JPH04202604A - 射出成形用組成物 - Google Patents
射出成形用組成物Info
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- JPH04202604A JPH04202604A JP32972890A JP32972890A JPH04202604A JP H04202604 A JPH04202604 A JP H04202604A JP 32972890 A JP32972890 A JP 32972890A JP 32972890 A JP32972890 A JP 32972890A JP H04202604 A JPH04202604 A JP H04202604A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、射出成形用組成物に関し、具体的には、金属
や合金の粉末を射出成形後、焼結することにより、複雑
な形状の精密機械部品を生産する際に用いられる射出成
形用組成物に関する。
や合金の粉末を射出成形後、焼結することにより、複雑
な形状の精密機械部品を生産する際に用いられる射出成
形用組成物に関する。
従来、粉末冶金法により得られていた焼結製品は成形用
Ｍｉ成物としての金属粉末や合金粉末をプレス成形して
焼結する製造方法に基づいて生産されている。金属粉末
や合金粉末だけでのプレス成形では、三次元的に複雑な
形状を有する製品、ナイフェツジ部などの薄肉部を有す
る製品は製造困雛であった。 そこで、上記方法の欠点を解消しようとして、金属らし
くは合金の粉末とバインダーからなる射出成形用組成物
を所定形状の金型に射出成形し、得られた射出成形体を
加熱して、脱バインダーしたのちに、焼結処理を施して
、金属もしくは合金の焼結製品を入手する方法が掲示さ
れている（例えば特開昭５７−１６１０３号、特開昭５
７−２６１０５号など）。 金属もしくは合金の粉末とバインダーを混合して作成し
た射出成形用組成物から焼結製品を得るに際しては、（
１）員ｆｐ：製品の焼結密度か高いこと、（２）射出成
形体用いては最終製品の重置や寸法のばらつきが小さい
こと、（３）射出成形体の脱バインダー性が良いこと、
（４）射出成形用組成物の射出成形においては、製品以
外の不要部分のスプル一部、う／す一部などを再利用し
、数回以上リサイクルすることか必要不可欠であり、こ
のようなリサイクル性が良いこと、及び（５）射出成形
体と金型とのＩ４を型性か良いことが要求される。 前
記特開昭５７− ］ ６１ （］ ３なとの方法では、
平均粒径が１０ミクロン以下の金属粉末もしくは合金粉
末を使用するため、焼結密度の高い製品が得られるよう
になっている。
Ｍｉ成物としての金属粉末や合金粉末をプレス成形して
焼結する製造方法に基づいて生産されている。金属粉末
や合金粉末だけでのプレス成形では、三次元的に複雑な
形状を有する製品、ナイフェツジ部などの薄肉部を有す
る製品は製造困雛であった。 そこで、上記方法の欠点を解消しようとして、金属らし
くは合金の粉末とバインダーからなる射出成形用組成物
を所定形状の金型に射出成形し、得られた射出成形体を
加熱して、脱バインダーしたのちに、焼結処理を施して
、金属もしくは合金の焼結製品を入手する方法が掲示さ
れている（例えば特開昭５７−１６１０３号、特開昭５
７−２６１０５号など）。 金属もしくは合金の粉末とバインダーを混合して作成し
た射出成形用組成物から焼結製品を得るに際しては、（
１）員ｆｐ：製品の焼結密度か高いこと、（２）射出成
形体用いては最終製品の重置や寸法のばらつきが小さい
こと、（３）射出成形体の脱バインダー性が良いこと、
（４）射出成形用組成物の射出成形においては、製品以
外の不要部分のスプル一部、う／す一部などを再利用し
、数回以上リサイクルすることか必要不可欠であり、こ
のようなリサイクル性が良いこと、及び（５）射出成形
体と金型とのＩ４を型性か良いことが要求される。 前
記特開昭５７− ］ ６１ （］ ３なとの方法では、
平均粒径が１０ミクロン以下の金属粉末もしくは合金粉
末を使用するため、焼結密度の高い製品が得られるよう
になっている。
【発明が解決しようとする課題１
しかしながら、前記特開昭５７〜１６１０３などの射出
成形用組成物は、最ｌｌ！製品の重量や寸法のばらつき
、脱有ａ物性、リサイクル性、金型との離型性において
１分でない。 すなわち、射出成形性、言い換えると最＃ｌ！品の重量
や寸法のばらつきについては、射出成形する際、射出成
形用組成物の流動性か悪く、金型への充填不良、成形体
のクラック、金型から取り出すときの破損などのため、
成形か安定して行いにくいという問題がある。 また、脱バインダー性に関しては、脱バインダーを終了
するまでの時間か長くかかり、高い処理温度が必要であ
り、成形体にクランク、膨れ、変形などの欠陥か生じ易
いという問題かある。 そして、リサイクルに関しては、リサイクルにより、射
出成形用組成物中のバインダーの分解、蒸発または変質
が起こり、射出成形用組成物の射出成形性が変化する結
果、最終製品の寸法精度か低下し易いという問題かある
。 さらに、リサイクル性や脱バインダー性を改良すると他
の特性が悪くなるという問題がある。 例えば、射出成形後、成形体はゲート付近でスブル一部
、ランナ一部とに切り離されるが、ゲート方式をサイド
ゲート、リングケートなととした場合、製品側にランナ
ーの一部か残留するために、後処理として、ゲートカッ
トを行う必要かある。 このゲートカットは、製品の面でもリサイクルの面でも
コストを高めることになる。そのため、最近では、第１
図に示すような一ゲートカントかスムーズに行われ、後
処理不要のピンポイントゲート方式が採用されている。 ピンポイントケート方式では、例えばギヤ１０の金型成
形の際に、ピンポイントゲート部１２、ランナ一部１４
及びスプル一部１６を介して矢印のように射出か行われ
、これらの部分でも射出成形用組成物か凝固する。 しかしながら５この方式は離型性に敏感であるという問
題を生じている。すなわち、この方式を採用するとラン
ナ一部１４が非常に長くなり、金型から成形体を取り出
す際、成形体と金型（主として鉄系材料）との離型性か
悪いと、成形体を取り出すことかできす、成形は不可能
となってしまうのである。 また、脱バインダー性を向上させるために、例えば、特
開昭５１−１２１１５０では、加工助剤兼気孔形成剤を
添加している。しかし、この加工助剤兼気孔成形剤は１
００〜２００℃の範囲で分解、蒸発が生じるため、混練
温度１５０℃、射出温度１５０℃の操業条件では、工程
中に加工助剤兼気孔形成剤の変質か生じることになる。 その結果、リサイクルを繰り返すことにより、射出成形
時における組成物の流動性か変化し、金型に充填される
成形体の重量、寸法もリサイクルを繰り返すごとに変化
していき、ひいては、最終製品である焼結体の寸法精度
も変化し、そのため、全集団の焼結体の寸法ばらつきは
大きくなるという間趙かある。 また、加工助剤兼気孔形成剤を添加した場合は、金型と
の離型性は悪く、前述のように離型性に敏感なピンポイ
ントゲートを持つ金型には使用できないという問題かあ
る。 従って、本発明は、金属及びまたは合金粉末を原ｔ４と
する精密部品の射出形成にあたって、リサイクルにより
製造された射出成形体の重量、寸法の変動を著しく低減
し、最終製品（焼結体）の寸法精度を著しく向上した射
出成形用組成物を提供することを目的とする。 また、本発明は、金属及びまたは合金粉末を原料とする
精密部品の射出形成にあたって、従来の射出成形用組成
物によっては実現困雌であった、脱バインダー性および
、金型との離型性が非常に優れた射出成形用組成物を提
供することを目的とする。 【課題を解決するための手段） 本発明者らは鋭意研究の結果、前掲の課Ｕを解決するた
めの方策として、金属や合金の焼結用粉末に対し、低密
度ポリエチレン、パラフィン系ワックス及び滑剤１から
なるバインダーを使用し、当該滑削を飽和アルコール、
多不飽和脂肪酸、脂肪酸アミド、飽和直鎖脂肪酸及びモ
ノ不飽和脂肪酸からなる群から選ぶことにより、前記課
題を解決できることを見いたいした。 すなわち、本発明の射出成形用組成物は、基本的には焼
結用粉末とバインダーとからなる射出成形用組成物であ
って、前記焼結用粉末か金属および合金からなる群から
選ばれた１種以上からなり、前記バインダーか飽和アル
コール、多不飽和脂肪酸、脂肪酸アミド、飽和直鎖脂肪
酸及びモノ不飽和脂肪酸からなる群から選ばれた少なく
とも１種の滑荊と低密度ポリエチレンとパラフィン系ワ
ックスとからなる。 さらに、本発明では、焼結用粉末とバインダーとの配合
割合を種々変動させ、また滑荊と低密度ポリエチレンと
パラフィン系ワックスとの配合割合を種々変動させるこ
とにより、好適な射出成形用組成物を得ることを見いた
いした６ すなわち、本発明の射出成形用組成物は、１態櫟におい
ては、金属および合金の中から選はｈな１種以上よりな
る焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当
該バインダーか１５〜７０重量％の低密度ポリエチレン
、１０〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び５〜２
０重量％の飽和アルコールを含み、前記焼結用粉末とバ
インダーとの配合割合か容積比にて３０ ： ７０乃至
７ｏ：３０の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中がら選ばれｉｓ １種以上より
なる焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、
当該バインダーが、ｌＯ〜７゜重量％の低密度ポリエチ
レン、２０〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び５
〜４０重量％の多不飽和脂肪酸を含み、前記焼結用粉末
と前記バインダーとの配合割合か容積比にて３０ ：
７０乃至７０ ： ３０の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当該
バインダーが、２０〜６０重量％の低密度ポリエチレン
、２０〜８０℃量％のパラフィン系ワックス及び０．５
〜２０．１量？。 の脂肪酸アミドを含み、前記焼結用粉末と前記バインダ
ーとの配合割合か容積比にて３０ ： ７０乃至６５
： ３５の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる＃１１成物であり、
当該バインダーが、１５〜６５重量％の低密度ポリエチ
レン、１５〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び０
，５〜１０重量％の飽和直鎖脂肪酸を含み、前記焼結用
粉末と前記バインダーとの配合割合か容積比にて３０ニ
ア０乃至６５ ： ３５の範囲内にある。 更に、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当該
バインダーか５〜７０重量％の低密度ポリエチレン、２
Ｏ−８Ｏ重量％のパラフィン系ワックス及び５〜３５重
量％のモノ不飽和脂肪酸を含み、前記焼結用粉末と前記
バインダーとの配合割合か容積比にて３０ニア０乃至７
０：３０の範囲内にある。 【作用】 本発明では、射出成形における脱バインダー性や離型性
を改良する因子を射出成形用組成物の組成および配合割
合に求めて、成形性を制御している。 本発明で用いられる焼結用粉末としては、鉄やステンレ
ス鋼などの鉄系合金、ニッケル、コバルトなどの金属及
びこれらの金属を主成分とする合金などのうちの１種以
