JPH04202703A - 射出成形用組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野） 本発明は、射出成形用組成物に関し、具体的には、金属や合金の粉末を射出成形後、焼結することにより、複雑な形状の精密機械部品を生産する際に用いられる射出成形用組成物に関する。 【従来の技術】

従来、粉末冶金法により得られていた焼結製品は成形用
組成物としての金属粉末や合金粉末をプレス成形して焼
結する製造方法に基づいて生産されている。金属粉末や
合金粉末だけでのプレス成形では、三次元的に複雑な形
状を有する製品、ナイフェツジ部などの薄肉部を有する
製品は製造困離であった。 そこで、上記方法の欠点を解消しようとして、金属もし
くは合金の粉末とバインダーからなる射出成形用組成物
を所定形状の金型に射出成形し、得られた射出成形体を
加熱して、脱パインターしたのちに、焼結処理を施して
、金属らしくは合金の焼結製品を入手する方法が掲示さ
れている（例えば特開昭５７−１６１０３号、特開昭５
７−２６１０５号など）。 金属もしくは合金の粉末とパインターを混合して作成し
た射出成形用組成物から焼結製品を得るに際しては、（
１）最終製品の焼結密度か高いこと、（２）射出成形体
用いてはＩ＆終製品の重量や寸法のばらつきが小さいこ
と、（３）射出成形体の脱バインダー性か良いこと、（
４）射出成形用組成物の射出成形においては、製品以外
の不要部分のスプル一部、ランナ一部などを再利用し、
数回以上リサイクルすることか必要不可欠であり、この
ようなリサイクル性が良いこと、及び（５）射出成形体
と金型との離型性が良いことか要求される６ 前記特開昭５７−１６１０３などの方法では、平均粒径
が１０ミクロン以下の金属粉末もしくは合金粉末を使用
するため、焼結密度の高い製品か得られるようになって
いる。

【発明か解決しようとする課題】

しかしながら、前記特開昭５７−１６１０３などの射出
成形用組成物は、最終製品の重量や寸法のばらつき、親
有機物性、リサイクル性、金型との離型性において十分
でない。 すなわち、射出成形性、言い換えると！Ｎ製品の重量や
寸法のばらつきについては、射出成形する際、射出成形
用組成物の流動性が悪く、金型への充填不良、成形体の
クラック、金型から取り出すときの破損などのため、成
形か安定して行いにくいという問題がある。 また、脱バインダー性に関しては、脱パインターを終了
するまでの時間か長くかかり、高い処理温度か必要であ
り、成形体にクラック、膨れ、変形などの欠陥か生じ易
いという問題がある。 そして、リサイクルに関しては、リサイクルにより、射
出成形用組成物中のバインダーの分解、基発または変質
が起こり、射出成形用組成物の射出成形性か変化する結
果、最終製品の寸法精度が低下し易いという間趙かある
。 さらに、リサイクル性や脱バインダー性を改良すると他
の特性か悪くなるという問題かある。 例えば、射出成形後、成形体はゲート付近でスプル一部
、ランナ一部とに切り離されるが、ゲート方式をサイド
ゲート、リングゲートなどとした場合、製品側にランナ
ーの一部か残留するために、後処理として、ゲートカッ
トを行う必要かある。 このゲートカットは、製品の面でもリサイクルの面でも
コストを高めることになる。そのため、最近では、第１
図に示すような、ゲートカットかスムーズに行われ、後
処理不要のピンポイントゲート方式か採用されている。 ピンポイントゲート方式では、例えばキャ１０の金型成
形の際に、ピンポイントゲート部１２、ランナ一部１４
及びスプル一部Ｉ６を介して矢印のように射出が行われ
、これらの部分でも射出成形用組成物か凝固する。 しかしながら、この方式は離型性に敏感であるという問
題を生じている。すなわち、この方式を採用するとラン
ナ一部１４が非常に長くなり、金型から成形体を取り出
す際、成形体と金型（主として鉄系材料）との離型性が
悪いと、成形体を取り出すことかできす、成形は不可能
となってしまうのである。 また、脱バインダー性を向上させるために、例えば、特
開昭５９−１２１１５０では、加工助剤兼気孔形成剤を
添加している。しかし、この加工助剤兼気孔数形削は１
００〜２００℃の範囲で分解、蒸発か生じるため、混Ｍ
温度１５０℃、射出温度１５０℃の操業条件では、工程
中に加工助剤兼気孔形成剤の変質か生じることになる。 その結果、リサイクルを繰り返すことにより、射出成形
時における組成物の流動性が変化し、金型に充填される
成形体の重量、寸法もリサイクルを繰り返すごとに変化
していき、ひいては、最終製品である焼結体の寸法精度
も変化し、そのため、全集団の焼結体の寸法ばらつきは
大きくなるという間Ｕがある。 また、加工助剤兼気孔形成剤を添加した場合は、金型と
の離型性は悪く、前述のように離型性に敏感なピンポイ
ントゲートを持つ金型には使用できないという問題があ
る。 従って、本発明は、金属及びまたは合金粉末を原料とす
る精密部品の射出形成にあたって、リサイクルにより製
造された射出成形体の重量、寸法の変動を著しく低減し
、最終製品（焼結体）の寸法精度を著しく向上した射出
成形用組成物を提供することを目的とする。 また、本発明は、金属及びまたは合金粉末を原料とする
精密部品の射出形成にあたって、従来の射出成形用組成
物によっては実現用雌であった、脱バインダー性および
、金型との離型性か非常に優れた射出成形用組成物を提
供することを目的とする。

【課題を解決するための手段） 本発明者らは鋭意研究の結果、前掲の課Ｕを解決するた
めの方策として、金属や合金の焼結用粉末に対し、低密
度ポリエチレン、パラフィン系ワックス及び界面活性剤
からなるバインダーを使用し、当該界面活性剤を陰イオ
ン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、
エーテル系脂肪族化合物、エーテル系環式化合物、エー
テル系ポリエーテル化合物、エステル系多価アルコール
部分エステル、ポリオキシエチレン化多価アルコール脂
肪酸エステル、含窒素系非イオン界面活性剤からなる群
から選ばれた少なくとも１種の界面活性剤からなる群か
ら選ぶことにより、前記課題を解決できることを見いた
いした。さらに、本発明では、焼結用粉末とバインダー
との配合割合を種々変動させ、また界面活性剤と低密度
ポリエチレンとパラフィン系ワックスとの配合割合を種
々変動させることにより、好適な射出成形用組成物を得
ることを見いたした。 すなわち、本発明の射出成形用組成物は、基本的には３
０〜７０体積％の焼結用粉末と７０〜３０体槓％のパイ
ンターとからなる射出成形用組成物であって、前記焼結
用粉末が金属および合金からなる群から選ばれた１種以
上からなり、前記バインダーか陰イオン界面活性剤、陽
イオン界面活性剤、両性界面活性剤、エーテル系脂肪族
化合物、エーテル系環式化合物、エーテル系ポリエーテ
ル化合物、エステル系多価アルコール部分エステル、ポ
リオキシエチレン化多価アルコール脂肪酸エステル、含
窒素系非イオン界面活性剤からなる群から選ばれた少な
くとも１種の界面活性剤１〜３５重量％と低密度ポリエ
チレン１５〜８５重量％とパラフィン系ワックス１５〜
８５重量％とからなる。 本発明の射出成形用組成物は、１態様においては、金属
および合金の中から選ばれた１種以上よりなる焼結用粉
末とバインダーとからなる組成物であり、当該バインダ
ーが、１５〜６０重量％の低密度ポリエチレン、２０〜
７０重量％のパラフィン系ワックス及び１〜３５重量％
の陰イオン界面活性剤を含み、前記焼結用粉末と前記バ
インダーとの配合割合か容積比にて３０　＋　７０乃至
７０：３０の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当該
バインダーが、１５〜６０重量％の低密度ポリエチレン
、２５〜７５重量％のパラフィン系ワックス及び１〜３
５重量％の陽イオン界面活性剤を含み、前記焼結用粉末
