JPH06304727A - 鋳造速度制御装置 - Google Patents
鋳造速度制御装置Info
- Publication number
- JPH06304727A JPH06304727A JP9755593A JP9755593A JPH06304727A JP H06304727 A JPH06304727 A JP H06304727A JP 9755593 A JP9755593 A JP 9755593A JP 9755593 A JP9755593 A JP 9755593A JP H06304727 A JPH06304727 A JP H06304727A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting speed
- heat flux
- casting
- mold
- breakout
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、連続鋳造においてブレークアウトと
表面疵を防止するために鋳造速度を制御し、適正な鋳造
条件を実現する。 【構成】連続鋳造において、鋳型内の抜熱を計測できる
熱流束計を銅板に複数埋設し、該熱流束計から得られる
熱流束と、鋳造速度検出手段から得られる鋳造速度を求
め、表面疵発生域／適正域／ブレークアウト発生域であ
るかを判定し、表面疵発生域においては鋳造速度を増加
させ、ブレークアウト発生域においては鋳造速度を減少
させ、モールド内抜熱を適正化する。
表面疵を防止するために鋳造速度を制御し、適正な鋳造
条件を実現する。 【構成】連続鋳造において、鋳型内の抜熱を計測できる
熱流束計を銅板に複数埋設し、該熱流束計から得られる
熱流束と、鋳造速度検出手段から得られる鋳造速度を求
め、表面疵発生域／適正域／ブレークアウト発生域であ
るかを判定し、表面疵発生域においては鋳造速度を増加
させ、ブレークアウト発生域においては鋳造速度を減少
させ、モールド内抜熱を適正化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は連続鋳造における鋳造速
度制御装置に関するもので、特に鋳造速度を増減させて
モールド内の抜熱を適切な領域に制御することを目的と
する。
度制御装置に関するもので、特に鋳造速度を増減させて
モールド内の抜熱を適切な領域に制御することを目的と
する。
【０００２】
【従来の技術】従来の技術としては特公昭６３−５３９
０３号公報で示すように、鋳型の外表面に配置した薄板
型の表面熱流束計により、鋳型の抜熱量に応じた熱流束
を測定して、連続鋳造におけるブレークアウトを防止す
る方法において、多数の熱流束計により、鋳型各部の局
所的な熱流束を測定し、該熱流束の時間的変化を表した
熱流束波形の波高が急激に所定値を上まわった時に鋳込
み速度を低下させ、前記波高が元に戻るまで低速鋳込み
を行うことにより、ブレークアウトの発生を防止するこ
とを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト防止方
法がある。
０３号公報で示すように、鋳型の外表面に配置した薄板
型の表面熱流束計により、鋳型の抜熱量に応じた熱流束
を測定して、連続鋳造におけるブレークアウトを防止す
る方法において、多数の熱流束計により、鋳型各部の局
所的な熱流束を測定し、該熱流束の時間的変化を表した
熱流束波形の波高が急激に所定値を上まわった時に鋳込
み速度を低下させ、前記波高が元に戻るまで低速鋳込み
を行うことにより、ブレークアウトの発生を防止するこ
とを特徴とする連続鋳造におけるブレークアウト防止方
法がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の技術は熱流束計
を用いた、熱流束の変化を検出することによるブレーク
アウト防止方法であり、表面疵の防止、鋳造の安定化に
は利用できない。しかし、筆者らが鋳造速度と熱流束の
絶対値の関係に注目し、研究を重ねた結果、ブレークア
ウトは鋳造速度に対して適正な熱流束が得られていない
ときに起こることを発見した。また、鋳造速度を増減さ
せてモールド内の抜熱を適切な領域に制御することによ
って、表面疵の防止、鋳造の安定化にも利用できること
を発見した。
を用いた、熱流束の変化を検出することによるブレーク
アウト防止方法であり、表面疵の防止、鋳造の安定化に
は利用できない。しかし、筆者らが鋳造速度と熱流束の
絶対値の関係に注目し、研究を重ねた結果、ブレークア
ウトは鋳造速度に対して適正な熱流束が得られていない
ときに起こることを発見した。また、鋳造速度を増減さ
せてモールド内の抜熱を適切な領域に制御することによ
って、表面疵の防止、鋳造の安定化にも利用できること
を発見した。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は鋳造速度と熱流
束の絶対値の関係に注目し、鋳造速度を増減させてモー
ルド内の抜熱を適切な領域に制御するものであって、連
