している時に限られ。しかも、前記＋ａｌ法の判
定基準となる「モールド内溶綱レベル急変（急上昇）」
はモールド内？ｇｔｉＡレベル計への外乱（例えば、放
射線方式のレベル計ではパウダーの投入、電磁誘導式で
は導電体のセンサーへの接近等）によっても起きるもの
であり、従って前記（ｂｌ法では介在物の落下を的確に
判断することは難しかった。また、「注入弁開度の急減
少」も「モールド内溶鋼レベルの急上昇」が起きた時に
生じる現象であることから、前記Ｃｂｌ法も先に説明し
た（ａｌ法の場合と同様の理由によって介在物の落下を
的確に判断することが難しいと言わねばならなかった。
離落下”を判定できるのは、「引抜速度が一定でタンデ
ィシュ内溶鋼しヘルも一定である」と言ったように操業
が安定している時に限られ。しかも、前記＋ａｌ法の判
定基準となる「モールド内溶綱レベル急変（急上昇）」
はモールド内？ｇｔｉＡレベル計への外乱（例えば、放
射線方式のレベル計ではパウダーの投入、電磁誘導式で
は導電体のセンサーへの接近等）によっても起きるもの
であり、従って前記（ｂｌ法では介在物の落下を的確に
判断することは難しかった。また、「注入弁開度の急減
少」も「モールド内溶鋼レベルの急上昇」が起きた時に
生じる現象であることから、前記Ｃｂｌ法も先に説明し
た（ａｌ法の場合と同様の理由によって介在物の落下を
的確に判断することが難しいと言わねばならなかった。
一方、溶鋼流入量調整ゲートの理想開度と実開度との差
の絶対値が所定値を超えたことで“介在物の剥離落下”
を判断する前記（Ｃ１法については、ゲート開口部が新
しい時に限ると流量係数が正しければ通常は実開度と理
論開度がほぼ等しくなるので適切な判定は可能であるが
、実際には操業時間の経過につれてゲート開口部の溶損
があり、このため理論開度と実開度の差が発生して正確
な判断ができないと言う問題があった。
の絶対値が所定値を超えたことで“介在物の剥離落下”
を判断する前記（Ｃ１法については、ゲート開口部が新
しい時に限ると流量係数が正しければ通常は実開度と理
論開度がほぼ等しくなるので適切な判定は可能であるが
、実際には操業時間の経過につれてゲート開口部の溶損
があり、このため理論開度と実開度の差が発生して正確
な判断ができないと言う問題があった。
く課題を解決するための手段〉
本発明は、従来の浸漬ノズル内異常の判定方法に指摘さ
れる上述の如き問題を解消し、“ノズル詰り”や“介在
物のモールド内への落下”を的確に判定し得る手段を提
供すべくなされたもので、［開口を有するゲート部及び
浸漬ノズルをタンディシュに設け、モールド内溶鋼レベ
ルが一定となるようにゲート部の開口面積を調整しつつ
溶鋼をモールドに注入する連続鋳造において、 “タン
ディシュ内？容鋼レベル、モールド内溶鋼レベル及び引
抜速度をも基にして算出した理論値から求まるゲート開
度”と“実鋳込み時のゲート開度”との差の経時変化に
より浸漬ノズル内の状況変化を検出することにより、連
続鋳造における浸漬ノズル内異常を的確に検知し得るよ
うにした点」に大きな特徴を有するものである。
れる上述の如き問題を解消し、“ノズル詰り”や“介在
物のモールド内への落下”を的確に判定し得る手段を提
供すべくなされたもので、［開口を有するゲート部及び
浸漬ノズルをタンディシュに設け、モールド内溶鋼レベ
ルが一定となるようにゲート部の開口面積を調整しつつ
溶鋼をモールドに注入する連続鋳造において、 “タン
ディシュ内？容鋼レベル、モールド内溶鋼レベル及び引
抜速度をも基にして算出した理論値から求まるゲート開
度”と“実鋳込み時のゲート開度”との差の経時変化に
より浸漬ノズル内の状況変化を検出することにより、連
続鋳造における浸漬ノズル内異常を的確に検知し得るよ
うにした点」に大きな特徴を有するものである。
即ち、本発明は、操業中のゲートの実開度と操業中に得
られる情報からの理論開度との差の時系列的な変化（相
対的な変化）により、“ノズル詰り”や“介在物のモー
ルド内への落下”を適正に判定できるようにしたもので
あるが、以下、実施例に従って本発明をより具体的に説
明する。