上よりなるものを挙げることかできる。 低密度ポリエチしシとしては、公知のものをいずれも使
用できるが、ＪＩＳ Ｋ７２１０に規定の方法により
測定される流動度か１００〜３００ｇ／１０分である低
密度ポリエチレンが、射出性形成および脱バインダー処
理の初期における成形体の強度と形状保持性か勝れてい
る点で特に好ましい。 低密度ポリエチレンの流動度が１００ｇ／１０分未満で
は、耐圧成形性か相対的に低くなる。また、流動度か３
００ ｇ ／ １０分を超えても、射出成形体の強度と
形状保持性か相対的に低くなる。 パラフィン系ワックスは、公知のものでよいが、ＪＩＳ
Ｋ ７２０６によって測定した軟化点か５０〜９
０℃のものが好ましい。 パラフィン系ワックスの軟化点が５０゛Ｃ未満であると
、射出成形時のサイクルタイムか長くなったり、軟化し
やすいために、成形時のハンドリングが誼しくなるなど
の不都合を生じる６逆に、軟化点か９０℃を超えると、
熱分解点が上かり、脱バインダー性が低下する。 滑剤は、金型と射出成形用組成物間の接着強度を低減さ
せ、離型性を向上させるものであり、さらに焼結用粉末
とバインダー（パラフィン系ワックスとポリエチレン）
との間の潤滑剤として働き、界面の摩擦を著しく低減し
、混練時のトルクの低減、射出成形用組成物の流動性の
向上をはかり、その結果安定した射出成形作業か得られ
る。滑剤の使用割合は各射出成形用組成物によって異な
る。 滑剤は、融点か５０゛Ｃ以下で、かつ沸点か２００゛Ｃ
以上であることが望ましい、滑剤の融点か５０℃より高
いと、金型との接着強度および摩擦係数を低減できす′
、射出成形後、金型から取り出すときに、金型との離型
性を悪化させるおそれがある。また、滑剤の沸点が２０
０°Ｃ未満であると、混練及び射出成形の工程中に滑剤
か蒸発し、組成物の粘性係数か変動し、その結果成形体
の重量か大きく変化し、製品の寸法制度が悪くなる。 滑剤の中で飽和アルコールは、Ｃ，Ｈ，、、＋、ＯＨの
化学構造を持つもので、市販品をそのまま用いることか
できる。本発明に使用できる飽和アルコールの代表例と
してカプリルアルコール、カプリリルアルコール等を挙
げることかできる。 また、多不飽和脂肪酸はＣ−８２゜＋１ＣＯ２Ｈの化学
構造を持つもので、市販品をそのまま用いることかでき
る。多不飽和脂肪酸の代表例として、リノール酸、リル
ン酸等を挙げることかできる。 また、脂肪酸アミドは市販品をそのまま用いることかで
きる。脂肪酸アミドの代表例として、カプリルアルコー
ル、カプリリルアルコール等を挙げることかできる。 また、飽和直鎖脂肪酸はＣ，Ｈ２，、ＣＯ２Ｈの化学構
造を持つもので、市販品をその、ｔま用いることかでき
る。飽和直鎖脂肪酸の代表例として、カプリン酸、カプ
リル酸、エナント酸、カプロン酸、ペラルゴン酸、トリ
デカン酸等を挙げることができる。 また、モノ不飽和脂肪酸は、Ｃ，Ｈ２，、Ｃ０２Ｈの化
学構造を持つもので、市販品をそのまま用いることかで
きる。モノ不飽和脂肪酸の代表例として、リンデル酸、
ツズ酸、ミリストレイン酸、シーマリン、オレイン酸、
ゴンドラ酸等を挙けることかできる。 本発明の組成物を射出成形する際には、通常用いられて
いる設備、装置をそのまま利用することかでき、成形体
は加熱温度８０から２００″Ｃ１射出圧力５００から２
０００ ｋ ｇ ／ ｃ ｍ ２で成形される。 成形体に含まれるバインダーは、種々の雰囲気で脱パイ
ンターされることになる。射出成形体の製品率は体積比
で通常２５から８５％の範囲であり、従って残りの７５
から１５％（おもにスプル一部、ランナ一部）が再び射
出成形に使用され、同上の比率で製品となり、残りは再
びリサイクルされる２このようなリサイクルは通常数回
程度繰り返されることになる６ また、本発明の射出成形用組成物の粉末を用いた精密成
形品を脱バインダーする場合、酸化され易い粉末を処理
する場合は不活性カスまたは還元性の雰囲気下で、酸化
されにくい粉末を処理する際には大気中もしくは不活性
カス雰囲気で１２から３０℃／ｈ程度の昇温速度で２５
０から３００゛Ｃに加熱することにより、脱バインダー
を処理することか可能である。 従来の射出成形用組成物を用いて製品を製造する場合に
は、１から１０℃／ｈと言う遅い昇温速度で４００から
５５０°Ｃで高温処理することが必要であったが、本発
明では１２から３０°Ｃ／ｈｒ程度の昇温速度で２５０
℃から３００℃という比教的低温の加熱により、脱バイ
ンダー処理を有利に終えることが可能である。 本発明の各態様における種々の成分組成範囲及び配合割
合の限定理由を以下に説明する。 滑剤に飽和アルコールを添加した態ａ２：焼結用粉末と
しての金属や合金の粉末の容積を３０〜７０％とした理
由は次の通りである。 焼結用粉末の容積か３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形か不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
が７０％を超えると、射出成形体の強度が低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜７０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか７０
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間かい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを１０〜８０重量２ｇ含有させた
理由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量か１０！量％未満であるζ
、組成物の流動性か低下し、射出成形性か不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 飽和アルコールを５から２０重量２ざと限定した理由は
次の通りである。 飽和アルコールか５重量％未満であると、金型との離型
性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には使用
できず、さらに混練時のトルクも大きくなり、金属粉と
バインタ〜であるパラフィン系ワックスとポリエチレン
を混合し、均一に混合することか非常に困難になる。逆
に、２０重量％を超えると、成形体の強度か低下し、射
出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体が破
壊し易くなって、射出成形が非常に困難となる。 滑剤に多不飽和脂肪酸を添加した態様：焼結用粉末とし
ての金属や合金の粉末の容積を３０〜７０％とした理由
は次の通りである。 焼結用粉末の容積が３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
が７０％を超えると、射出成形体の強度が低下して、あ
るいは組成物の流動性か低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
０〜７０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか１０重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるらのの、成形体表面に亀
裂か生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか７０
１量％を趙えると、脱バインダー処理に要する時間がい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２０〜８０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量が２０重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性か不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性か十分でなく、成形体の取扱か不可能にな
りやすい。 多不飽和脂肪酸を５から４０重量％と限定した理由は次
の通りである。 多不飽和脂肪酸が５重量％未満であると、金型との離型
性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には使用
できず、さらに混練時のトルクも大きくなり、金属粉と
バインダーであるパラフィン系ワックスとポリエチレン
を混合し、均一に混合することか非常に困難になる。逆
に、４０重量％を超えると、成形体の強度か低下し、射
出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体が破
壊し易くなって、射出成形か非常に困難となる。 滑剤に脂肪酸アミドを添加した態様： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３５〜７
０％とした理由は次の通りである。 焼結用粉末の容積か３５％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形か不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填層か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
が７０％を超えると、射出成形体の強度か低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形か困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを２
０〜６０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンが２０重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンが６０
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間がい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２０〜８０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの垂蓋か２０重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性か不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性か十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 脂肪酸アミドを０．５から２０重量％と限定した理由は
次の通りである。 脂肪酸アミドか０．５重量％未満であると、金型との離
型性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には使
用できず、さろにａｍ時のトルク。 も大きくなり、金属粉とバインダーであるパラフィン系
ワックスとポリエチレンを混合し、均一に混合すること
が非常に困難になる。逆に、２０重量％を超えると、成
形体の強度が低下し、射出成形後に金型から成形体を取
り出すときに成形体が破壊し易くなって、射出成形か非
常に困難となる。 滑剤に飽和直鎖脂肪酸を添加した態様：焼結用粉末とし
ての金属や合金の粉末の容積を３０〜６５％とした理由
