JPH0417640A - 粉末工具鋼の製造方法 - Google Patents
粉末工具鋼の製造方法Info
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、粉末工具鋼、より詳しくはアトマイズ−ＨＩ
Ｐ工程による粉末工具鋼の製造法の改良に関する。
Ｐ工程による粉末工具鋼の製造法の改良に関する。
（従来の技術）
現在市販されている粉末工具鋼の大半は、ガスアトマイ
ズ−ＨＩＰ工程により製造されている。
ズ−ＨＩＰ工程により製造されている。
この工程は大きく分けて、ガスアトマイズ工程とＨＩＰ
工程とより成っている。アトマイズ工程では、第１図に
示すように所定の化学成分に調整された溶鋼２をタンデ
イツシュ３に受け、該タンデイツシュ３の底部の細孔か
ら流出する溶銅流にアトマイズノズル４からＡｒ、 Ｎ
２等の不活性高圧ガスジエントを噴射して粉末化し、ア
トマイズチャンバー５中で冷却凝固させる。このように
して製造したガスアトマイズ粉末６を第２図示のように
軟鋼製のカプセルに充てん後、真空加熱脱気後、密封す
る。ここでの加熱は、粉末の表面に付着した水分などを
除去することを目的としており、通常３００〜５００℃
で行われる。
工程とより成っている。アトマイズ工程では、第１図に
示すように所定の化学成分に調整された溶鋼２をタンデ
イツシュ３に受け、該タンデイツシュ３の底部の細孔か
ら流出する溶銅流にアトマイズノズル４からＡｒ、 Ｎ
２等の不活性高圧ガスジエントを噴射して粉末化し、ア
トマイズチャンバー５中で冷却凝固させる。このように
して製造したガスアトマイズ粉末６を第２図示のように
軟鋼製のカプセルに充てん後、真空加熱脱気後、密封す
る。ここでの加熱は、粉末の表面に付着した水分などを
除去することを目的としており、通常３００〜５００℃
で行われる。
次いで、ＨＩＰ装置により、加圧焼結して、真密度の粉
末工具銅塊を得る。粉末工具鋼の製造に用いられる加圧
焼結条件は、通常温度は１０００℃〜１２００℃１圧力
は５００−２０００ｋｇ／ ｃｒＡ、時間は１〜６ｈｒ
である。
末工具銅塊を得る。粉末工具鋼の製造に用いられる加圧
焼結条件は、通常温度は１０００℃〜１２００℃１圧力
は５００−２０００ｋｇ／ ｃｒＡ、時間は１〜６ｈｒ
である。
このような工程で製造された粉末工具鋼は、アトマイズ
という凝固時の冷却速度の速い工程を採用しているため
、合金元素の偏析の少ない、均一微細なミクロ組織を有
した高強度高靭性工具鋼である。そしてこの粉末工具鋼
は、切削工具、刃物、金型、圧延ロール等に広く使用さ
れている。
という凝固時の冷却速度の速い工程を採用しているため
、合金元素の偏析の少ない、均一微細なミクロ組織を有
した高強度高靭性工具鋼である。そしてこの粉末工具鋼
は、切削工具、刃物、金型、圧延ロール等に広く使用さ
れている。
（発明が解決しようとする課題）
前記、従来の粉末工具鋼の製造工程の内、第１図に示す
ガスアトマイズ工程では、溶解炉およびタンデイツシュ
の炉材に耐火物が使用されており、これらの耐火物の混
入が原因となる介在物や、溶鋼の酸化に起因した介在物
などが、溶鋼と共にアトマイズされ、粉末中に混入して
くる。これらの粉末を固化成形して得られる粉末工具鋼
には、当然これらの介在物が内在しており、粉末工具鋼
の炭化物が数μｍの大きさであるのに対し、これら介在
物は１０〜１００μｍもの大きさを有しており、粉末工
具鋼の靭性、疲労特性などを著しく劣化させていた。な
お、第２図において、５はガスアトマイズ工程、６は粉
末光てん工程、７は脱気と密封工程、８はＨＩＰ成形工
程を示したものである。