られる情報からの理論開度との差の時系列的な変化（相
対的な変化）により、“ノズル詰り”や“介在物のモー
ルド内への落下”を適正に判定できるようにしたもので
あるが、以下、実施例に従って本発明をより具体的に説
明する。
第１図は、本発明法を実施するのに好適な連続鋳造装置
例の概要図であって、レードル（１）からの溶鋼（２）
を−旦タンディシュ（３）に受容し、これをゲート（４
１にて流量を調整しつつ浸漬ノズル（５）を介してモー
ルド（６）内へ注入する連続鋳造設備（図中の符号７は
ピンチロールを示す）に、“計算機”を含む浸漬ノズル
内異常の検出機構を付設したものが示されている。
例の概要図であって、レードル（１）からの溶鋼（２）
を−旦タンディシュ（３）に受容し、これをゲート（４
１にて流量を調整しつつ浸漬ノズル（５）を介してモー
ルド（６）内へ注入する連続鋳造設備（図中の符号７は
ピンチロールを示す）に、“計算機”を含む浸漬ノズル
内異常の検出機構を付設したものが示されている。
このような連続鋳造装置による鋳込み操業中、計算機に
は操業データとして“引抜速度”、“モールド内湯面レ
ベル”、“タンディシュ内溶鋼レベル（タンディシュ重
量から求めることも可能）′、“モールド断面積（モー
ルド厚、モールド幅）”、“理論値と比較するためのゲ
ート開度計信号”及び“レベル制御開始信号”が取り込
まれる。
は操業データとして“引抜速度”、“モールド内湯面レ
ベル”、“タンディシュ内溶鋼レベル（タンディシュ重
量から求めることも可能）′、“モールド断面積（モー
ルド厚、モールド幅）”、“理論値と比較するためのゲ
ート開度計信号”及び“レベル制御開始信号”が取り込
まれる。
計算機の信号取り込み周期は１００ｍ５〜１秒程度で良
いが、この類の操業で通常使用される計算機の処理能力
からすれば１秒程度が実用的であるかもしれない。
いが、この類の操業で通常使用される計算機の処理能力
からすれば１秒程度が実用的であるかもしれない。
次に、取り込まれたデータより下記算式によって理論開
度が求められる。即ち、 Ｑｃ ＝ ｃ −５ｃｉτＨｔ ・−・
・・−（５）Ｌ Ｑｌｌ＝ Ｖ、１・Ｗ−Ｄ＋Ｗ−Ｄ ・−・・・・・・
（６）ｔ が成立するので、 Ｑｃ＝ Ｑ、１ の関係から、理論ゲート開口面積を求める。
度が求められる。即ち、 Ｑｃ ＝ ｃ −５ｃｉτＨｔ ・−・
・・−（５）Ｌ Ｑｌｌ＝ Ｖ、１・Ｗ−Ｄ＋Ｗ−Ｄ ・−・・・・・・
（６）ｔ が成立するので、 Ｑｃ＝ Ｑ、１ の関係から、理論ゲート開口面積を求める。
ここで、ゲート開度の極性を合わせるため“レベル変動
”の項における「＋」を「−」に変更すると、前記（７
）式は となる。
”の項における「＋」を「−」に変更すると、前記（７
）式は となる。
そして、ゲートの開口面積を調整するシリンダーストロ
ークをＸい ゲート開口部直径をＲとすると ・・・・・・（８） なる関係式が成り立ち、この（８）式からシリンダース
・トローツ（理論開度）ｘｍを求める（計算して求めて
も良いし、関係曲線をテーブル化しておいてＳ、に相当
する開度を求めても良い）。
ークをＸい ゲート開口部直径をＲとすると ・・・・・・（８） なる関係式が成り立ち、この（８）式からシリンダース
・トローツ（理論開度）ｘｍを求める（計算して求めて
も良いし、関係曲線をテーブル化しておいてＳ、に相当
する開度を求めても良い）。
続いて、実開度Ｘ、と理論開度ｘ１との差Ｘｘ ””
ｘｌ、−ｘｓ を求め、その経時変化を監視して浸漬ノズル内の状況変
化を検知する。
ｘｌ、−ｘｓ を求め、その経時変化を監視して浸漬ノズル内の状況変
化を検知する。
浸漬ノズル内の状況変化は、実開度と理論開度との差Ｘ
に次のような影響を与える。
に次のような影響を与える。
Ａ） ｔｊＱノズル に・ した くモール′第２
図で示すように、介在物が落下した場合には、その後の
ゲート実開度Ｘ、は詰っていた介在物が落下した分だけ
小さくなり、そのためその後の実開度と理論開度との差
Ｘも当然小さくなる。
図で示すように、介在物が落下した場合には、その後の