は次の通りである。 焼結用粉末の容積か３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填層が低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることか困難になる。一方、焼結用粉末の容積
が６５％を超えると、射出成形体の強度か低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜６５重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンが１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性が低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか６５
重量％を超えると、脱ノ〈イングー処理に要する時間が
いたずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを１５〜８０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量が１５重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性が不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 飽和直鎖脂肪酸を０．５から１０重量％と限定した理由
は次の通りである。 飽和直鎖脂肪酸か０．５重量％未満であると１、 金
型との離型性が悪くなり、ピンポイントゲート方式の金
型には使用できず、さらに混練時のトルクも大きくなり
、金属粉とバインダーであるパラフィン系ワックスとポ
リエチレンを混合し、均一に混合することか非常に困難
になる。逆に、１０重量％を超えると、成形体の強度か
低下し、射出成形後に金型から成形体を取り出すときに
成形体が破壊し易くなって、射出成形が非常に困難とな
る。 滑剤にモノ不飽和脂肪酸を添加した態様：焼結用粉末と
しての金属や合金の粉末の容積を３０〜７０％とした理
由は次の通りである。 焼結用粉末の容積が３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填環か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
か７０％を超えると、射出成形体の強度が低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを５
〜７０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか５重量％未満であると、射出成形
体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダー
処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀裂
が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンが７０重
量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間がいた
ずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２０〜８０ｆｉ量％含有させた
理由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量が２０重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性が不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱か不可能にな
りやすい。 モノ不飽和脂肪酸を５から３５重量％と限定した理由は
次の通りである。 モノ不飽和脂肪酸か５重量％未満であると、金型との離
型性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には使
用できす、さらに混線時のトルクも大きくなり、金属粉
とバインダーであるパラフィン系ワックスとポリエチレ
ンを混合し、均一に混合することが非常に困難になる。 逆に、３５重量％を超えると、成形体の強度か低下し、
射出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体が
破壊し易くなって、射出成形が非常に困難となる。
成形用組成物は、最ｌｌ！製品の重量や寸法のばらつき
、脱有ａ物性、リサイクル性、金型との離型性において
１分でない。 すなわち、射出成形性、言い換えると最＃ｌ！品の重量
や寸法のばらつきについては、射出成形する際、射出成
形用組成物の流動性か悪く、金型への充填不良、成形体
のクラック、金型から取り出すときの破損などのため、
成形か安定して行いにくいという問題がある。 また、脱バインダー性に関しては、脱バインダーを終了
するまでの時間か長くかかり、高い処理温度が必要であ
り、成形体にクランク、膨れ、変形などの欠陥か生じ易
いという問題かある。 そして、リサイクルに関しては、リサイクルにより、射
出成形用組成物中のバインダーの分解、蒸発または変質
が起こり、射出成形用組成物の射出成形性が変化する結
果、最終製品の寸法精度か低下し易いという問題かある
。 さらに、リサイクル性や脱バインダー性を改良すると他
の特性が悪くなるという問題がある。 例えば、射出成形後、成形体はゲート付近でスブル一部
、ランナ一部とに切り離されるが、ゲート方式をサイド
ゲート、リングケートなととした場合、製品側にランナ
ーの一部か残留するために、後処理として、ゲートカッ
トを行う必要かある。 このゲートカットは、製品の面でもリサイクルの面でも
コストを高めることになる。そのため、最近では、第１
図に示すような一ゲートカントかスムーズに行われ、後
処理不要のピンポイントゲート方式が採用されている。 ピンポイントケート方式では、例えばギヤ１０の金型成
形の際に、ピンポイントゲート部１２、ランナ一部１４
及びスプル一部１６を介して矢印のように射出か行われ
、これらの部分でも射出成形用組成物か凝固する。 しかしながら５この方式は離型性に敏感であるという問
題を生じている。すなわち、この方式を採用するとラン
ナ一部１４が非常に長くなり、金型から成形体を取り出
す際、成形体と金型（主として鉄系材料）との離型性か
悪いと、成形体を取り出すことかできす、成形は不可能
となってしまうのである。 また、脱バインダー性を向上させるために、例えば、特
開昭５１−１２１１５０では、加工助剤兼気孔形成剤を
添加している。しかし、この加工助剤兼気孔成形剤は１
００〜２００℃の範囲で分解、蒸発が生じるため、混練
温度１５０℃、射出温度１５０℃の操業条件では、工程
中に加工助剤兼気孔形成剤の変質か生じることになる。 その結果、リサイクルを繰り返すことにより、射出成形
時における組成物の流動性か変化し、金型に充填される
成形体の重量、寸法もリサイクルを繰り返すごとに変化
していき、ひいては、最終製品である焼結体の寸法精度
も変化し、そのため、全集団の焼結体の寸法ばらつきは
大きくなるという間趙かある。 また、加工助剤兼気孔形成剤を添加した場合は、金型と
の離型性は悪く、前述のように離型性に敏感なピンポイ
ントゲートを持つ金型には使用できないという問題かあ
る。 従って、本発明は、金属及びまたは合金粉末を原ｔ４と
する精密部品の射出形成にあたって、リサイクルにより
製造された射出成形体の重量、寸法の変動を著しく低減
し、最終製品（焼結体）の寸法精度を著しく向上した射
出成形用組成物を提供することを目的とする。 また、本発明は、金属及びまたは合金粉末を原料とする
精密部品の射出形成にあたって、従来の射出成形用組成
物によっては実現困雌であった、脱バインダー性および
、金型との離型性が非常に優れた射出成形用組成物を提
供することを目的とする。 【課題を解決するための手段） 本発明者らは鋭意研究の結果、前掲の課Ｕを解決するた
めの方策として、金属や合金の焼結用粉末に対し、低密
度ポリエチレン、パラフィン系ワックス及び滑剤１から
なるバインダーを使用し、当該滑削を飽和アルコール、
多不飽和脂肪酸、脂肪酸アミド、飽和直鎖脂肪酸及びモ
ノ不飽和脂肪酸からなる群から選ぶことにより、前記課
題を解決できることを見いたいした。 すなわち、本発明の射出成形用組成物は、基本的には焼
結用粉末とバインダーとからなる射出成形用組成物であ
って、前記焼結用粉末か金属および合金からなる群から
選ばれた１種以上からなり、前記バインダーか飽和アル
コール、多不飽和脂肪酸、脂肪酸アミド、飽和直鎖脂肪
酸及びモノ不飽和脂肪酸からなる群から選ばれた少なく
とも１種の滑荊と低密度ポリエチレンとパラフィン系ワ
ックスとからなる。 さらに、本発明では、焼結用粉末とバインダーとの配合
割合を種々変動させ、また滑荊と低密度ポリエチレンと
パラフィン系ワックスとの配合割合を種々変動させるこ
とにより、好適な射出成形用組成物を得ることを見いた
いした６ すなわち、本発明の射出成形用組成物は、１態櫟におい
ては、金属および合金の中から選はｈな１種以上よりな
る焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当
該バインダーか１５〜７０重量％の低密度ポリエチレン
、１０〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び５〜２
０重量％の飽和アルコールを含み、前記焼結用粉末とバ
インダーとの配合割合か容積比にて３０ ： ７０乃至
７ｏ：３０の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中がら選ばれｉｓ １種以上より
なる焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、
当該バインダーが、ｌＯ〜７゜重量％の低密度ポリエチ
レン、２０〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び５
〜４０重量％の多不飽和脂肪酸を含み、前記焼結用粉末
と前記バインダーとの配合割合か容積比にて３０ ：
７０乃至７０ ： ３０の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当該
バインダーが、２０〜６０重量％の低密度ポリエチレン
、２０〜８０℃量％のパラフィン系ワックス及び０．５
〜２０．１量？。 の脂肪酸アミドを含み、前記焼結用粉末と前記バインダ
ーとの配合割合か容積比にて３０ ： ７０乃至６５
： ３５の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる＃１１成物であり、
当該バインダーが、１５〜６５重量％の低密度ポリエチ
レン、１５〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び０
，５〜１０重量％の飽和直鎖脂肪酸を含み、前記焼結用
粉末と前記バインダーとの配合割合か容積比にて３０ニ
ア０乃至６５ ： ３５の範囲内にある。 更に、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当該
バインダーか５〜７０重量％の低密度ポリエチレン、２
Ｏ−８Ｏ重量％のパラフィン系ワックス及び５〜３５重
量％のモノ不飽和脂肪酸を含み、前記焼結用粉末と前記
バインダーとの配合割合か容積比にて３０ニア０乃至７
０：３０の範囲内にある。 【作用】 本発明では、射出成形における脱バインダー性や離型性
を改良する因子を射出成形用組成物の組成および配合割