続鋳造における鋳型内の抜熱を計測できる熱流束計を銅
板に複数埋設し、該熱流束計から得られる熱流束と、鋳
造速度検出手段から得られる鋳造速度を求め、(１)式に
基づいて、表面疵発生域／適正域／ブレークアウト発生
域の何れであるかを判定し、鋳造速度を増減させて適正
域に修正するモールド内の抜熱制御方法及び装置におい
て、上記表面疵発生域においては鋳造速度を増加させ、
ブレークアウト発生域においては鋳造速度を減少させる
鋳造速度制御装置である。
束の絶対値の関係に注目し、鋳造速度を増減させてモー
ルド内の抜熱を適切な領域に制御するものであって、連
続鋳造における鋳型内の抜熱を計測できる熱流束計を銅
板に複数埋設し、該熱流束計から得られる熱流束と、鋳
造速度検出手段から得られる鋳造速度を求め、(１)式に
基づいて、表面疵発生域／適正域／ブレークアウト発生
域の何れであるかを判定し、鋳造速度を増減させて適正
域に修正するモールド内の抜熱制御方法及び装置におい
て、上記表面疵発生域においては鋳造速度を増加させ、
ブレークアウト発生域においては鋳造速度を減少させる
鋳造速度制御装置である。
【０００５】 0.44Ｖc2−0.592Ｖc＋1.567≦Ｑ≦0.43Ｖc2−0.566Ｖc＋2.029………(１) Ｑ：熱流束（kal／ｍ2・hr） Ｖc：鋳造速度（ｍ／min）
【０００６】
【実施例】以下図面に基づいて説明する。図４に熱流束
センサーの原理、図３にモールド組立および熱流束セン
サー埋め込み位置の概略を示す。熱流束とは、単位時間
・単位面積当りにモールドを通過する熱量のことであ
り、モールド内で溶鋼が凝固する際に放出する潜熱・顕
熱に相当する。この値は、熱抵抗を規定するモールド銅
板と凝固シェルの間に存在する連鋳フラックスによっ
て、大きく変化する。
センサーの原理、図３にモールド組立および熱流束セン
サー埋め込み位置の概略を示す。熱流束とは、単位時間
・単位面積当りにモールドを通過する熱量のことであ
り、モールド内で溶鋼が凝固する際に放出する潜熱・顕
熱に相当する。この値は、熱抵抗を規定するモールド銅
板と凝固シェルの間に存在する連鋳フラックスによっ
て、大きく変化する。
【０００７】４ａ，４ｂはそれぞれ熱電対であり、熱伝
導率λの銅板中に、間隔ｄをもって埋め込まれている。
熱電対４ａ，４ｂの起電力Ｖａ，Ｖｂから温度差（Ｔａ
−Ｔｂ）を求め、熱流束ｑを関係式 ｑ＝λ／ｄ・(Ｔａ−Ｔｂ) から求めることが可能である。図３に示すようにそのよ
うな機能を備えた熱流束センサー３ｃをモールドの長辺
銅板３ａ及び短辺銅板３ｂに埋め込む。
導率λの銅板中に、間隔ｄをもって埋め込まれている。
熱電対４ａ，４ｂの起電力Ｖａ，Ｖｂから温度差（Ｔａ
−Ｔｂ）を求め、熱流束ｑを関係式 ｑ＝λ／ｄ・(Ｔａ−Ｔｂ) から求めることが可能である。図３に示すようにそのよ
うな機能を備えた熱流束センサー３ｃをモールドの長辺
銅板３ａ及び短辺銅板３ｂに埋め込む。
【０００８】図１に、本発明による熱流束と鋳造速度の
関係を示す。鋳造速度とは、連続鋳造における鋳片の引
き抜き速度のことで、速度が大きいほど生産性は向上す
る。従来、モールド内の凝固現象の監視には熱電対を用
いていたが、熱電対温度は凝固現象そのものを捉える物
理量ではなく、あくまでもある一点の温度指標に過ぎな
い。また、モールド銅板の改削等のメンテナンスによっ
て、大きく値が変わるという欠点がある。それに対し
て、熱流束を用いると鋳片の抜熱状態そのものを適切に
知ることができる。
関係を示す。鋳造速度とは、連続鋳造における鋳片の引
き抜き速度のことで、速度が大きいほど生産性は向上す
る。従来、モールド内の凝固現象の監視には熱電対を用
いていたが、熱電対温度は凝固現象そのものを捉える物
理量ではなく、あくまでもある一点の温度指標に過ぎな
い。また、モールド銅板の改削等のメンテナンスによっ
て、大きく値が変わるという欠点がある。それに対し
て、熱流束を用いると鋳片の抜熱状態そのものを適切に
知ることができる。
【０００９】このグラフを具体的に説明すると、例えば
鋳造速度１.０ｍ／minの時の適正範囲は１.４〜１.８５
kcal／cm2／minである。これよりも熱流束が低い場合に
は、鋳造速度が高すぎることを意味し、拘束性ブレーク
アウト、シェル強度不足のバルジングなどの操業トラブ
ルに結び付く。また、熱流束が高い場合には、凝固シェ
ル表面の抜熱が強すぎることを意味し、鋳片表面での熱
歪を増大させ、表面疵発生の原因となる。
鋳造速度１.０ｍ／minの時の適正範囲は１.４〜１.８５
kcal／cm2／minである。これよりも熱流束が低い場合に
は、鋳造速度が高すぎることを意味し、拘束性ブレーク
アウト、シェル強度不足のバルジングなどの操業トラブ
ルに結び付く。また、熱流束が高い場合には、凝固シェ
ル表面の抜熱が強すぎることを意味し、鋳片表面での熱
歪を増大させ、表面疵発生の原因となる。
【００１０】グラフ上の点Ａは、鋳造速度に対し抜熱が
高く、Ａ'まで鋳造速度を上げることが望ましい。グラ
フ上の点Ｂは、鋳造速度に対し抜熱が低く、Ｂ'まで鋳
造速度を下げることが望ましい。