と前記バインダーとの配合割合か容積比にて３０　：　
７０乃至７０　：　３０の範囲内にある また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当該
バインダーが、１５〜６０重量％の低密度ポリエチレン
、２５〜７５重量％のパラフィン系ワックス及び５〜３
５重量％の両性界面活性剤を含み、前記焼結用粉末と前
記バインダーとの配合割合が容積比にて３０　；　７０
乃至６５　：　３５の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当該
バインダーが、１５〜８０重量％の低密度ポリエチレン
、１５〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び１〜３
５重量％のエーテル系脂肪族化合物を含み、前記焼結用
粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて３０：
７０乃至７０　：　３０の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当該
バインダーか１５〜６０重量％の低密度ポリエチレン、
２０〜７０重量％のパラフィン系ワックス及び１〜３５
重量％のニーう°ル系環式化合物を含み、前記焼結用粉
末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて３０：７
０乃至６０：４０の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他のＷｓ機におい
ては、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりな
る焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当
該バインダーが１５〜６０重量％の低密度ポリエチレン
、２５〜７５重量％のパラフィン系ワックス及び５〜３
５重量％のエーテル系ポリエーテル化合物を含み、前記
焼結用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて
３０：７０乃至６５　：　３５の範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当該
バインダーが１５〜７０重量％の低密度ポリエチレン、
１５〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び５〜３５
重量％のエステル系多価アルコール部分エステルを含み
、前記焼結用粉末と前記バインダーとの配合割合か容積
比にて３０　：　７０乃至７０　：　３０の範囲内にあ
る。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以・上よりな
る焼結用粉末とバインダーとからなる組成物であり、当
該バインダーか１５〜８０重量％の低密度ポリエチレン
、１５〜８０重量％のパラフィン系ワックス及び５〜３
５重量％のポリオキシエチレン化多価アルコール脂肪酸
エステルを含み、前記焼結用粉末と前記バインダーとの
配合割合か容積比にて３０　：　７０乃至７０：３狛の
範囲内にある。 また、本発明の射出成形用組成物は、他の態様において
は、金属および合金の中から選ばれた１種以上よりなる
焼結用粉末とバインダーとからな、る組成物であり、当
該バインダーか１５〜８５重量％の低密度ポリエチレン
、１５〜８５重量％のパラフィン系ワックス及び５〜３
５重量％の含窒素系非イオン界面活性剤を含み、前記焼
結用粉末と前記バインダーとの配合割合か容積比にて３
０：７０乃至７０：３０の範囲内にある。 【作用】 本発明では、射出成形における脱バインダー性や離型性
を改良する因子を射出成形用組成物の組成および配合割
合に求めて、成形性を制御している。 本発明で用いられる焼結用粉末としては、鉄やステンレ
ス鋼などの鉄系合金、ニッケル、コバルトなどの金属及
びこれらの金属を主成分とする合金などのうちの１種以
上よりなるものを挙げることかできる。 低密度ポリエチレンとしては、公知のものをいずれも使
用できるが、ＪＩＳ　　Ｋ７２１０に規定の方法により
測定される流動度が１００〜３００ｇ／１０分である低
密度ポリエチレンが、射出性形成および脱バインダー処
理の初期における成形体の強度と形状保持性が勝れてい
る点で特に好ましい６ 低密度ポリエチレンの流動度が１００ｇ／１０分未満で
は、射出成形性か相対的に低くなる。また、流動度か３
００ｇ／１０分を超えても、射出成形体の強度と形状保
持性が相対的に低くなる。 パラフィン系ワンクスは、公知のものでよいが、ＪＩＳ
　　Ｋ　　７２０６によって測定した軟化点が５０〜９
０°Ｃのものが好ましい。 パラフィン系ワックスの軟化点か５０℃未満であると、
射出成形時のサイクルタイムが長くなったり、軟化しや
すいために、成形時のハンドリングか誼しくなるなどの
不都合を生じる。逆に、軟化点か９０°Ｃを超えると、
熱分解点が上かり、脱バインダー性が低下する。 界面活性剤は、金型と射出成形用組成物間の接着強度を
低減させ、離型性を向上させるものであり、さらに焼結
用粉末とバインダー（パラフィン系ワックスとポリエチ
レン）との間の潤滑剤として働き、界面の摩擦を著しく
低減し、混練時のトルクの低減、射出成形用組成物の流
動性を向上する。界面活性剤の使用の結果、安定した射
出成形作業か得られる。尚、界面活性剤の使用割合は各
射出成形用組成物によって異なる。 界面活性剤は、融点か５０°Ｃ以下で、かつ沸点か２０
０°Ｃ以上であることか望ましい、界面活性剤の融点か
５０℃より高いと、金型との接着強度および摩擦係数を
低減できず、射出成形後、金型から取り出すときに、金
型との離型性を悪化、させるおそれかある、また、沸点
か２００℃未満であると、混練及び射出成形の工程中に
界面活性剤が蒸発し、組成物の粘性係数が変動し、その
結果成形体の重量が大きく変化し、製品の寸法制度力３
悪くなる。 界面活性剤の中て陰イオン界面活性剤は、市販品をその
まま用いることができる。本発明に使用できる陰イオン
界面活性剤の代表例としてアビチェン酸塩、直鎖アルキ
ルベンゼンスルホン酸塩、脂肪酸アルキルエステルの［
ｉｆｆエステル塩、アルキルりん酸エステル塩、スチレ
ン−無水マレイン酸共重合物の部分けん化物、ナフタレ
ンスルホン酸塩ホルマリン縮合物等を埜けることができ
る。 界面活性剤の中で陽イオン界面活性剤は、市販品をその
まま用いることかできる。本発明に使用できる陽イオン
界面活性剤の代表例としてアルキルアミン塩、テトラア
ルキルアンモニウム塩、ポリエチレンポリアミン脂肪酸
アミド塩等を挙げることかできる。 界面活性剤の中で両性界面活性剤は、市販品をそのまま
用いることかできる０本発明に使用できる両性界面活性
剤の代表例として、２−アルキル−１−ヒドロキシエチ
ル−１−カルホキシメチルイミタゾリニウム塩、Ｎ−ア
ルキル−Ｎ、Ｎ−ビスポリオキシエチレンＦｉＲＤエス
テル塩、Ｎ、Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキル−Ｎ−カルボ
キシアルキレンアンモニウムベタイン、Ｎ、Ｎ−ジアル
キルアミノアルキレンカルボン酸塩、Ｎ、Ｎ、Ｎ、−ト
リアルキル−Ｎ−スルホアルキレンカルボン酸塩等を挙
げることかできる。 界面活性剤の中でエーテル系脂肪族化合物はＲ０　（Ｃ
Ｈ２ＣＨ２０）、Ｈの化学構造式を待つもので、脂肪ア
ルコール、合成長鎖アルコール、アビエチルアルコール
、ラノリンアルコール等の異性体を含み、市販品をその
まま用いることができる１本発明に使用できるエーテル
系脂肪族化合物の代表例として、ポリオキシエチレンア
ルキルエーテル等を挙げることかできる。 界面活性剤の中でエーテル系環式化合物は市販品をその
まま用いることができる０本発明に使用できるエーテル
系環式化合物の代表例として、ポリオキシエチレンアル
キルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリスチル
フェニルエーテル等を挙げることかできる。 界面活性剤の中でエーテル系ポリエーテル化合物は市販
品をそのまま用いることかできる。本発明に使用できる
エーテル系ポリエーテル化合物の代表例として、ポリオ
キシエチレンポリオキシプロピレングリコール等を挙け
ることができる。 界面活性剤の中でエステル系多価アルコール部分エステ
ルは、市販品をそのまま用いることができる。本発明に
使用できるエステル系多価アルコール部分エステルの代
表例として、グリセリン脂肪酸部分エステル、ソルビタ
ン脂肪酸部分エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸部
分エステル、プロピレングリコールモノ脂肪酸部分エス
テル、しよ糖分脂肪酸部分エステル等を挙げることかで
きる。 界面活性剤の中でポリオキシエチレン化多価アルコール
脂肪酸エステルは、市販品をそのｉｔ用いることができ
る０本発明に使用できるポリオキシエチレン化多価アル
コール脂肪酸エステルの代表例として、ポリオキシエチ
レンソルヒタン脂肪酸部分エステル、ポリオキシエチレ
ンソルピドール脂肪酸部分エステル、ポリオキシエチレ
ングリセリン脂肪酸部分エステル、ポリオキシエチレン
グリコール脂肪酸部分エステル、ポリグリセリン脂肪酸
部分エステル等を挙げることかできる。 界面活性剤の中で含窒素系非イオン界面活性剤は、市販
品をそのまま用いることができる。本発明に使用できる
含窒素系非イオン界面活性剤の代表例として、脂肪酸ジ
ェタノールアミド、Ｎ、Ｎ−ビス−２−ヒドロキシアル
キルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、トリ
エタノールアミン脂肪酸エステル、トリアルキルアキン
オキシド等を挙げることかできる。 本発明の組成物を射出成形する際には、通常用いられて
いる設備、装置をそのまま利用することができ、成形体
は加熱温度８０から２００℃、射出圧力５００から２０
００　ｋ　ｇ　／　ｃ　ｍ　２で成形される。 成形体に含まれるバインダーは、種々の雰囲気で脱バイ
ンダーされることになる。射出成形体の製品率は体積比
で通常２５から８５％の範囲であり、従って残りの７５
から１５％（おもにスプル一部、ランナ一部）が再び射
出成形に使用され、同上の比率で製品となり、残りは再
びリサイクルされる。このようなリサイクルは通常数回
程度繰り返されることになる。 また、本発明の射出成形用組成物の粉末を用いた精密成
形品を脱パインターする場合、酸化され易い粉末を処理
する場合は不活性カスまたは還元性の雰囲気下で、酸化
されにくい粉末を処理する際には大気中もしくは不活性
カス雰囲気で１２から３０℃／ｈ程度の昇温速度で２５
０から３００℃に加熱することにより、脱バインダーを
処理することか可能である。 従来の射出成形用組成物を用いて製品を製造する場合に
は、１から１０″Ｃ／’ｈと言う遅い昇温速度で４００
から５５０℃で高温処理することか必要であったが、本
発明では１２から３０℃／　ｈ　ｒ程度の昇温速度で２
５０℃から３００℃という比較的低温の加熱により、脱
バインダー処理を有利に終えることか可能である。 本発明における種々の成分組成範囲及び配合割合の限定
理由を前記各態様について以下に説明する。 界面活性剤に陰イオン界面活性剤を添加した態ｉａ： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３０〜７
０％（バインダー７０〜３０％）とじた理由は次の通り
である。 焼結用粉末の容積が３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
か７０％を超えると、射出成形体の強度か低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形か困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜６０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンが１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならひに形状保持性か低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂か生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンが６０
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間かい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２０〜７０重量％含有させた理
由は次の通りである８ パラフィン系ワックスの重量が２０重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性が不十分であり
、脱バインダー処理時間か長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、７０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱か不可能にな
りやすい。 陰イオン界面活性剤を１〜３５重量％と限定した理由は
次の通りである。 陰イオン界面活性剤が１重量％未満であると、金型との
離型性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には
使用できす、さらに混練時のトルクも大きくなり、金属
粉とバインダーであるパラフィン系ワックスとポリエチ
レンを混合し、均一に混合することか非常に困難になる
。逆に、３５重蓋％を超えると、成形体の強度が低下し
、射出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体
か破壊し易くなって、射出成形か非常に困難となる。 界面活性剤に陽イオン界面活性剤を添加し７′、：態様
： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３０〜７
０％（バインダー７０〜３０％）とした理由は次の通り
である。 焼結用粉末の容積が３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形か不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度か低くなって、′Ｉｋ終焼結部品の密
度を向上させることか困難になる。一方、焼結用粉末の
容積が７０％を超えると、射出成形体の強度が低下して
、あるいは組成物の流動性か低下して、射出成形か困難
になる。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜６０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に′
＆裂か生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか６
０重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間が
いたずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２５〜７５重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワッ、クスの重量か２５重量％未満である
と、組成物の流動性か低下し、射出成形性が不十分であ
り、脱バインダー処理時間か長くなるとともに、脱バイ