合に求めて、成形性を制御している。 本発明で用いられる焼結用粉末としては、鉄やステンレ
ス鋼などの鉄系合金、ニッケル、コバルトなどの金属及
びこれらの金属を主成分とする合金などのうちの１種以
上よりなるものを挙げることかできる。 低密度ポリエチしシとしては、公知のものをいずれも使
用できるが、ＪＩＳ Ｋ７２１０に規定の方法により
測定される流動度か１００〜３００ｇ／１０分である低
密度ポリエチレンが、射出性形成および脱バインダー処
理の初期における成形体の強度と形状保持性か勝れてい
る点で特に好ましい。 低密度ポリエチレンの流動度が１００ｇ／１０分未満で
は、耐圧成形性か相対的に低くなる。また、流動度か３
００ ｇ ／ １０分を超えても、射出成形体の強度と
形状保持性か相対的に低くなる。 パラフィン系ワックスは、公知のものでよいが、ＪＩＳ
Ｋ ７２０６によって測定した軟化点か５０〜９
０℃のものが好ましい。 パラフィン系ワックスの軟化点が５０゛Ｃ未満であると
、射出成形時のサイクルタイムか長くなったり、軟化し
やすいために、成形時のハンドリングが誼しくなるなど
の不都合を生じる６逆に、軟化点か９０℃を超えると、
熱分解点が上かり、脱バインダー性が低下する。 滑剤は、金型と射出成形用組成物間の接着強度を低減さ
せ、離型性を向上させるものであり、さらに焼結用粉末
とバインダー（パラフィン系ワックスとポリエチレン）
との間の潤滑剤として働き、界面の摩擦を著しく低減し
、混練時のトルクの低減、射出成形用組成物の流動性の
向上をはかり、その結果安定した射出成形作業か得られ
る。滑剤の使用割合は各射出成形用組成物によって異な
る。 滑剤は、融点か５０゛Ｃ以下で、かつ沸点か２００゛Ｃ
以上であることが望ましい、滑剤の融点か５０℃より高
いと、金型との接着強度および摩擦係数を低減できす′
、射出成形後、金型から取り出すときに、金型との離型
性を悪化させるおそれがある。また、滑剤の沸点が２０
０°Ｃ未満であると、混練及び射出成形の工程中に滑剤
か蒸発し、組成物の粘性係数か変動し、その結果成形体
の重量か大きく変化し、製品の寸法制度が悪くなる。 滑剤の中で飽和アルコールは、Ｃ，Ｈ，、、＋、ＯＨの
化学構造を持つもので、市販品をそのまま用いることか
できる。本発明に使用できる飽和アルコールの代表例と
してカプリルアルコール、カプリリルアルコール等を挙
げることかできる。 また、多不飽和脂肪酸はＣ−８２゜＋１ＣＯ２Ｈの化学
構造を持つもので、市販品をそのまま用いることかでき
る。多不飽和脂肪酸の代表例として、リノール酸、リル
ン酸等を挙げることかできる。 また、脂肪酸アミドは市販品をそのまま用いることかで
きる。脂肪酸アミドの代表例として、カプリルアルコー
ル、カプリリルアルコール等を挙げることかできる。 また、飽和直鎖脂肪酸はＣ，Ｈ２，、ＣＯ２Ｈの化学構
造を持つもので、市販品をその、ｔま用いることかでき
る。飽和直鎖脂肪酸の代表例として、カプリン酸、カプ
リル酸、エナント酸、カプロン酸、ペラルゴン酸、トリ
デカン酸等を挙げることができる。 また、モノ不飽和脂肪酸は、Ｃ，Ｈ２，、Ｃ０２Ｈの化
学構造を持つもので、市販品をそのまま用いることかで
きる。モノ不飽和脂肪酸の代表例として、リンデル酸、
ツズ酸、ミリストレイン酸、シーマリン、オレイン酸、
ゴンドラ酸等を挙けることかできる。 本発明の組成物を射出成形する際には、通常用いられて
いる設備、装置をそのまま利用することかでき、成形体
は加熱温度８０から２００″Ｃ１射出圧力５００から２
０００ ｋ ｇ ／ ｃ ｍ ２で成形される。 成形体に含まれるバインダーは、種々の雰囲気で脱パイ
ンターされることになる。射出成形体の製品率は体積比
で通常２５から８５％の範囲であり、従って残りの７５
から１５％（おもにスプル一部、ランナ一部）が再び射
出成形に使用され、同上の比率で製品となり、残りは再
びリサイクルされる２このようなリサイクルは通常数回
程度繰り返されることになる６ また、本発明の射出成形用組成物の粉末を用いた精密成
形品を脱バインダーする場合、酸化され易い粉末を処理
する場合は不活性カスまたは還元性の雰囲気下で、酸化
されにくい粉末を処理する際には大気中もしくは不活性
カス雰囲気で１２から３０℃／ｈ程度の昇温速度で２５
０から３００゛Ｃに加熱することにより、脱バインダー
を処理することか可能である。 従来の射出成形用組成物を用いて製品を製造する場合に
は、１から１０℃／ｈと言う遅い昇温速度で４００から
５５０°Ｃで高温処理することが必要であったが、本発
明では１２から３０°Ｃ／ｈｒ程度の昇温速度で２５０
℃から３００℃という比教的低温の加熱により、脱バイ
ンダー処理を有利に終えることが可能である。 本発明の各態様における種々の成分組成範囲及び配合割
合の限定理由を以下に説明する。 滑剤に飽和アルコールを添加した態ａ２：焼結用粉末と
しての金属や合金の粉末の容積を３０〜７０％とした理
由は次の通りである。 焼結用粉末の容積か３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形か不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
が７０％を超えると、射出成形体の強度が低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜７０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか７０
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間かい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを１０〜８０重量２ｇ含有させた
理由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量か１０！量％未満であるζ
、組成物の流動性か低下し、射出成形性か不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 飽和アルコールを５から２０重量２ざと限定した理由は
次の通りである。 飽和アルコールか５重量％未満であると、金型との離型
性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には使用
できず、さらに混練時のトルクも大きくなり、金属粉と
バインタ〜であるパラフィン系ワックスとポリエチレン
を混合し、均一に混合することか非常に困難になる。逆
に、２０重量％を超えると、成形体の強度か低下し、射
出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体が破
壊し易くなって、射出成形が非常に困難となる。 滑剤に多不飽和脂肪酸を添加した態様：焼結用粉末とし
ての金属や合金の粉末の容積を３０〜７０％とした理由
は次の通りである。 焼結用粉末の容積が３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
が７０％を超えると、射出成形体の強度が低下して、あ
るいは組成物の流動性か低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
０〜７０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか１０重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるらのの、成形体表面に亀
裂か生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか７０
１量％を趙えると、脱バインダー処理に要する時間がい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２０〜８０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量が２０重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性か不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性か十分でなく、成形体の取扱か不可能にな
りやすい。 多不飽和脂肪酸を５から４０重量％と限定した理由は次
の通りである。 多不飽和脂肪酸が５重量％未満であると、金型との離型
性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には使用
できず、さらに混練時のトルクも大きくなり、金属粉と
バインダーであるパラフィン系ワックスとポリエチレン
を混合し、均一に混合することか非常に困難になる。逆
に、４０重量％を超えると、成形体の強度か低下し、射
出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体が破
壊し易くなって、射出成形か非常に困難となる。 滑剤に脂肪酸アミドを添加した態様： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３５〜７
０％とした理由は次の通りである。 焼結用粉末の容積か３５％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形か不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填層か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
が７０％を超えると、射出成形体の強度か低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形か困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを２
０〜６０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンが２０重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンが６０
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間がい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２０〜８０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの垂蓋か２０重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性か不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性か十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 脂肪酸アミドを０．５から２０重量％と限定した理由は
次の通りである。 脂肪酸アミドか０．５重量％未満であると、金型との離
型性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には使
用できず、さろにａｍ時のトルク。 も大きくなり、金属粉とバインダーであるパラフィン系
ワックスとポリエチレンを混合し、均一に混合すること
が非常に困難になる。逆に、２０重量％を超えると、成
形体の強度が低下し、射出成形後に金型から成形体を取
り出すときに成形体が破壊し易くなって、射出成形か非
常に困難となる。 滑剤に飽和直鎖脂肪酸を添加した態様：焼結用粉末とし