ガスアトマイズ工程では、溶解炉およびタンデイツシュ
の炉材に耐火物が使用されており、これらの耐火物の混
入が原因となる介在物や、溶鋼の酸化に起因した介在物
などが、溶鋼と共にアトマイズされ、粉末中に混入して
くる。これらの粉末を固化成形して得られる粉末工具鋼
には、当然これらの介在物が内在しており、粉末工具鋼
の炭化物が数μｍの大きさであるのに対し、これら介在
物は１０〜１００μｍもの大きさを有しており、粉末工
具鋼の靭性、疲労特性などを著しく劣化させていた。な
お、第２図において、５はガスアトマイズ工程、６は粉
末光てん工程、７は脱気と密封工程、８はＨＩＰ成形工
程を示したものである。
本発明は、上記に鑑み、アトマイズ−ＨＩＰ工程にて粉
末工具鋼を製造するにさいし、介在物量の少ない粉末工
具鋼の製造法を提供することを目的とする。
末工具鋼を製造するにさいし、介在物量の少ない粉末工
具鋼の製造法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
本発明は上記の目的を達成する手段として、アトマイズ
法により鉄基合金粉末を得た後、１０００℃〜１２００
℃の温度下で加熱処理し、次いで熱間等方圧処理して加
圧成形することにより粉末工具鋼を製造する方法であっ
て、前記加熱処理を減圧下で行なうという構成を採用し
た。
法により鉄基合金粉末を得た後、１０００℃〜１２００
℃の温度下で加熱処理し、次いで熱間等方圧処理して加
圧成形することにより粉末工具鋼を製造する方法であっ
て、前記加熱処理を減圧下で行なうという構成を採用し
た。
（作 用）
鉄基合金粉末を１０００℃−１２００℃の温度で減圧下
で加熱すると、粉末表面に付着した酸化物（介在物）が
鉄基合金粉末の有するＣにより還元される。
で加熱すると、粉末表面に付着した酸化物（介在物）が
鉄基合金粉末の有するＣにより還元される。
（実施例）
以下、本発明の詳細な説明する。
本発明は、アトマイズ法による鉄基合金粉末を得る工程
と、この粉末を減圧下でかつ、１０００℃〜１２００℃
で加熱処理する工程と、次いで熱間等方圧処理して加圧
成形する工程からなるものである。
と、この粉末を減圧下でかつ、１０００℃〜１２００℃
で加熱処理する工程と、次いで熱間等方圧処理して加圧
成形する工程からなるものである。
前記、アトマイズ法による鉄基合金粉末の製造は、公知
の方法で行なわれる。この方法の１つは先に第１図で説
明したように、Ｃｒ、 Ｍｏ、 Ｖ、 Ｗ、 Ｃｏ。
の方法で行なわれる。この方法の１つは先に第１図で説
明したように、Ｃｒ、 Ｍｏ、 Ｖ、 Ｗ、 Ｃｏ。
Ｍｎの少な（とも何れか１種類以上を５％以上含有した
所定の化学成分に調整された溶鋼２をタンデイツシュ３
に受け、該タンデイツシュ３の底部の細孔から流出する
溶鋼流にアトマイズノズル４からＡｒ、 Ｎ２等の不活
性高圧ガスジェットを噴射して粉末化し、アトマイズチ
ャンバー５中で冷却凝固するものである（例えば特公昭
４９−１９９４号公報参照）。他の方法は、冷却媒体（
水）を入れたタンクを高速回転させ、タンデイツシュ内
の溶鋼を、該タンデイツシュの底部の細孔から、高速回
転中のタンク内に自然落下させ、その自然落下した溶鋼
が冷却媒体に当たり、その表面で分散して冷却媒体に吸
収され、遠心力により加速され急冷されて合金粉末を得
るものである（例えば特開昭５５−５４５０５号公報参
照）。その他、いろいろと提案されており、従って本発
明で使用する鉄基合金粉末はアトマイズ法により製造さ
れたものならば、どんなものでも適用できる。
所定の化学成分に調整された溶鋼２をタンデイツシュ３
に受け、該タンデイツシュ３の底部の細孔から流出する