ゲート実開度Ｘ、は詰っていた介在物が落下した分だけ
小さくなり、そのためその後の実開度と理論開度との差
Ｘも当然小さくなる。
Ｂ）？？ノズルが計ったｌｌＡ
第３図で示すように、ゲート実開度Ｘ、は介在物の付着
・堆積につれて徐々に大きくなってくるため、当然、実
開度と理論開度との差Ｘも徐々に大きくなる。
・堆積につれて徐々に大きくなってくるため、当然、実
開度と理論開度との差Ｘも徐々に大きくなる。
このようなことから、“しきいイ直”をＬＭ（負）。
ＬＰ（正）とすると、第４図で示すようにＸＬ−ｘ、、
≦Ｌ８ となった場合を「介在物の落下」と、また第５図示すよ
うに ｘｏ−Ｘ＠≧Ｌ。
≦Ｌ８ となった場合を「介在物の落下」と、また第５図示すよ
うに ｘｏ−Ｘ＠≧Ｌ。
の場合を「ノズル詰り」とそれぞれ判断し、それぞれに
対応する警報及びランプ等にてそれを出力する。
対応する警報及びランプ等にてそれを出力する。
計算機の処理としては、信号は常時取り込んでいても良
いが、浸漬ノズル内異常の判定（判定のための各計算）
を開始するのはモールド内湯面レベル制御を自動で行っ
てからであるため（調節計等を使用用している場合）、
モールド場面レベル制御が自動の時のみ信号を取り込ん
で処理し、判定を行うのが良い。
いが、浸漬ノズル内異常の判定（判定のための各計算）
を開始するのはモールド内湯面レベル制御を自動で行っ
てからであるため（調節計等を使用用している場合）、
モールド場面レベル制御が自動の時のみ信号を取り込ん
で処理し、判定を行うのが良い。
また、何らかの理由で操業中に自動モールド場面レベル
制御をＯＦＦにした場合は、計算中の値を全て初期化し
、再度、自動制御がＯＮになった時から計算を開始する
（手動でのレベル制御時の情報を参考にしない）。
制御をＯＦＦにした場合は、計算中の値を全て初期化し
、再度、自動制御がＯＮになった時から計算を開始する
（手動でのレベル制御時の情報を参考にしない）。
なお、第６図は浸漬ノズル内異常検知の的確性を本発明
法と従来法（特開昭６２−１９２２４６号に係る方法）
とで比較した結果を示しているが、この第６図からも、
本発明法によるとノズル内異常を十分適切に判定できる
ことが明らかである。
法と従来法（特開昭６２−１９２２４６号に係る方法）
とで比較した結果を示しているが、この第６図からも、
本発明法によるとノズル内異常を十分適切に判定できる
ことが明らかである。
（効果の総括〉
以上に説明した如（、本発明によれば、理論開度の計算
式にモールド内湯面レベル、引抜速度。
式にモールド内湯面レベル、引抜速度。
タンディシュ内溶鋼レベルを取り入れて用いるため、浸
漬ノズル内異常の判定が外乱の影響を受けにくく、また
理論開度と実開度の差の時系列な変化（相対的変化）で
上記判定を行うために操業変動による誤判定も少なくな
り、正確にノズル詰まり及び介在物落下を判定すること
が可能となるなど、産業上有用な効果がもたらされる。
漬ノズル内異常の判定が外乱の影響を受けにくく、また
理論開度と実開度の差の時系列な変化（相対的変化）で
上記判定を行うために操業変動による誤判定も少なくな
り、正確にノズル詰まり及び介在物落下を判定すること
が可能となるなど、産業上有用な効果がもたらされる。
第１図は、本発明法を実施するのに好適な連続鋳造装置
例の概要図である。 第２図は、介在物が落下した場合における各情報の挙動
を示したグラフである。 第３図は、ノズル詰りの場合における各情報の挙動を示
したグラフである。 第４図は、介在物落下と判断される“実開度と理論開度
との差の経時変化”を説明したグラフである。 第５図は、ノズル詰りと判断される“実開度と理論開度
との差の経時変化”を説明したグラフである。 第６図は、浸漬ノズル内異常検知の的確性を本発明法と
従来法とで比較した結果を示すものである。 図面において １・・・レードル、 ２・・・ン容鋼。 ３・・・タンディシュ、 ４・・・ゲート。 ５・・・浸漬ノズル、 ６・・・モールド。 ７・・・ピンチロール。
例の概要図である。 第２図は、介在物が落下した場合における各情報の挙動