ての金属や合金の粉末の容積を３０〜６５％とした理由
は次の通りである。 焼結用粉末の容積か３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填層が低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることか困難になる。一方、焼結用粉末の容積
が６５％を超えると、射出成形体の強度か低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜６５重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンが１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性が低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか６５
重量％を超えると、脱ノ〈イングー処理に要する時間が
いたずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを１５〜８０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量が１５重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性が不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 飽和直鎖脂肪酸を０．５から１０重量％と限定した理由
は次の通りである。 飽和直鎖脂肪酸か０．５重量％未満であると１、 金
型との離型性が悪くなり、ピンポイントゲート方式の金
型には使用できず、さらに混練時のトルクも大きくなり
、金属粉とバインダーであるパラフィン系ワックスとポ
リエチレンを混合し、均一に混合することか非常に困難
になる。逆に、１０重量％を超えると、成形体の強度か
低下し、射出成形後に金型から成形体を取り出すときに
成形体が破壊し易くなって、射出成形が非常に困難とな
る。 滑剤にモノ不飽和脂肪酸を添加した態様：焼結用粉末と
しての金属や合金の粉末の容積を３０〜７０％とした理
由は次の通りである。 焼結用粉末の容積が３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填環か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
か７０％を超えると、射出成形体の強度が低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを５
〜７０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか５重量％未満であると、射出成形
体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダー
処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀裂
が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンが７０重
量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間がいた
ずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２０〜８０ｆｉ量％含有させた
理由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量が２０重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性が不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱か不可能にな
りやすい。 モノ不飽和脂肪酸を５から３５重量％と限定した理由は
次の通りである。 モノ不飽和脂肪酸か５重量％未満であると、金型との離
型性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には使
用できす、さらに混線時のトルクも大きくなり、金属粉
とバインダーであるパラフィン系ワックスとポリエチレ
ンを混合し、均一に混合することが非常に困難になる。 逆に、３５重量％を超えると、成形体の強度か低下し、
射出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体が
破壊し易くなって、射出成形が非常に困難となる。
［実施例Ａ１〜Ａ７］
平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径約５μ
ｍのＮ１粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第１表に示す組成を有する飽和
アルコール含有パインターと組み合わせて混合、混練を
行い、ピッチ円直径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍ、歯数１８の
ギヤ形状を有する焼結製品及び機械強度測定用の板上試
験片を製造した。 金型は第１図に示すようにピンポイントゲート方式の金
型である。すなわち、ギヤ１０、ビンポイントゲート部
１２、ランナ一部１４およびスプル一部１６に対応した
形の金型か使用される。 該金型における射出成形は、射出速度１００ｍ川／秒用
行った。 離型性はスプル一部１６の金型からの離型性で評価した
。その結果を射出成形性の結果と併せて第２表に示す。 低密度ポリエチレンは流動層２００ ｇ ／ １０分の
らのを使用し、パラフィン系ワックスは軟化点７０℃の
ものを使用した。 又、射出成形体の重量、及び寸法を測定し、各２０個の
平均値を求めた。その結果を第３表（重量）、第４表（
寸法）のリサイクル回数１に示す。 さらに射出成形体を窒素カス雰囲気中で加熱して、当該
成形体の脱バインダーを行い、バインダー残量か成形体
の１重量％以下になるまで脱バインダー処理した後、脱
バインダ一体の外観を観察した。その結果を脱バインダ
ーの加熱温度、時間とともに第５表に示す、脱バインタ
一体はいずれも良好な外観であった。 更にこれらの脱バインダ一体を１２５０℃で真空中にお
いて１時間焼結処理した。得られた焼結体の寸法を測定
した。 また、焼結晶の強度を「粉末冶金技術協会」標準の板状
試験片により測定した結果を第７表に示す、数値は５回
の試験値の平均値を示す。 さらに、上記射出成形の際に得られる成形体以外のスゲ
ル一部１６、ランナ一部１４などの組成物を原料として
、上記射出成形と同様にして射出成形、脱バインダー処
理及び焼結を行い、測定した。成形体の寸法と重量をリ
サイクル回数１に対応して、第３表及び第４表のリサイ
クル回数２〜４に示す、２０個の成形体について４サイ
クルにわたって焼結体の寸法を測定したが、そのばらつ
きを第６表に示す。 以上から、実施例Ａ１〜Ａ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキか極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないだけではなく、外観も良好であ
ることか判る。 ［比較例Ａ１〜Ａ２］ 飽和アルコールの重量割合が本発明の範囲にないことを
除いては、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして処理及び測定
した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を
第１表〜第７表に示す。 ［従来例Ａ１〜Ａ３］ 飽和アルコールの代わりに本発明の範囲にない添加剤を
含むことを除いては、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして処
理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の
測定結果を第１表〜第７表に示す。 ［実施例Ａ８〜Ａ１２］ 実施例Ａ１〜Ａ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第８表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、当
該粉末に、低密度ポリエチレン２８１！ｊＬ量％、パラ
フィン系ワックス６５重量％及びカプリルアルコール７
重量％からなるバインダーを容積比６６ ： ３４の割
合で混合し、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして射出成形体
を得て、２５０℃で実施例Ａ１〜Ａ７と同様に脱バイン
ダー処理を行ったところ、実施例Ａ８〜Ａ１２の脱バイ
ンダ一体も外観が良好であった。 次に、実施例Ａ８〜Ａ１２の脱バインダ一体を第８表の
条件で焼結し、実施例Ａ１〜Ａ７と同様に機械的強度を
測定した。その結果を第８表に示す。 ［従来例Ａ４〜Ａ８１ 実施例Ａ８〜ＡＩ２と比較するために、第８表の焼結用
粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形し
た後、これらの成形体を第８表と同様の条件で焼結し、
実施例Ａ８〜Ａ１２と同様に強度を測定した。その結果
を第９表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることかわかる。 し実施例８１〜Ｂ７］ 平均粒径が約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第１０表に示す組成を有するモ
ノ不飽和脂肪酸含有バインダーと組み合わせて混合、混
練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び測
定した。その結果を第１０表〜第１６表に示す。 ［比較例８１〜Ｂ２］ モノ不飽和脂肪酸の重量割合か本発明の範囲にないこと
を除いては、実施例８１〜ｓ７と同様にして処理及び測
定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果
を第１ｏ表〜第１６表に示す。 ［従来例８１〜Ｂ３］ モノ不飽和脂肪酸の代わりに本発明の範囲にない添加剤
を含むことを除いては、実施例８１〜Ｂ７と同様にして
処理及び測定しな、射出成形用組成物の配合及び成形体
の測定結果を第１０表〜第１６表に示す。 ［実施例８８〜Ｂ１２コ 実施例８１〜Ｂ７に使用したＮｊ−Ｆｅ粉末の代わりに
第１７表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０重量％、パラフィ
ン系ワックス５５重量％及びオレイン酸１５重量％から
なるバインダーを容積比６６：３４の割合で混合し、実
施例８１〜Ｂ７と同様にして射出成形体を得て、２５０
″Ｃで実施例Ｂ１〜Ｂ７と同様に脱バインダー処理を行
ったところ、実施例８８〜Ｂ１２の脱バインタ一体も良
好であった。 次に、実施例８８〜Ｂ１２の脱バインダ一体を第８表の
条件で焼結し、実施例８１〜Ｂ７と同様に機械的強度を
測定した。その結果を第１７表に示す。 ［従来例８４〜Ｂ８］ 実施例８８〜Ｂ１２と比較するために、第１７表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第１７表と同様の条件で焼結
し、実施例８８〜Ｂ１２と同様に強度を測定した。その