溶鋼流にアトマイズノズル４からＡｒ、 Ｎ２等の不活
性高圧ガスジェットを噴射して粉末化し、アトマイズチ
ャンバー５中で冷却凝固するものである（例えば特公昭
４９−１９９４号公報参照）。他の方法は、冷却媒体（
水）を入れたタンクを高速回転させ、タンデイツシュ内
の溶鋼を、該タンデイツシュの底部の細孔から、高速回
転中のタンク内に自然落下させ、その自然落下した溶鋼
が冷却媒体に当たり、その表面で分散して冷却媒体に吸
収され、遠心力により加速され急冷されて合金粉末を得
るものである（例えば特開昭５５−５４５０５号公報参
照）。その他、いろいろと提案されており、従って本発
明で使用する鉄基合金粉末はアトマイズ法により製造さ
れたものならば、どんなものでも適用できる。
次に、上記の粉末を減圧環境下にて１０００℃〜１２０
０℃で加熱するのであるが、この減圧は１０−’Ｔｏｒ
ｒ以上の高真空下で行なう。このさい、加熱を１０００
℃〜１２００℃で行なうと、アトマイズ法において得た
合金粉末中の介在物（既述のように溶解炉およびタンデ
イツシュの炉材に耐火物が使用されており、これらの耐
火物の混入が原因となる介在物や、溶鋼の酸化に起因し
た介在物）の内一部のものは１０００℃以上の温度で還
元される。この還元は１０００℃〜１２００℃が特に望
ましい。なお、１２００℃以上に加熱すると、鉄基合金
粉末の炭化物が粗大化し、また溶融するので好ましくな
い。
０℃で加熱するのであるが、この減圧は１０−’Ｔｏｒ
ｒ以上の高真空下で行なう。このさい、加熱を１０００
℃〜１２００℃で行なうと、アトマイズ法において得た
合金粉末中の介在物（既述のように溶解炉およびタンデ
イツシュの炉材に耐火物が使用されており、これらの耐
火物の混入が原因となる介在物や、溶鋼の酸化に起因し
た介在物）の内一部のものは１０００℃以上の温度で還
元される。この還元は１０００℃〜１２００℃が特に望
ましい。なお、１２００℃以上に加熱すると、鉄基合金
粉末の炭化物が粗大化し、また溶融するので好ましくな
い。
いま、前記合金粉末中の介在物をＥＰＭＡ分析した結果
、この介在物はＳｉ、 ＡＩ、 Ｍｎ、 Ｃｒ等の酸化
物であることが判明した。
、この介在物はＳｉ、 ＡＩ、 Ｍｎ、 Ｃｒ等の酸化
物であることが判明した。
ところで、本発明のように、合金粉末を１０００℃以上
の温度でかつ、減圧下で加熱すると、粉末表面に付着し
た酸化物等の介在物が、合金粉末の有するＣにより還元
される。このとき還元される酸化物等の介在物の種類は
温度と真空度により決定される。例えばＣｒｚＯ，Ｍｎ
Ｏ，ＳｉＯ２等を還元するに必要な温度と真空度は下記
表１の様に計算される。
の温度でかつ、減圧下で加熱すると、粉末表面に付着し
た酸化物等の介在物が、合金粉末の有するＣにより還元
される。このとき還元される酸化物等の介在物の種類は
温度と真空度により決定される。例えばＣｒｚＯ，Ｍｎ
Ｏ，ＳｉＯ２等を還元するに必要な温度と真空度は下記
表１の様に計算される。
（次
頁）
本発明は上記介在物の内、比較的還元が容易なＭｎ、
Ｃｒ系酸化物を除去し、これにより粉末工具鋼中の介在
物の総量、大きさ等を低減するものである。
Ｃｒ系酸化物を除去し、これにより粉末工具鋼中の介在
物の総量、大きさ等を低減するものである。
次に本発明の熱間等方圧処理して加圧成形する工程は、
従来公知の方法であれば良く、その詳細は省略する。
従来公知の方法であれば良く、その詳細は省略する。
以下、本発明の具体的実施例を従来法と共に図面並びに
表により説明する。
表により説明する。
〈実施例１〉
原料粉末として、表２に示す高速度鋼粉末（ＫＨＡ３０
