JPH04175227A - 石英ガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、シリカ微粒子を用いたゾルゲル法による石英
ガラスの製造工程における、熟成方法に関するものであ
る。

〔従来の技術〕

ゾルゲル法によるガラスの製造の中で熟成工程は重要な
工程のひとっであるが、従来この工程の内容がよく解っ
ていなかった。こと厚肉ガラス（１５ｍｍ以上）に関し
ては、はとんど解明できていないのが現状である。

従って、問題点としては熟成中のクラックの発生と、そ
の後におけるクラックとの因果関係がはっきりせず問題
となっている。又、熟成中はよくても乾燥工程、焼成に
いってクラックを発生するケースも多くみられる。

そこで、クラックレスで効率の高いガラス化できるゲル
の熟成方法か要望されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

前述の従来技術では、ゾルゲル法による石英ガラスの製
造方法の中で、乾燥中、焼成にクラックの発生のため、
歩留まりも上がらないことが問題であった。そこで本発
明においては、 １）乾燥中、焼成中にクラックの発生しない熟成方法を
可能可させ、 ２）効率よく石英ガラスを造り ３）必然的にコストダウンを計る。

・・・・・等の課題を設定し、新規なゾルゲル法の製造
方法を模索して、新しいガラス製品を提供する事を目的
とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明によるガラスの製造方法は、型容器の底部を離脱
出来る構造にした事を特徴とする。

〔作　用〕

本発明の上記の方法によれば、ゲル化後型容器をすぐ離
脱しゲルを別の容器に入れ替えるので、ゲルの下面が熟
成時に直接型容器と接触しないため、ゲルから熟成時に
出る離奨水がスムースに外部に放出され、ゲル内部に密
度差を生じさせない。

従って内部歪みも小さくなる。

〔実　施　例〕

第１図は、本発明による実施例の図である。１は、熟成
時のゲルである。２は、型容器の側面部で、３は型容器
の底部である。熟成時のゲルは、ゲル内部から離奨水を
放出して脱水縮合をしていく。従ってゲルは、型容器よ
り小さくなって、型容器２とゲル１との間に隙間をつく
り、ゲル１の離奨水で隙間は満たされていく。しかし、
ゲルの底部１ａは、自重で型容器３と接触しているので
ゲル１ａから離奨水はゲル１の外に出ずらい。従ってゲ
ルの底部１ａ付近の離奨水は、ゲル外部に出ずらくなる
とゲル１内部に密度差を生じる結果となる。この密度差
が乾燥、焼成と工程が進むにつれてその差が大きくなり
、ゲル１内外部゛て応力差が助長され乾燥時、焼成時の
クラックへと発展してしまう。そこでゲル熟成時に、ゲ
ルｌを容器３から離す事によってゲル底部１ａから出る
離奨水がスムースにゲル外部に放出され、内外部の密度
差を小さくする。その結果必然的にゲルの中外部の歪み
が小さくなり、応力差が生じなくなり、クラックが発生
しずらい結果となる。型容器２と３の締結方法は離脱容
易な構造ならば、どのような方式でも良い。又、型容器
２と３の接触性を良くするために、型容器３の部材とし
て弾性部材を用いれば型容器空ゾルや離奨水の洩れがな
くなる。

勿論型容器２の方に弾性部材を用いても良い。

〔発明の効果〕

以上述べたように、シリカ微粒子を用いたゾルゲル法で
、ゲルの型容器の底部を離脱出来る構造にした事により
、 １）乾燥中、焼成中のクラックの発生を防止した対策と
なり、 ２）しかも熟成中に液体を挿入するだけなので効率良く
、 ３）そして、コストダウンとなる。

・・・・等の効果をもたらした。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の実施例の図で型容器を離脱出来る構
造にした図である。 １・・・ゲル ２・・・型容器 ３・・・型容器底部 以上 第１図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）シリカ微粒子を用いたゾル−ゲル法によるガラス
   の製造方法において、型容器の底部を離脱出来る構造に
   した型容器を有する事を特徴とする石英ガラスの製造方
   法。
2. （２）型容器を構成する底部に弾性部材を有する事を特
   徴とする請求項１記載の石英ガラスの製造方法。