結果を第１８表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物が射出成形用として
特に有効であることがわかる。 ［実施例０１〜Ｃ７コ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第１９表に示す組成を有する脂
肪酸アミド含有バインダーと組み合わせて混合、混練を
行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び測定し
た。その結果を第１９表〜第２５表に示す。 ［比較例Ｃ１〜Ｃ２］ 脂肪酸アミドの重量割合が本発明の範囲にないことを除
いては、実施例Ｃ１〜ｃ７と同様にして処理及び測定し
た。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を第
１９表〜第２５表に示す。 ［従来例Ｃ１〜Ｃ３］ 脂肪酸アミドの代わりに本発明の範囲にない添加剤を含
むことを除いては、実施例ｃ１〜ｃ７と同様にして処理
及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測
定結果を第１９表〜第２５表に示す。 Ｕ実施例Ｃ８〜ＣＩ２コ 実施例Ｃ１〜Ｃ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第２６表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン２８重量％、パラフィ
ン系ワックス６５重量％及びリノール酸アミド１０重量
％からなるノくインターを容積比６５．：３５の割合で
混合し、実施例０１〜Ｃ７と同様にして射出成形体を得
て、２５０℃で実施例０１〜Ｃ７と同様に脱バインダー
処理を行ったところ、実施例Ｃ８〜ＣＩ２の脱／＜イン
ダ一体も外観が良好であった。 次に、実施例Ｃ８〜Ｃ１２の脱バインタ一体を第２６表
の条件で焼結し、実施例Ｃ１〜Ｃ７と同機に機械的強度
を測定した。その結果を第２６表に示す。 ［従来例Ｃ４〜Ｃ８］ 実施例Ｃ８〜Ｃ１，２と比較するために、第２６表の焼
結用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成
形した後、これらの成形体を第２６表と同様の条件で焼
結し、実施例Ｃ８〜Ｃ１２と同様に強度を測定した。そ
の結果を第２７表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物が射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｄ１〜Ｄ７］ ゛Ｖ均粒径が約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５
μｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ −Ｆｅの組成
を持つ混合粉を作り、これに第２８表に示す組成を有す
る飽和直鎖脂肪酸含有バインダーと組み合わせて混合、
混練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び
測定した。その結果を第２８表〜第３４表に示す。 ［比較例Ｄ１〜Ｄ２］ 脂肪酸アミドの重量割合か本発明の範囲にないことを除
いては、実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様にして処理及び測定し
た。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を第
２８表〜第３４表に示す。 ［従来例Ｄ１〜Ｄ３１ 脂肪酸アミドの代わりに本発明の範囲にない添加剤を含
むことを除いては、実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様にして処理
及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測
定結果を第２８表〜第３４表に示す。 ［実施例Ｄ８〜Ｄ１２１ 実施例Ｄ１〜Ｄ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第３５表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０重量％、パラフィ
ン系ワックス６５重量％及びカプリン酸５重量％からな
るバインダーを容積比６０：４０の割合で混合し、実施
例Ｄ１〜Ｄ７と同様にして射出成形体を得て、２５０
’Ｃで実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様に脱バインダー処理を行
ったところ、実棒例Ｄ８〜Ｄ１２の脱バインダ一体の外
観も良好であった。 次に、実施例Ｄ８〜Ｄ １．２の脱バインダ一体を第３
５表の条件で焼結し、実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様にｍ械的
強度を測定した。その結果を第３５表に示す。 ［従来例Ｄ４〜Ｄ８］ 実施例Ｄ８〜ＤＩ２と比較するために、第３５表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第３５表と同様の条件で焼結
し、実施例Ｄ８〜ＤＩ２と同様に強度を測定した。その
結果を第３６表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物が射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｅ１〜Ｅ７］ 平均粒径が約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第３７表に示す組成を有する多
不飽和脂肪酸含有バインダーと組み合わせて混合、混練
を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び測定
した。その結果を第３７表〜第４３表に示す。 ［比較例Ｅ１〜Ｅ２コ 多不飽和脂肪酸の重量割合か本発明の範囲にないことを
除いては、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様にして処理及び測定
した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を
第３７表〜第４３表に示す。 ［従来例Ｅ１〜Ｅ３］ 多不飽和脂肪酸の代わりに本発明の範囲にない添加剤を
含むことを除いては、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様にして処
理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の
測定結果を第３７表〜第４３表に示す。 ［実施例Ｅ８〜Ｅ１２］ 実施例Ｅ１〜Ｅ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第４４表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０重量％、パラフィ
ン系ワンラス６８重量％及びリノールＦＬ８１量％から
なるバインダーを容積比６２ ： ３８の割合で混合し
、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様にして射出成形体を得て、２
５０℃で実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様に脱バインダー処理を
行ったところ、実施例Ｅ８〜Ｅ１２の脱バインタ一体の
外観も良好であった。 次に、実施例Ｅ８〜Ｅ１２の脱バインダ一体を第４４表
の条件で焼結し、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様に機械的強度
を測定した。その結果を第４４表に示す。 ［従来例Ｅ４〜Ｅ８コ 実施例Ｅ８〜Ｅ１２と比較するために、第４４表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第４５表と同様の条件で焼結
し、実施例Ｅ８〜Ｅ１２と同様に強度を測定した。その
結果を第４５表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｆ１〜Ｆ３］ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と千均粒径約５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第４６表に示す組成を有する複
合滑剤含有バインダーと組み合わせて混合、混練を行い
、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、成形性及び離型性を
試験した。その結果を第４７表に示す。 ［従来例Ｆ１〜Ｆ３コ 実施例Ｆ１〜Ｆ３と比較するために、滑剤を含まないで
カルボワックスや油剤を含むバインダーを使用して、実
施例Ｆ１〜Ｆ３と同様にして処理及び測定した。その結
果を第４６表〜第４７表に示す。 以上の結果から、複合滑剤を使用した本実施例の組成物
も射出成形用として特に有効であることがわかる。 第 ２ 表 ＊：比較例、 ＊布：成形強度か弱い。 第 ５ 表 ＊：比較例 第 ６ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ） 第 ７ 表 ＊：比較例 第１１表 ＊：比較例、 ＊＊：成形強度が弱い。 第１４表 ＊：比較例 第 １５ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ ）本比較例 第１６表 ＊：比較例 第２０表 ネ：比較例、 零牢：成形強度か弱い。 第２３表 ＊：比較例 第 ２４ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ）＊比較例 第２５表 ＊：比較例 第２９表 ＊：比較例、 キネ：成形強度か弱い。 第３２表 ＊：比較例 第 ３３ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ）本比較例 第３４表 ネ：比較例 第３８表 ＊：比較例、 ＊（：成形強度か弱い。 第４１表 ＊：比較例 第 ４２ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ）第４３表 ＊：比較例 第４７表 ＊ニゲ−ト部抜けず。
ｍのＮ１粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第１表に示す組成を有する飽和
アルコール含有パインターと組み合わせて混合、混練を
行い、ピッチ円直径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍ、歯数１８の
ギヤ形状を有する焼結製品及び機械強度測定用の板上試
験片を製造した。 金型は第１図に示すようにピンポイントゲート方式の金
型である。すなわち、ギヤ１０、ビンポイントゲート部
１２、ランナ一部１４およびスプル一部１６に対応した
形の金型か使用される。 該金型における射出成形は、射出速度１００ｍ川／秒用
行った。 離型性はスプル一部１６の金型からの離型性で評価した
。その結果を射出成形性の結果と併せて第２表に示す。 低密度ポリエチレンは流動層２００ ｇ ／ １０分の
らのを使用し、パラフィン系ワックスは軟化点７０℃の
ものを使用した。 又、射出成形体の重量、及び寸法を測定し、各２０個の
平均値を求めた。その結果を第３表（重量）、第４表（
寸法）のリサイクル回数１に示す。 さらに射出成形体を窒素カス雰囲気中で加熱して、当該