高く、Ａ'まで鋳造速度を上げることが望ましい。グラ
フ上の点Ｂは、鋳造速度に対し抜熱が低く、Ｂ'まで鋳
造速度を下げることが望ましい。
【００１１】図２は、本発明による装置の構成図であ
る。溶鋼は浸漬ノズル１を介して、モールド２に注入さ
れる。４はモールド銅板内に埋め込んだ熱流束センサー
であり、電圧を出力とし、変換器５により熱流束値に変
換される。６は信号処理装置であり、鋳造速度及び熱流
束から適切な条件にあるかどうかを判定し、適正域にな
い場合、警報装置７にて警報を発生すると同時に、鋳造
速度制御装置８、ピンチロール制御装置９を介して鋳造
速度を変え、適正熱流束を得る。
る。溶鋼は浸漬ノズル１を介して、モールド２に注入さ
れる。４はモールド銅板内に埋め込んだ熱流束センサー
であり、電圧を出力とし、変換器５により熱流束値に変
換される。６は信号処理装置であり、鋳造速度及び熱流
束から適切な条件にあるかどうかを判定し、適正域にな
い場合、警報装置７にて警報を発生すると同時に、鋳造
速度制御装置８、ピンチロール制御装置９を介して鋳造
速度を変え、適正熱流束を得る。
【００１２】
【発明の効果】図５に示すように、鋳造速度制御がない
場合表面疵発生率指標が１に対し、鋳造速度制御がある
場合表面疵発生率指標が０.４９と約半分になる。
場合表面疵発生率指標が１に対し、鋳造速度制御がある
場合表面疵発生率指標が０.４９と約半分になる。
【００１３】また、図６に示すように、鋳造速度制御が
ない場合ブレークアウト発生率指標が１に対し、鋳造速
度制御がある場合ブレークアウト発生率指標が０.２２
と約１／４になる。
ない場合ブレークアウト発生率指標が１に対し、鋳造速
度制御がある場合ブレークアウト発生率指標が０.２２
と約１／４になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】は、本発明による熱流束と鋳造速度との関係を
示す図。
示す図。
【図２】は、本発明による装置の構成図。
【図３】は本発明のモールド組立および熱流束センサー
埋め込み位置の概略を示す図。
埋め込み位置の概略を示す図。
【図４】は熱流束センサーの原理を示す図。
【図５】は表面疵発生率指数を示す図。
【図６】はブレークアウト発生率指標を示す図。
１：溶鋼をモールド内に注入するための浸漬スノズル、
２：モールド、 ３：モールドを構成する銅板、
４：モールド銅板内に埋め込んだ熱流束センサー、５：
熱流束センサーの出力（電圧）を熱流束値に変換する変
換器、 ６：信号処理装置、 ７：警報装置、 ８：鋳
造速度制御装置、 ９：ピンチロール制御装置、 １
０：モーター、 １１：ピンチロール(鋳造速度検知
端)、 １２：ガイドロール、 １３：モールドフラッ
クスプール、 １４：溶鋼、 １５：凝固シェル。
２：モールド、 ３：モールドを構成する銅板、
４：モールド銅板内に埋め込んだ熱流束センサー、５：
熱流束センサーの出力（電圧）を熱流束値に変換する変
換器、 ６：信号処理装置、 ７：警報装置、 ８：鋳
造速度制御装置、 ９：ピンチロール制御装置、 １
０：モーター、 １１：ピンチロール(鋳造速度検知
端)、 １２：ガイドロール、 １３：モールドフラッ
クスプール、 １４：溶鋼、 １５：凝固シェル。
Claims (1)
- 【請求項１】連続鋳造における鋳型内の抜熱を計測でき
る熱流束計を銅板に複数埋設し、該熱流束計から得られ
る熱流束Ｑと、鋳造速度検出手段から得られる鋳造速度
Ｖｃを求め、(１)式に基づいて表面疵発生域／適正域／
ブレークアウト発生域の何れであるかを判定し、上記表
面疵発生域においては鋳造速度を増加させ、ブレークア
ウト発生域においては鋳造速度を減少させる鋳造速度制
御装置。 0.44Ｖc2−0.592Ｖc＋1.567≦Ｑ≦0.43Ｖc2−0.566Ｖc＋2.029…………(１） Ｑ：熱流束（kcal／ｍ2・hr) Ｖｃ：鋳造速度（ｍ／min)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9755593A JPH06304727A (ja) | 1993-04-23 | 1993-04-23 | 鋳造速度制御装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9755593A JPH06304727A (ja) | 1993-04-23 | 1993-04-23 | 鋳造速度制御装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06304727A true JPH06304727A (ja) | 1994-11-01 |
Family
ID=14195493