）を使用した。内径８０ｍｍφで高さ１２０１の軟鋼製
容器を４ケ用意した。この容器内にＫＨ＾３０粉末を充
てんし、第３図に示すように電気炉とロータリーポンプ
を用いて真空加熱脱気処理を実施した。
）を使用した。内径８０ｍｍφで高さ１２０１の軟鋼製
容器を４ケ用意した。この容器内にＫＨ＾３０粉末を充
てんし、第３図に示すように電気炉とロータリーポンプ
を用いて真空加熱脱気処理を実施した。
真空加熱脱気条件は表３に示す通りとし、同条件で３ｈ
ｒ保持した後、脱気パイプ部で密封し、次いで１１００
℃Ｘ１００Ｏ気圧Ｘ２ｈｒの条件にてＨＩＰ処理を行な
い、真密度の粉末高速度鋼塊を得た。このようにして得
たＨＩＰ鋼塊より、２０ Ｘ ２０ Ｘ １０ｍｍの試
験片を各々１０個ずつ準備し、約４０００ａｎ２検鏡し
て、長径が２０μｍ以上の介在物の個数を計数した。
ｒ保持した後、脱気パイプ部で密封し、次いで１１００
℃Ｘ１００Ｏ気圧Ｘ２ｈｒの条件にてＨＩＰ処理を行な
い、真密度の粉末高速度鋼塊を得た。このようにして得
たＨＩＰ鋼塊より、２０ Ｘ ２０ Ｘ １０ｍｍの試
験片を各々１０個ずつ準備し、約４０００ａｎ２検鏡し
て、長径が２０μｍ以上の介在物の個数を計数した。
介在物の測定結果を表３に示す。同表に示すＨＩ Ｐ
Ｎｏ、 １〜４の内、１〜２は従来法であり、３〜４は
本発明法である。同表より、加熱温度が３００”Ｃ，８
００℃の場合、介在物の個数は約５０個前後であるが、
１０００℃加熱により３２個に、又、１２００℃加熱に
より２０個に減少している。
Ｎｏ、 １〜４の内、１〜２は従来法であり、３〜４は
本発明法である。同表より、加熱温度が３００”Ｃ，８
００℃の場合、介在物の個数は約５０個前後であるが、
１０００℃加熱により３２個に、又、１２００℃加熱に
より２０個に減少している。
以上の様に真空加熱処理により、２０μｍ以上の大きさ
をもつ介在物の個数が低減される。
をもつ介在物の個数が低減される。
なお、第３図は実施例１の工程を説明したものであり、
５はガスアトマイズ工程、６は粉末光てん工程、７ａは
高温（１０００〜１２００℃）脱気と密封工程、８はＨ
ＩＰ成形工程を示したものである。
５はガスアトマイズ工程、６は粉末光てん工程、７ａは
高温（１０００〜１２００℃）脱気と密封工程、８はＨ
ＩＰ成形工程を示したものである。
表２ 供試粉の化学組成
表３
粉末工具鋼の介在物
折値を求め、この平均値を算出した。また試験後、同試
験片の硬さ測定とミクロ破面観察を行った。
験片の硬さ測定とミクロ破面観察を行った。
表４に抗折試験結果を示す。
表４ 抗折試験結果（高速度鋼）
※ 検鏡面積４００（ｈｍｎ２当りの、長径カワ０μｍ
以上の介在物の個数法に試作したＨＩＰ鋼塊より、抗折
試験片粗加工材を作製し、１２００℃×３０分油焼入れ
し、５５０℃Ｘ１．５ ｈｒの焼もどしを３回繰返した
後、仕上加工を行い、抗折試験片（５ｘｌＯｘ３０閣）
を各ＨＩＰ鋼塊より７本ずつ作製した。このようにして
作製した抗折試験片を支点間距離２０ｍｍで、３点曲げ
試験を行い抗折値を求めた。７本の試験片につき抗試験
後、試験片の破面観察を走査型電子顕微鏡で行った。観
察に供した大半の試験片では、破壊の起点に介在物の存
在が確認された。本発明鋼は介在物の個数が少ないため
、高靭性となっている。
以上の介在物の個数法に試作したＨＩＰ鋼塊より、抗折
試験片粗加工材を作製し、１２００℃×３０分油焼入れ
し、５５０℃Ｘ１．５ ｈｒの焼もどしを３回繰返した
後、仕上加工を行い、抗折試験片（５ｘｌＯｘ３０閣）
を各ＨＩＰ鋼塊より７本ずつ作製した。このようにして
作製した抗折試験片を支点間距離２０ｍｍで、３点曲げ