成形体の脱バインダーを行い、バインダー残量か成形体
の１重量％以下になるまで脱バインダー処理した後、脱
バインダ一体の外観を観察した。その結果を脱バインダ
ーの加熱温度、時間とともに第５表に示す、脱バインタ
一体はいずれも良好な外観であった。 更にこれらの脱バインダ一体を１２５０℃で真空中にお
いて１時間焼結処理した。得られた焼結体の寸法を測定
した。 また、焼結晶の強度を「粉末冶金技術協会」標準の板状
試験片により測定した結果を第７表に示す、数値は５回
の試験値の平均値を示す。 さらに、上記射出成形の際に得られる成形体以外のスゲ
ル一部１６、ランナ一部１４などの組成物を原料として
、上記射出成形と同様にして射出成形、脱バインダー処
理及び焼結を行い、測定した。成形体の寸法と重量をリ
サイクル回数１に対応して、第３表及び第４表のリサイ
クル回数２〜４に示す、２０個の成形体について４サイ
クルにわたって焼結体の寸法を測定したが、そのばらつ
きを第６表に示す。 以上から、実施例Ａ１〜Ａ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキか極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないだけではなく、外観も良好であ
ることか判る。 ［比較例Ａ１〜Ａ２］ 飽和アルコールの重量割合が本発明の範囲にないことを
除いては、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして処理及び測定
した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を
第１表〜第７表に示す。 ［従来例Ａ１〜Ａ３］ 飽和アルコールの代わりに本発明の範囲にない添加剤を
含むことを除いては、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして処
理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の
測定結果を第１表〜第７表に示す。 ［実施例Ａ８〜Ａ１２］ 実施例Ａ１〜Ａ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第８表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、当
該粉末に、低密度ポリエチレン２８１！ｊＬ量％、パラ
フィン系ワックス６５重量％及びカプリルアルコール７
重量％からなるバインダーを容積比６６ ： ３４の割
合で混合し、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして射出成形体
を得て、２５０℃で実施例Ａ１〜Ａ７と同様に脱バイン
ダー処理を行ったところ、実施例Ａ８〜Ａ１２の脱バイ
ンダ一体も外観が良好であった。 次に、実施例Ａ８〜Ａ１２の脱バインダ一体を第８表の
条件で焼結し、実施例Ａ１〜Ａ７と同様に機械的強度を
測定した。その結果を第８表に示す。 ［従来例Ａ４〜Ａ８１ 実施例Ａ８〜ＡＩ２と比較するために、第８表の焼結用
粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形し
た後、これらの成形体を第８表と同様の条件で焼結し、
実施例Ａ８〜Ａ１２と同様に強度を測定した。その結果
を第９表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることかわかる。 し実施例８１〜Ｂ７］ 平均粒径が約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第１０表に示す組成を有するモ
ノ不飽和脂肪酸含有バインダーと組み合わせて混合、混
練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び測
定した。その結果を第１０表〜第１６表に示す。 ［比較例８１〜Ｂ２］ モノ不飽和脂肪酸の重量割合か本発明の範囲にないこと
を除いては、実施例８１〜ｓ７と同様にして処理及び測
定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果
を第１ｏ表〜第１６表に示す。 ［従来例８１〜Ｂ３］ モノ不飽和脂肪酸の代わりに本発明の範囲にない添加剤
を含むことを除いては、実施例８１〜Ｂ７と同様にして
処理及び測定しな、射出成形用組成物の配合及び成形体
の測定結果を第１０表〜第１６表に示す。 ［実施例８８〜Ｂ１２コ 実施例８１〜Ｂ７に使用したＮｊ−Ｆｅ粉末の代わりに
第１７表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０重量％、パラフィ
ン系ワックス５５重量％及びオレイン酸１５重量％から
なるバインダーを容積比６６：３４の割合で混合し、実
施例８１〜Ｂ７と同様にして射出成形体を得て、２５０
″Ｃで実施例Ｂ１〜Ｂ７と同様に脱バインダー処理を行
ったところ、実施例８８〜Ｂ１２の脱バインタ一体も良
好であった。 次に、実施例８８〜Ｂ１２の脱バインダ一体を第８表の
条件で焼結し、実施例８１〜Ｂ７と同様に機械的強度を
測定した。その結果を第１７表に示す。 ［従来例８４〜Ｂ８］ 実施例８８〜Ｂ１２と比較するために、第１７表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第１７表と同様の条件で焼結
し、実施例８８〜Ｂ１２と同様に強度を測定した。その
結果を第１８表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物が射出成形用として
特に有効であることがわかる。 ［実施例０１〜Ｃ７コ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第１９表に示す組成を有する脂
肪酸アミド含有バインダーと組み合わせて混合、混練を
行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び測定し
た。その結果を第１９表〜第２５表に示す。 ［比較例Ｃ１〜Ｃ２］ 脂肪酸アミドの重量割合が本発明の範囲にないことを除
いては、実施例Ｃ１〜ｃ７と同様にして処理及び測定し
た。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を第
１９表〜第２５表に示す。 ［従来例Ｃ１〜Ｃ３］ 脂肪酸アミドの代わりに本発明の範囲にない添加剤を含
むことを除いては、実施例ｃ１〜ｃ７と同様にして処理
及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測
定結果を第１９表〜第２５表に示す。 Ｕ実施例Ｃ８〜ＣＩ２コ 実施例Ｃ１〜Ｃ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第２６表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン２８重量％、パラフィ
ン系ワックス６５重量％及びリノール酸アミド１０重量
％からなるノくインターを容積比６５．：３５の割合で
混合し、実施例０１〜Ｃ７と同様にして射出成形体を得
て、２５０℃で実施例０１〜Ｃ７と同様に脱バインダー
処理を行ったところ、実施例Ｃ８〜ＣＩ２の脱／＜イン
ダ一体も外観が良好であった。 次に、実施例Ｃ８〜Ｃ１２の脱バインタ一体を第２６表
の条件で焼結し、実施例Ｃ１〜Ｃ７と同機に機械的強度
を測定した。その結果を第２６表に示す。 ［従来例Ｃ４〜Ｃ８］ 実施例Ｃ８〜Ｃ１，２と比較するために、第２６表の焼
結用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成
形した後、これらの成形体を第２６表と同様の条件で焼
結し、実施例Ｃ８〜Ｃ１２と同様に強度を測定した。そ
の結果を第２７表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物が射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｄ１〜Ｄ７］ ゛Ｖ均粒径が約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５
μｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ −Ｆｅの組成
を持つ混合粉を作り、これに第２８表に示す組成を有す
る飽和直鎖脂肪酸含有バインダーと組み合わせて混合、
混練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び
測定した。その結果を第２８表〜第３４表に示す。 ［比較例Ｄ１〜Ｄ２］ 脂肪酸アミドの重量割合か本発明の範囲にないことを除
いては、実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様にして処理及び測定し
た。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を第
２８表〜第３４表に示す。 ［従来例Ｄ１〜Ｄ３１ 脂肪酸アミドの代わりに本発明の範囲にない添加剤を含
むことを除いては、実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様にして処理
及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測
定結果を第２８表〜第３４表に示す。 ［実施例Ｄ８〜Ｄ１２１ 実施例Ｄ１〜Ｄ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第３５表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０重量％、パラフィ
ン系ワックス６５重量％及びカプリン酸５重量％からな
るバインダーを容積比６０：４０の割合で混合し、実施
例Ｄ１〜Ｄ７と同様にして射出成形体を得て、２５０
’Ｃで実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様に脱バインダー処理を行
ったところ、実棒例Ｄ８〜Ｄ１２の脱バインダ一体の外
観も良好であった。 次に、実施例Ｄ８〜Ｄ １．２の脱バインダ一体を第３
５表の条件で焼結し、実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様にｍ械的
強度を測定した。その結果を第３５表に示す。 ［従来例Ｄ４〜Ｄ８］ 実施例Ｄ８〜ＤＩ２と比較するために、第３５表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第３５表と同様の条件で焼結
し、実施例Ｄ８〜ＤＩ２と同様に強度を測定した。その
結果を第３６表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物が射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｅ１〜Ｅ７］ 平均粒径が約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第３７表に示す組成を有する多
不飽和脂肪酸含有バインダーと組み合わせて混合、混練
を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び測定
した。その結果を第３７表〜第４３表に示す。 ［比較例Ｅ１〜Ｅ２コ 多不飽和脂肪酸の重量割合か本発明の範囲にないことを