ンダー処理温度も高くなる。 逆に、７５重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性か十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 陰イオン界面活性剤を１〜３５重量％と限定した理由は
次の通りである。 陽イオン界面活性剤か１重量％未満であると、金型との
離型性が悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型には
使用できす、さらに五線時のトルクも大きくなり、金属
粉とバインダーであるパラフィン系ワックスとポリエチ
レンを混合し、均一に混合することか非常に困難になる
。逆に、３５重量％を超えると、成形体の強度か低下し
、射出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体
が破壊し易くなって、射出成形か非常に困難となる。 界面活性剤に両性界面活性剤を添加した態ｅａ：焼結用
粉末としての金属や合金の粉末の容積を３０〜６５％（
バインダー６５〜３０％）理由は次の通りである。 焼結用粉末の容積か３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形か不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度か低くなってｌ終焼結部品の密度を向
上させることか困難になる。一方、焼結用粉末の容積か
６５％を超えると、射出成形体の強度か低下して、ある
いは＃ｆｌ成物の流動性か低下して、射出成形が困難に
なる。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜６０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンが１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性が低下して、脱バインダ
ー処理に要する時開は短くなるものの、成形体表面に亀
裂か生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか６０
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間かい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２５〜７５重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量か２５重量％未満であると
、組成物の流動性か低下し、射出成形性か不十分であり
、脱バインダー処理時間か長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、７５重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性か十分でなく、成形体の取扱か不可能にな
りやすい６ 両性界面活性剤を５〜３５重量％と限定した理由は次の
通りである。 両性界面活性剤が５重量％未満であると、金型との離型
性か悪くなり、ビンポイントゲート方式の金型には使用
できす、さらに混練時のトルクも大きくなり、金属粉と
バインダーであるパラフィン系ワックスとポリエチレン
を混合し、均一に混合することが非常に困難になる。逆
に、３５重量％を超えると、成形体の強度か低下し、射
出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体が破
壊し易くなって、射出成形が非常に困難となる。 界面活性剤にエーテル系脂肪族化合物を添加した態ａ： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３０〜７
０％（バインダー７０〜３０％）とした理由は次の通り
である。 焼結用粉末の容積か３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度か低くなって、ｆｉＰ：焼結部品の密
度を向上させることか困難になる。一方、焼結用粉末の
容積か７０％を超えると、射出成形体の強度か低下して
、あるいは組成物の流動性か低下して、射出成形か困難
になる。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜８０重量９６含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性が低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂か生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか８０
重量％を趙えると、脱バインダー処理に要する時間かい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを１５〜８０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量が１５重量％未満であると
、組成物の流動性か低下し、射出成形性か不十分であり
、脱バインダー処理時間か長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を趙えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性か十分でなく、成形体の取扱か不可能にな
りやすい。 エーテル系脂肪族化合物を１〜３５重量％と限定した理
由は次の通りである。 エーテル系脂肪族化合物か１重量％未満であると、金型
との離型性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型
には使用できす、さらに混練時のトルクも大きくなり、
金属粉とバインダーであるパラフィン系ワックスとポリ
エチレンを混合し、均一に混合することか非常に困難に
なる。逆に、３５重量％を超えると、成形体の強度か低
下し、射出成形後に金型から成形体を取り出すときに成
形体か破壊し易くなって、射出成形か非常に困難となる
。 界面活性剤にエーテル系環式化合物を添加した態様： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３０〜６
０％（バインダー７０〜４０％）とした理由は次の通り
である。 焼結用粉末の容積が３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形か不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度が低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることか困難になる。一方、焼結用粉末の容積
か６０％を超えると、射出成形体の強度か低下して、あ
るいは組成物の流動性か低下して、射出成形か困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜６０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンが１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性が低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂か生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか６０
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間がい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２０〜７０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量か２０重量％未満であると