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9755593A Withdrawn JPH06304727A (ja) | 1993-04-23 | 1993-04-23 | 鋳造速度制御装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06304727A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6776217B1 (en) * | 1999-11-25 | 2004-08-17 | Sms Demag Ag | Method for continuous casting of slab, in particular, thin slab, and a device for performing the method |
| JP2008073748A (ja) * | 2006-09-25 | 2008-04-03 | Kobe Steel Ltd | 鋳型の熱流束に基づく縦割検知方法及び連続鋳造方法 |
| JP2009061469A (ja) * | 2007-09-06 | 2009-03-26 | Jfe Steel Kk | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2009226480A (ja) * | 2008-02-28 | 2009-10-08 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2010105040A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-05-13 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| JP2010221283A (ja) * | 2009-03-25 | 2010-10-07 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
| US8162030B2 (en) | 2008-06-25 | 2012-04-24 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Mold for casting metal |
| JP2012086249A (ja) * | 2010-10-20 | 2012-05-10 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置 |
| JP2017030051A (ja) * | 2015-07-29 | 2017-02-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
-
1993
- 1993-04-23 JP JP9755593A patent/JPH06304727A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6776217B1 (en) * | 1999-11-25 | 2004-08-17 | Sms Demag Ag | Method for continuous casting of slab, in particular, thin slab, and a device for performing the method |
| JP2008073748A (ja) * | 2006-09-25 | 2008-04-03 | Kobe Steel Ltd | 鋳型の熱流束に基づく縦割検知方法及び連続鋳造方法 |
| JP2009061469A (ja) * | 2007-09-06 | 2009-03-26 | Jfe Steel Kk | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
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| US8162030B2 (en) | 2008-06-25 | 2012-04-24 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Mold for casting metal |
| JP2010105040A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-05-13 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置、該装置を用いた鋼の連続鋳造方法、ブレークアウト防止装置 |
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| JP2012086249A (ja) * | 2010-10-20 | 2012-05-10 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造におけるブレークアウト検出方法及び装置 |
| JP2017030051A (ja) * | 2015-07-29 | 2017-02-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000704 |