を示したグラフである。 第３図は、ノズル詰りの場合における各情報の挙動を示
したグラフである。 第４図は、介在物落下と判断される“実開度と理論開度
との差の経時変化”を説明したグラフである。 第５図は、ノズル詰りと判断される“実開度と理論開度
との差の経時変化”を説明したグラフである。 第６図は、浸漬ノズル内異常検知の的確性を本発明法と
従来法とで比較した結果を示すものである。 図面において １・・・レードル、 ２・・・ン容鋼。 ３・・・タンディシュ、 ４・・・ゲート。 ５・・・浸漬ノズル、 ６・・・モールド。 ７・・・ピンチロール。
Claims (1)
- 開口を有するゲート部及び浸漬ノズルをタンディシュに
設け、モールド内溶鋼レベルが一定となるようにゲート
部の開口面積を調整しつつ溶鋼をモールドに注入する連
続鋳造において、“タンディシュ内溶鋼レベル、モール
ド内溶鋼レベル及び引抜速度をも基にして算出した理論
値から求まるゲート開度”と“実鋳込み時のゲート開度
”との差の経時変化により浸漬ノズル内の状況変化を検
出することを特徴とする、連続鋳造における浸漬ノズル
内異常の検知方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30036690A JPH04172159A (ja) | 1990-11-05 | 1990-11-05 | 連続鋳造における浸漬ノズル内異常検知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30036690A JPH04172159A (ja) | 1990-11-05 | 1990-11-05 | 連続鋳造における浸漬ノズル内異常検知方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04172159A true JPH04172159A (ja) | 1992-06-19 |
Family
ID=17883913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30036690A Pending JPH04172159A (ja) | 1990-11-05 | 1990-11-05 | 連続鋳造における浸漬ノズル内異常検知方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04172159A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007307608A (ja) * | 2006-05-22 | 2007-11-29 | Kobe Steel Ltd | 注入管の地金落下検知方法 |
| KR100946059B1 (ko) * | 2002-09-30 | 2010-03-09 | 주식회사 포스코 | 연속주조기의 레들 쉬라우드노즐 침적상태 감시방법 |
| KR100957949B1 (ko) * | 2002-09-30 | 2010-05-13 | 주식회사 포스코 | 연주 턴디쉬 용강레벨 계산에 의한 연속 주조 방법 |
-
1990
- 1990-11-05 JP JP30036690A patent/JPH04172159A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100946059B1 (ko) * | 2002-09-30 | 2010-03-09 | 주식회사 포스코 | 연속주조기의 레들 쉬라우드노즐 침적상태 감시방법 |
| KR100957949B1 (ko) * | 2002-09-30 | 2010-05-13 | 주식회사 포스코 | 연주 턴디쉬 용강레벨 계산에 의한 연속 주조 방법 |
| JP2007307608A (ja) * | 2006-05-22 | 2007-11-29 | Kobe Steel Ltd | 注入管の地金落下検知方法 |
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