、組成物の流動性か低下し、射出成形性か不十分であり
、脱バインダー処理時間か長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、７０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 エーテル系環式化合物を１から３５重量％と限定した理
由は次の通りである。 エーテル系環式化合物か１重量％未満であると、金型と
の離型性か悪くなり、ピンポイントゲート方式の金型に
は使用できす、さらに混練時のトルクも大きくなり、金
属粉とバインダーであるパラフィン系ワックスとポリエ
チレンを混合し、均一に混合することか非常に困難にな
る。逆に、３５重量％を超えると、成形体の強度か低下
し、射出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形
体か破壊し易くなって、射出成形か非常に困詐となる。 界面活性剤にエーテル系ポリエーテル化合物を添加した
態様： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３０〜６
５％（バインダー７０〜３５％ンとした理由は次の通り
である。 焼結用粉末の容積か３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度か低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることか困難になる。一方、焼結用粉末の容積
か６５％を超えると、射出成形体の強度か低下して、あ
るいは組成物の流動性か低下して、射出成形か困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜６０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンが１５重景％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性か低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂か生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンが６０
１１量％を趙えると、脱バインダー処理に要する時間が
いたずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを２５〜７５重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量か２５重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性が不十分であり
、脱バインダー処理時間か長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、７５重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性か十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 エーテル系ポリエーテル化合物を５〜３５重量％と限定
した理由は次の通りである。 エーテル系ポリエーテル化合物が５重量％未満であると
、金型との離型性か悪くなり、ピンポイントゲート方式
の金型には使用できず、さらに混練時のトルクも大きく
なり、金属粉とバインダーであるパラフィン系ワックス
とポリエチレンを混合し、均一に混合することが非常に
困難になる。 逆に、３５重量％を超えると、成形体の強度が低下し、
射出成形後に金型から成形体を取り出すときに成形体が
破壊し易くなって、射出成形か非常に困難となる。 界面活性剤にエステル系多価アルコール部分エステルを
添加した態様： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３０〜７
０％とした理由は次の通りである。 焼結用粉末の容積か３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度が低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
か７０％を趙えると、射出成形体の強度が低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜７０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性が低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂か生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか７０
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間かい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを１５〜８０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量か１５１１量％未満である
と、組成物の流動性か低下し、射出成形性が不十分であ
り、脱バインダー処理時間か長くなるとともに、脱バイ
ンダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性か十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 エステル系多価アルコール部分エステルを５〜３５重量
％と限定した理由は次の通りである。 エステル系多価アルコール部分エステルか５重量％未満
であると、金型との離型性が悪くなり、ビンポイントゲ
ート方式の金型には使用できす、さらに混練時のトルク
も大きくなり、金属粉とバインダーであるパラフィン系
ワックスとポリエチレンを混合し、均一に混合すること
が非常に困難になる６逆に、３５重量％を超えると、成
形体の強度が低下し、射出成形後に金型から成形体を取
り出すときに成形体が破壊し易くなって、射出成形か非
常に困難となる。 界面活性剤にポリオキシエチレン化多価アルコール脂肪
酸エステルを添加した態様： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３０〜７
０％とした理由は次の通りである。 焼結用粉末の容積が３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形が不可能になるとともに、射出成形体における焼
結用粉末の充填度が低くなって、最終焼結部品の密度を
向上させることが困難になる。一方、焼結用粉末の容積
が７０％を超えると、射出成形体の強度か低下して、あ
るいは組成物の流動性が低下して、射出成形が困難にな
る。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜８０重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性が低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンが８０
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間がい
たずらに長くなる。 パラフィン系ワックスを１５〜８０重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量か１５重量％未満であると
、組成物の流動性が低下し、射出成形性が不十分であり