試験を行い抗折値を求めた。７本の試験片につき抗試験
後、試験片の破面観察を走査型電子顕微鏡で行った。観
察に供した大半の試験片では、破壊の起点に介在物の存
在が確認された。本発明鋼は介在物の個数が少ないため
、高靭性となっている。
〈実施例２〉
上記実施例１の外、粉末を充てんした後、第３図の鎖線
で示すようにカプセル全体を真空熱処理炉内にセットし
、１０００℃〜１２００’Ｃの温度で１０−１〜１０−
’Ｔｏｒｒの真空度で加熱処理し、その後室温まで真
空下で冷却し、真空炉より取り出す。次いで通常の条件
で真空脱気処理後密封し、ＨＩＰ成形することにより低
介在物粉末工具鋼が製造される。
で示すようにカプセル全体を真空熱処理炉内にセットし
、１０００℃〜１２００’Ｃの温度で１０−１〜１０−
’Ｔｏｒｒの真空度で加熱処理し、その後室温まで真
空下で冷却し、真空炉より取り出す。次いで通常の条件
で真空脱気処理後密封し、ＨＩＰ成形することにより低
介在物粉末工具鋼が製造される。
〈実施例３〉
原料粉末として前掲表２に示す冷間ダイス鋼粉末（ＫＡ
Ｄ１８１）を使用した。この粉末をステンレス製トレイ
上に厚さ２０ｍｍに充てんし、これらのトレイを第４図
に示すように真空炉内にて加熱しつつ、真空脱気処理を
行った。真空脱気処理は前掲表３に示すように、真空度
１Ｏ−３Ｔｏｒｒで、表示した各温度で約４ｈｒ保持す
ることにより実施した。このように処理した粉末は若干
焼結が進行していたので、粉砕加工して粉末化した。
Ｄ１８１）を使用した。この粉末をステンレス製トレイ
上に厚さ２０ｍｍに充てんし、これらのトレイを第４図
に示すように真空炉内にて加熱しつつ、真空脱気処理を
行った。真空脱気処理は前掲表３に示すように、真空度
１Ｏ−３Ｔｏｒｒで、表示した各温度で約４ｈｒ保持す
ることにより実施した。このように処理した粉末は若干
焼結が進行していたので、粉砕加工して粉末化した。
このような処理を行った粉末を、内径１００φ胴、高さ
２００！閣の軟鋼製容器内に充てんし、真空脱気後密封
した。次いで、１１５０°（ｘｌｏｏｏ気圧Ｘ３ｈｒの
条件にてＨＩＰ処理を行ない、真密度の粉末ダイス鋼々
塊を４個作製した。これらの各鋼塊より検鏡面積が４０
００ｍｍ”となるように試験片を準備し、同検鏡面上に
おける、長径が２０μｍ以上の介在物の個数を計数した
。
２００！閣の軟鋼製容器内に充てんし、真空脱気後密封
した。次いで、１１５０°（ｘｌｏｏｏ気圧Ｘ３ｈｒの
条件にてＨＩＰ処理を行ない、真密度の粉末ダイス鋼々
塊を４個作製した。これらの各鋼塊より検鏡面積が４０
００ｍｍ”となるように試験片を準備し、同検鏡面上に
おける、長径が２０μｍ以上の介在物の個数を計数した
。
介在物の測定結果を前掲表３に示す。ＨＩ Ｐ Ｎｏ。
５〜８の内、５〜６は従来法であり、７〜８は本発明法
である。
である。
同表より、加熱温度が３００℃１８００℃の場合、介在
物の個数は１８個前後であるが、１１５０℃１１２００
℃加熱により、１０個以下に減少している。本発明法の
効果は明らかである。
物の個数は１８個前後であるが、１１５０℃１１２００
℃加熱により、１０個以下に減少している。本発明法の
効果は明らかである。
なお、第４図において、５はガスアトマイズ工程、７ｃ
は高温還元工程、６は粉末光てん工程、７は脱気と密封
工程、８はＨＩＰ成形工程を示す。
は高温還元工程、６は粉末光てん工程、７は脱気と密封
工程、８はＨＩＰ成形工程を示す。
次に試作したＨＩＰｍ塊より、抗折試験片粗加工材を作
製し、１０２０℃×１５分油焼入れし、５００℃Ｘ１．
５ ｈｒの焼もどしを２回繰返した後、仕上加工を行い