除いては、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様にして処理及び測定
した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を
第３７表〜第４３表に示す。 ［従来例Ｅ１〜Ｅ３］ 多不飽和脂肪酸の代わりに本発明の範囲にない添加剤を
含むことを除いては、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様にして処
理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の
測定結果を第３７表〜第４３表に示す。 ［実施例Ｅ８〜Ｅ１２］ 実施例Ｅ１〜Ｅ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第４４表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０重量％、パラフィ
ン系ワンラス６８重量％及びリノールＦＬ８１量％から
なるバインダーを容積比６２ ： ３８の割合で混合し
、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様にして射出成形体を得て、２
５０℃で実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様に脱バインダー処理を
行ったところ、実施例Ｅ８〜Ｅ１２の脱バインタ一体の
外観も良好であった。 次に、実施例Ｅ８〜Ｅ１２の脱バインダ一体を第４４表
の条件で焼結し、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様に機械的強度
を測定した。その結果を第４４表に示す。 ［従来例Ｅ４〜Ｅ８コ 実施例Ｅ８〜Ｅ１２と比較するために、第４４表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第４５表と同様の条件で焼結
し、実施例Ｅ８〜Ｅ１２と同様に強度を測定した。その
結果を第４５表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｆ１〜Ｆ３］ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と千均粒径約５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第４６表に示す組成を有する複
合滑剤含有バインダーと組み合わせて混合、混練を行い
、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、成形性及び離型性を
試験した。その結果を第４７表に示す。 ［従来例Ｆ１〜Ｆ３コ 実施例Ｆ１〜Ｆ３と比較するために、滑剤を含まないで
カルボワックスや油剤を含むバインダーを使用して、実
施例Ｆ１〜Ｆ３と同様にして処理及び測定した。その結
果を第４６表〜第４７表に示す。 以上の結果から、複合滑剤を使用した本実施例の組成物
も射出成形用として特に有効であることがわかる。 第 ２ 表 ＊：比較例、 ＊布：成形強度か弱い。 第 ５ 表 ＊：比較例 第 ６ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ） 第 ７ 表 ＊：比較例 第１１表 ＊：比較例、 ＊＊：成形強度が弱い。 第１４表 ＊：比較例 第 １５ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ ）本比較例 第１６表 ＊：比較例 第２０表 ネ：比較例、 零牢：成形強度か弱い。 第２３表 ＊：比較例 第 ２４ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ）＊比較例 第２５表 ＊：比較例 第２９表 ＊：比較例、 キネ：成形強度か弱い。 第３２表 ＊：比較例 第 ３３ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ）本比較例 第３４表 ネ：比較例 第３８表 ＊：比較例、 ＊（：成形強度か弱い。 第４１表 ＊：比較例 第 ４２ 表 ： 焼結体寸法（ｍｍ）第４３表 ＊：比較例 第４７表 ＊ニゲ−ト部抜けず。
本発明は、以上のように構成されているのて、２５０〜
３００°Ｃの比較的低温の加熱により、脱バインダー処
理を有利に行え、さらに成形体と金型のｉｌｌ＃型か滑
らかに行われるので、射出成形の安定性を向上する。 また、本発明によれば、ＩＬ属もしくはき金の焼結用粉
末を用いて良好な射出成形体を得ることかでき、さらに
ゲートカット不要のビンポイントゲ−１〜方式の金型に
も使用でき、かつリサイクルによる成形体の重重、寸法
のばらつきもなく、さらに寸法ばらつきも極めて小さい
焼結体を得ることかでき、その結果電子部品、精密ＦＲ
械部品において要求されている寸法精度を満足すること
ができ、特に複雑形状の薄物部品などにおいて、射出成
形法による粉末冶金製品を廉価に且つ安定した状態で供
給することを可能にし、精密工業界に寄与するところ大
なるものである。
３００°Ｃの比較的低温の加熱により、脱バインダー処
理を有利に行え、さらに成形体と金型のｉｌｌ＃型か滑
らかに行われるので、射出成形の安定性を向上する。 また、本発明によれば、ＩＬ属もしくはき金の焼結用粉
末を用いて良好な射出成形体を得ることかでき、さらに
ゲートカット不要のビンポイントゲ−１〜方式の金型に
も使用でき、かつリサイクルによる成形体の重重、寸法
のばらつきもなく、さらに寸法ばらつきも極めて小さい
焼結体を得ることかでき、その結果電子部品、精密ＦＲ
械部品において要求されている寸法精度を満足すること
ができ、特に複雑形状の薄物部品などにおいて、射出成
形法による粉末冶金製品を廉価に且つ安定した状態で供
給することを可能にし、精密工業界に寄与するところ大
なるものである。
禎１図は、射出成形用組成物から金型により成形された
直後のキアを示す斜視図である。 図中、参照数字は次の要素を示す。 １０・・・ギヤ、 １２・・・ピンポイントゲート部、 Ｉ４・・・ランナ一部、 １６・・・スプル一部。
直後のキアを示す斜視図である。 図中、参照数字は次の要素を示す。 １０・・・ギヤ、 １２・・・ピンポイントゲート部、 Ｉ４・・・ランナ一部、 １６・・・スプル一部。
Claims (6)
- （１）基本的には焼結用粉末とバインダーとからなる射
出成形用組成物であって、前記焼結用粉末が金属および
合金からなる群から選ばれた１種以上からなり、前記バ
インダーが飽和アルコール、多不飽和脂肪酸、脂肪酸ア
ミド、飽和直鎖脂肪酸及びモノ不飽和脂肪酸からなる群
から選ばれた少なくとも１種の滑剤と低密度ポリエチレ
ンとパラフィン系ワックスとからなることを特徴とする
射出成形用組成物。 - （２）前記バインダーが、１５〜７０重量％の低密度ポ
リエチレン、１０〜８０重量％のパラフィン系ワックス
及び５〜２０重量％の飽和アルコールを含み、前記焼結
用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて３０
：７０乃至７０：３０の範囲内にあることを特徴とする
請求項１記載の射出成形用組成物。 - （３）前記バインダーが、１０〜７０重量％の低密度ポ
リエチレン、２０〜８０重量％のパラフィン系ワックス
及び５〜４０重量％の多不飽和脂肪酸を含み、前記焼結
用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて３０
：７０乃至７０：３０の範囲内にあることを特徴とする
請求項１記載の射出成形用組成物。 - （４）前記バインダーが、２０〜６０重量％の低密度ポ
リエチレン、２０〜８０重量％のパラフィン系ワックス
及び０．５〜２０重量％の脂肪酸アミドを含み、前記焼
結用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて３
０：７０乃至６５：３５の範囲内にあることを特徴とす
る請求項１記載の射出成形用組成物。 - （５）前記バインダーが、１５〜６５重量％の低密度ポ
リエチレン、１５〜８０重量％のパラフィン系ワックス
及び０．５〜１０重量％の飽和直鎖脂肪酸を含み、前記
焼結用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて
３０：７０乃至６５：３５の範囲内にあることを特徴と
する請求項１記載の射出成形用組成物。 - （６）前記バインダーが５〜７０重量％の低密度ポリエ
チレン、２０〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び
５〜３５重量％のモノ不飽和脂肪酸を含み、前記焼結用
粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて３０：
７０乃至７０：３０の範囲内にあることを特徴とする請
求項１記載の射出成形用組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32972890A JPH04202604A (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 射出成形用組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32972890A JPH04202604A (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 射出成形用組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04202604A true JPH04202604A (ja) | 1992-07-23 |
Family
ID=18224613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32972890A Pending JPH04202604A (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 射出成形用組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04202604A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE1007034A3 (nl) * | 1993-04-28 | 1995-02-21 | Vito | Bindersamenstelling voor poederspuitgieten. |
| CN103897408A (zh) * | 2012-12-27 | 2014-07-02 | 江苏泰尔新材料股份有限公司 | 一种硬质合金成型蜡 |
-
1990
- 1990-11-30 JP JP32972890A patent/JPH04202604A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE1007034A3 (nl) * | 1993-04-28 | 1995-02-21 | Vito | Bindersamenstelling voor poederspuitgieten. |
| CN103897408A (zh) * | 2012-12-27 | 2014-07-02 | 江苏泰尔新材料股份有限公司 | 一种硬质合金成型蜡 |
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