、脱バインダー処理時間が長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８０重量％を超えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 ポリオキシエチレン化多価アルコール脂肪酸エステルを
５〜３５重量％と限定した理由は次の通りである。 ポリオキシエチレン化多価アルコール脂肪酸が５重量％
未満であると、金型との離型性か悪くなり、ピンポイン
トゲート方式の金型には使用できす、さらに混練時のト
ルクも大きくなり、金属粉とバインダーであるパラフィ
ン系ワックスとポリエチレンを混合し、均一に混合する
ことか非常に困難になる。逆に、３５重量％を超えると
、成形体の強度か低下し、射出成形後に金型から成形体
を取り出すときに成形体が破壊し易くなって、射出成形
か非常に困難となる。 界面活性剤に含窒素系非イオン界面活性剤を添加した態
様： 焼結用粉末としての金属や合金の粉末の容積を３０〜７
０％とした理由は次の通りである。 焼結用粉末の容積が３０％未満となると、組成物を射出
成形する際に、組成物の流動性を確保しにくくなり、射
出成形か不可能になるためであるとともに、射出成形体
における焼結用粉末の充填度か低くなって、最終焼結部
品の密度を向上させることか困難になる。一方、焼結用
粉末の容積力＄７０％を趙えると、射出成形体の強度か
低下して、あるいは組成物の流動性が低下して、射出成
形力４困誼になる。 バインダーの組成範囲として、低密度ポリエチレンを１
５〜８５重量％含有させた理由は次の通りである。 低密度ポリエチレンか１５重量％未満であると、射出成
形体の強度ならびに形状保持性が低下して、脱バインダ
ー処理に要する時間は短くなるものの、成形体表面に亀
裂が生じやすくなる。逆に、低密度ポリエチレンか８５
重量％を超えると、脱バインダー処理に要する時間がい
たずらに長く。 パラフィン系ワックスを１５〜８５重量％含有させた理
由は次の通りである。 パラフィン系ワックスの重量が１５重量％未満であると
、組成物の流動性か低下し、射出成形性が不十分であり
、脱バインダー処理時開か長くなるとともに、脱バイン
ダー処理温度も高くなる。 逆に、８５重量％を〔えると、射出成形体の強度ならび
に形状保持性が十分でなく、成形体の取扱が不可能にな
りやすい。 含窒素系非イオン界面活性剤を５〜３５１量％と限定し
た理由は次の通りである。 含窒素系非イオン界面活性剤か５重量％未満であると、
金型との離型性が悪くなり、ピンポイントゲート方式の
金型には使用できす、さらに混練時のトルクも大きくな
り、金属粉とパインターであるパラフィン系ワックスと
ポリエチレンを混合し、均一に混合することが非常に困
難になる。逆に、３５重量％を超えると、成形体の強度
が低下し、射出成形後に金型から成形体を取り出すとき
に成形体が破壊し易くなって、射出成形か非常に困難と
なる。

【実施例］ ［実施例Ａ１〜Ａ７］ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第１表に示す組成を有する陰イ
オン界面活性剤含有バインダーと組み合わせて混合、混
練を行い、ピッチ円直径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍ、歯数１
８のギヤ形状を有する焼結製品及びｍ械強度測定用の板
上試験片を製造した。 金型は第１図に示すようにピンポイントゲート方式の金
型である。すなわち、ギヤ１０、ビンボインドゲート部
１２、ランナ一部１４およびスプル一部１６に対応した
形の金型か使用される。 該金型における射出成形は、射出速度１００ｍｍ／秒で
行った。 離型性はスプル一部１６の金型からの離型性で評価した
。その結果を射出成形性の結果と併せて第２表に示す。 低密度ポリエチレンは流動度２００ｇ／１０分のものを
使用し、パラフィン系ワックスは軟化点７０℃のものを
使用しな。 又、射出成形体の重量、及び寸法を測定し、各２０個の
平均値を求めた。その結果を第３表（重量）、第４表（
寸法）のリサイクル回数１に示す。 さらに射出成形体を窒素カス雰囲気中で加熱して、当該
成形体の脱パインターを行い、パインター残量が成形体
の１重量％以下になるまで脱バインダー処理した後、脱
バインタ一体の外観を観察した。その結果を脱バインダ
ーの加熱温度、時間とともに第５表に示す。脱バインタ
一体はいずれも良好な外観であった。 ［比較例Ａ１〜Ａ２］ 陰イオン界面活性剤の重量割合か本発明の範囲にないこ
とを除いては、実施例Ａ１〜Ａ７と同機にして処理及び
測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結
果を第１表〜第７表に示す。 ［従来例Ａ１−Ａ３コ 陰イオン界面活性剤の代わりに本発明の範囲にない添加
剤を含むことを除いては、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にし
て処理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形
体の測定結果を第１表〜第７表に示す。 ［実施例Ａ８〜ＡＩ２コ 実施例Ａ１〜Ａ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第８表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、当
該粉末に、低密度ポリエチレン２０重量％、パラフィン
系ワックス６０重量％及び直鎖アルキルベンゼンスルホ
ン酸塩２０重量％からなるバインダーを容積比６７　：
　３３の割合で混合し、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして
射出成形体を得て、２５０℃で実施例Ａ１〜Ａ７と同様
に脱バインダー処理を行ったところ、実施例Ａ８〜Ａ１
２の脱バインダ一体も外観が良好であった。 次に、実施例Ａ８〜ＡＩ２の脱バインタ一体を第８表の
条件で焼結し、実施例Ａ１〜Ａ７と同様に機械的強度と
伸びを測定しな。その結果を第８表に示す。 ［従来例Ａ４〜Ａ８コ 実施例Ａ８〜Ａ１２と比較するために、第８表の焼結用
粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形し
た後、これらの成形体を第８表と同様の条件で焼結し、
実施例Ａ８〜ＡＩ２と同様に強度を測定しな、その結果
を第９表に示す。 以上の結果から、本実繕例の組成物か射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｂｌ〜Ｂ７］ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と千均粒径約５μ
ｍのＮ１粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第１０表に示す組成を有する陽
イオン界面活性剤含有バインダーと組み合わせて混合、
混練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び
測定した。その結果を第１０表〜第１６表に示す。 以上から、実施例８１〜Ｂ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキか極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないたけではなく、外観も良好であ
ることが判る。 ［比較例８１〜Ｂ２］ 陽イオン界面活性剤の重量割合が本発明の範囲にないこ
とを除いては、実施例８１〜Ｓ７と同様にして処理及び
測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結
果を第１０表〜第１６表に示す。 ［従来例８１〜Ｂ３］ 陽イオン界面活性剤の代わりに本発明の範囲にない添加
剤を含むことを除いては、実施例８１〜Ｂ７と同様にし