、抗折試験片（５ｘｌＯＸ３０ｍｍ）を各ＨＩＰ鋼塊よ
り７本ずつ作製した。このようにして作製した抗折試験
片を支点間距離２０飾で、３点曲げ試験を行い抗折値を
求めた。７本の試験片につき抗折値を求め、この平均値
を算出した。また試験後、同試験片の硬さ測定とミクロ
破面観察を行った。
製し、１０２０℃×１５分油焼入れし、５００℃Ｘ１．
５ ｈｒの焼もどしを２回繰返した後、仕上加工を行い
、抗折試験片（５ｘｌＯＸ３０ｍｍ）を各ＨＩＰ鋼塊よ
り７本ずつ作製した。このようにして作製した抗折試験
片を支点間距離２０飾で、３点曲げ試験を行い抗折値を
求めた。７本の試験片につき抗折値を求め、この平均値
を算出した。また試験後、同試験片の硬さ測定とミクロ
破面観察を行った。
表５に抗折試験結果を示す。
表５
抗折試験結果（ダイス鋼）
試験後、試験片の破面観察を走査型電子顕微鏡で行った
。観察に供した大半の試験片では、破壊の起点に介在物
の存在が確認された。本発明鋼は介在物の個数が少ない
ため、高靭性となっている。
。観察に供した大半の試験片では、破壊の起点に介在物
の存在が確認された。本発明鋼は介在物の個数が少ない
ため、高靭性となっている。
（発明の効果）
本発明は、アトマイズ法により鉄基合金粉末を得た後、
１０００℃〜１２００℃の温度下で加熱処理し、次いで
熱間等方圧処理して加圧成形することにより粉末工具鋼
を製造するに際し、特に前記加熱処理を減圧下で行なう
ことにより、原料鉄基合金の製造段階並びにアトマイズ
処理段階において合金粉末に混入する介在物（不純物）
をＨＴＰ処理前に還元除去でき、高靭性の粉末工具鋼を
提供できた。
１０００℃〜１２００℃の温度下で加熱処理し、次いで
熱間等方圧処理して加圧成形することにより粉末工具鋼
を製造するに際し、特に前記加熱処理を減圧下で行なう
ことにより、原料鉄基合金の製造段階並びにアトマイズ
処理段階において合金粉末に混入する介在物（不純物）
をＨＴＰ処理前に還元除去でき、高靭性の粉末工具鋼を
提供できた。
第１図はガスアトマイズ工程の一例説明図、第２図は、
従来の粉末工具鋼の製造工程説明図、第３図及び第４図
は本発明の粉末工具鋼の製造工程説明図である。 ５−ガスアトマイズ工程、６−粉末光てん工程、７−脱
気と密封工程、７ａ、７ｂ −高温脱気と密封工程、７
ｃ−高温還元工程、８−ＨＩ Ｐ成形工程。 特 許 出 願 人 株式会社神戸製鋼所第３図 （ス乙くアｌ−マイｒ） ６（ｐｌＬ＞
７０＄に憔翻 １３（ＨＩＰＡＩ）５（カスアトマイ
χつ ＩＰ１２図 α秒長？Ａ−） ７（Ｃ４珀 ８（ＨＩＰ版形） ５ωスアＹマλ７：） ７ｃ嬶４工Ｌ） 第４図 ６［有］μ妹）７□□□九咥引８倣約
従来の粉末工具鋼の製造工程説明図、第３図及び第４図
は本発明の粉末工具鋼の製造工程説明図である。 ５−ガスアトマイズ工程、６−粉末光てん工程、７−脱
気と密封工程、７ａ、７ｂ −高温脱気と密封工程、７
ｃ−高温還元工程、８−ＨＩ Ｐ成形工程。 特 許 出 願 人 株式会社神戸製鋼所第３図 （ス乙くアｌ−マイｒ） ６（ｐｌＬ＞
７０＄に憔翻 １３（ＨＩＰＡＩ）５（カスアトマイ
χつ ＩＰ１２図 α秒長？Ａ−） ７（Ｃ４珀 ８（ＨＩＰ版形） ５ωスアＹマλ７：） ７ｃ嬶４工Ｌ） 第４図 ６［有］μ妹）７□□□九咥引８倣約
Claims (1)
- （１）アトマイズ法により鉄基合金粉末を得た後、１０
００℃〜１２００℃の温度下で加熱処理し、次いで熱間
等方圧処理して加圧成形することにより粉末工具鋼を製
造する方法であって、 前記加熱処理を減圧下で行なうことを特徴とする粉末工
具鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2120404A JPH0417640A (ja) | 1990-05-09 | 1990-05-09 | 粉末工具鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2120404A JPH0417640A (ja) | 1990-05-09 | 1990-05-09 | 粉末工具鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0417640A true JPH0417640A (ja) | 1992-01-22 |
Family
ID=14785378
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2120404A Pending JPH0417640A (ja) | 1990-05-09 | 1990-05-09 | 粉末工具鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0417640A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08193204A (ja) * | 1994-07-11 | 1996-07-30 | Rauma Materials Technol Oy | ロールの製造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4961008A (ja) * | 1972-10-16 | 1974-06-13 | ||
| JPS5983701A (ja) * | 1982-11-04 | 1984-05-15 | Mitsubishi Metal Corp | 焼結性のすぐれた高炭素合金鋼粉末の製造法 |
| JPS637301A (ja) * | 1986-06-26 | 1988-01-13 | Kawasaki Steel Corp | 金属粉末の還元焼鈍時における冷却方法 |
| JPH01275702A (ja) * | 1988-04-27 | 1989-11-06 | Hitachi Metals Ltd | 粉末焼結材の製造方法 |
-
1990
- 1990-05-09 JP JP2120404A patent/JPH0417640A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4961008A (ja) * | 1972-10-16 | 1974-06-13 | ||
| JPS5983701A (ja) * | 1982-11-04 | 1984-05-15 | Mitsubishi Metal Corp | 焼結性のすぐれた高炭素合金鋼粉末の製造法 |
| JPS637301A (ja) * | 1986-06-26 | 1988-01-13 | Kawasaki Steel Corp | 金属粉末の還元焼鈍時における冷却方法 |
| JPH01275702A (ja) * | 1988-04-27 | 1989-11-06 | Hitachi Metals Ltd | 粉末焼結材の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08193204A (ja) * | 1994-07-11 | 1996-07-30 | Rauma Materials Technol Oy | ロールの製造方法 |
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