て処理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形
体の測定結果を第１０表〜第１６表に示す。 ［実施例８８〜Ｂ１２コ 実施例８１〜Ｂ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第１７表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン２０重量％、パラフィ
ン系ワックス６２：Ｉ量％及びアルキルアミン酸１８重
量％からなるバインダーを容積比６７：３３の割合で混
合し、実施例８１〜Ｂ７と同様にして射出成形体を得て
、２５０℃で実施例８１〜Ｂ７と同様に脱バインダー処
理を行ったところ、実施例８８〜Ｂ１２の脱バインダ一
体も外観が良好であった。 次に、実施例８８〜Ｂ１２の脱バインダ一体を第８表の
条件で焼結し、実施例８１〜Ｂ７と同様に機械的強度を
測定しな、その結果を第１７表に示す。 ［従来例８４〜Ｂ８コ 実施例８８〜Ｂ１２と比較するために、第１７表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第１７表と同様の条件で焼結
し、実施例８８〜Ｂ１２と同様に強度を測定した。その
結果を第１８表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることがわかる。 （この頁以下余白） ［実施例０１〜Ｃ７］ 平均粒径が約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第１９表に示す組成を有する両
性界面活性剤含有バインダーと組み合わせて混合、混練
を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及び測定
した。その結果を第１９表〜第２５表に示す。 以上から、実施例０１〜Ｃ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキか極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないたけではなく、外観も良好であ
ることか判る。 ［比較例Ｃ１〜Ｃ２コ 両性界面活性剤の重量割合が本発明の範囲にないことを
除いては、実施例Ｃ１〜Ｃ７と同様にして処理及び測定
した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を
第１９表〜第２５表に示す。 ［従来例Ｃ１〜Ｃ３］ 両性界面活性剤の代わりに本発明の範囲にない添加荊を
含むことを除いては、実施例Ｃ１〜Ｃ７と同様にして処
理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の
測定結果を第１９表〜第２５表に示す。 ［実施例Ｃ８〜Ｃ１２］ 実施例０１〜Ｃ７に使用したＮｊ　−Ｆｅ粉末の代わり
に第２６表に示される射出成形用組成物粉末を使用して
、当該粉末に、低密度ポリエチレン２８重量％、パラフ
ィン系ワックス６０重量％及び２−アルキル−１−ヒド
ロキシエチル−１−力ルボキシメチルイミダゾリニウム
塩２５重量％からなるバインダーを容積比６７：３３の
割合で混合し、実施例Ｃ１〜Ｃ７と同様にして射出成形
体を得て、２５０℃で実施例Ｃ１〜Ｃ７と同様に脱バイ
ンダー処理を行ったところ、実施例０８〜Ｃ１２の脱バ
インタ一体も良好であった。 次に、実施例Ｃ８〜ＣＩ２の脱バインダ一体を第２６表
の条件で焼結し、実施例０１〜Ｃ７と同様に機械的強度
と伸びを測定した。その結果を第２６表に示す。 ［従来例Ｃ４〜Ｃ８］ 実施例Ｃ８〜ＣＩ　２と比較するために、第２６表の焼
結用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成
形した後、これらの成形体を第２６表と同様の条件で焼
結し、実施例０８〜Ｃ１２と同様に引張強度と伸びを測
定した。その結果を第２７表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物が射出成形用として
特に有効であることがわかる。 ［実施例Ｄ１〜Ｄ７コ 平均粒径が約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第２８表に示す組成を有するエ
ーテル系脂肪族化合物含有バインダーと組み合わせて混
合、混練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理
及び測定した。 その結果を第２８表〜第３４表に示す。 以上から、実施例Ｄ１〜Ｄ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキか極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないだけではなく、外観も良好であ
ることが判る。 ［比較例Ｄ１〜Ｄ２コ ニーチル系脂肪族化合物の重量割合が本発明の範囲にな
いことを除いては、実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様にして処理
及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測
定結果を第２８表〜第３４表に示す。 ［従来例Ｄ１〜Ｄ３］ エーテル系脂肪族化合物の代わりに本発明の範囲にない
添加剤を含むことを除いては、実施例Ｄ１〜ｐ７と同様
にして処理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び
成形体の測定結果を第２８表〜第３４表に示す。 ［実線例Ｄ８〜Ｄ１２コ 実施例Ｄ１〜Ｄ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第３５表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０重量％、パラフィ
ン系ワックス５５重量％及びポリオキシエチレンアルキ
ルエーテル１５重量％からなるバインダーを容積比６６
　：　３４の割合て混合し、実施例Ｄ１〜Ｄ７と同様に
して射出成形体を得て、２５０℃で実施例Ｄ１〜Ｄ７と
同様に脱バインダー処理を行ったところ、実施例Ｄ８〜
Ｄ１２の脱バインダ一体も良好であった。 次に、実施例Ｄ８〜ＤＩ２の脱バインダ一体を第３５表
の条件で焼結し、実線例Ｄ１〜Ｄ７と同様に引張強度と
伸びを測定した。その結果を第３５表に示す。 ［従来例Ｄ４〜Ｄ８コ 実施例Ｄ８〜Ｄ１２と比較するために、第３５表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第３５表と同様の条件で焼結
し、実施例Ｄ８〜Ｄ１２と同様に引張強度と伸びを測定
した。その結果を第３６表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることがわかる。 ［実施例Ｅ１〜Ｅ７］ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第３７表に示す組成を有するエ
ーテル系環式化合物含有バインダーと組み合わせて混合
、混練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、処理及
び測定した。 その結果を第３７表〜第４３表に示す。 ［比較例Ｅ１〜Ｂ２］ エーテル系環式化合物の重量割合か本発明の範囲にない
ことを除いては、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様にして処理及
び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体の測定
結果を第３７表〜第４３表に示す。 以上から、実施例Ｅ１〜Ｅ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキか極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないだけではなく、外観も良好であ
ることか判る。 ［従来例Ｅ１〜Ｅ３］ エーテル系環式化合物の代わりに本発明の範囲にない添
加剤を含むことを除いては、実緒例Ｅ１〜Ｅ７と同様に
して処理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成
形体の測定結果を第３７表〜第４３表に示す４ ［実施例Ｅ８〜Ｅ１２］ 実施例Ｅ１〜Ｅ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第４４表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０′！ｊＬ量％、パ
ラフィン系ワックス５５重量％及びポリオキシエチレン
アルキルフェニルエーテル１５重量％からなるバインダ
ーを容積比６６：３４の割合で混合し、実施例Ｅ１〜Ｅ
７と同様にして射出成形体を得て、２５０℃で実施例Ｅ
１〜Ｅ７と同様に脱バインダー処理を行ったところ、実
施例Ｅ８〜Ｅ１２の脱バインダ一体も良好であった。 次に、実施例Ｅ８〜Ｅ１２の脱バインダ一体を第４４表
の条件で焼結し、実施例Ｅ１〜Ｅ７と同様に引張強度と
伸びを測定した。その結果を第４４表に示す。 ［従来例Ｅ４〜Ｅ８］ 実施例Ｅ８〜Ｅ１２と比較するために、第４４表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第４５表と同様の条件で焼結
し、実施例Ｅ８〜Ｅ１２と同様に引張強度と伸びを測定
した。その結果を第４５表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｆ１〜Ｆ３コ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第　　表に示す組成を有するエ
ーテル系ポリエーテル化合物含有バインダーと組み合わ
せて混合、混練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして
、処理及び測定した。その結果を第４６表〜第５２表に
示す。 以上から、実施例Ｆ１〜Ｆ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキか極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないたけではなく、外観も良好であ
ることが判る。 ［比較例Ｆ１〜Ｆ２］ 工二テル系ポリエーテル化合物の重量割合か本発明の範
囲にないことを除いては、実施例Ｆ１〜Ｆ７と同機にし
て処理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形
体の測定結果を第４６表〜第５２表に示す。 ［従来例Ｆ１〜Ｆ３］ エーテル系ポリエーテル化合物の代わりに本発明の範囲
にない添加剤を含むことを除いては、実施例Ｆ１〜Ｆ７
と同様にして処理及び測定した。 射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を第４６
表〜第５２表に示す。 ［実施例Ｆ８〜Ｆ１２］ 実施例Ｆ１〜Ｆ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第５３表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０重量％、パラフィ
ン系ワックス５５重量％及びポリオキシエチレンポリオ
キシプロピレングリコール１５重量％からなるバインダ
ーを容積比６６：３４の割合で混合し、実施例Ｆ１〜Ｆ
７と同様にして射出成形体を得て、２５０℃で実施例Ｆ
ｌ〜Ｆ７と同様に脱バインダー処理を行ったところ、実
施例Ｆ８〜Ｆ１２の脱バインダ一体も良好であった。 次に、実施例Ｆ８〜Ｆ１２の脱バインタ一体を第５３表
の条件で焼結し、実施例Ｆ１〜Ｆ７と同様に引張強度と
伸びを測定した。その結果を第５３表に示す。 ［従来例Ｆ４〜Ｆ８］ 実施例Ｆ８〜Ｆ１２と比較するために、第５３表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第５３表と同様の条件で焼結
し、実施例Ｆ８〜Ｆ１２と同機に引張強度と伸びを測定
した。その結果を第５４表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｇ１〜Ｇ３］ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径約５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第５５表に示す組成を有するエ
ステル系多価アルコール部分エステル含有バインダーと
組み合わせて混合、混練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同
様にして、処理及び測定した。その結果を第５５表〜第
６１表に示す。 以上から、実施例０１〜Ｇ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキが極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないだけではなく、外観も良好であ
ることか判る６［比較例０１〜Ｇ２］ エステル系多価アルコール部分エステルの重量割合が本
発明の範囲にないことを除いては、実施例０１〜Ｇ７と
同様にして処理及び測定した。射出成形用組成物の配合
及び成形体の測定結果を第５５表〜第６１表に示す。 ［従来例０１〜Ｇ３］ エステル系多価アルコール部分エステルの代わりに本発
明の範囲にない添加剤を含むことを除いては、実施例０
１〜Ｇ７と同様にして処理及び測定しな、射出成形用組
成物の配合及び成形体の測定結果を第５５表〜第６１表
に示す。 ［実施例０８〜Ｇ１２］ 実施例０１〜Ｇ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第６２表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン３０重量％、パラフィ
ン系ワックス５０重量％及びグリセリン脂肪酸部分エス
テル２０重量％からなるバインダーを容積比６６　：　
３４の割合で混合し、実施例０１〜Ｇ７と同様にして射
出成形体を得て、２５０℃で実施例６１〜Ｇ７と同様に
脱バインダー処理を行ったところ、実施例０８〜Ｇ１２
の脱バインダ一体も良好であった。 次に、実施例０８〜Ｇ１２の脱バインダ一体を第６２表
の条件で焼結し、実施例０１〜Ｇ７と同様に引張強度と
伸びを測定した。その結果を第６２表に示す。 ［従来例０４〜Ｇ８コ 実施例０８〜Ｇ１２と比較するために、第６２表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第６２表と同様の条件で焼結
し、実施例０８〜Ｇ１２と同様に引張強度と伸びを測定
した。その結果を第６３表に示す６ 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることがわかる。 ［実施例Ｈ１〜Ｈ７］ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径約５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第６４表に示す組成を有するポ
リオキシエチレン化多価アルコール脂肪酸エステル含有
バインダーと組み合わせて混合、混練を行い、実施例Ａ
１〜Ａ７と同様にして、処理及び測定した。その結果を
第６４表〜第７０表に示す。 以上から、実施例Ｈ１〜Ｈ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキが極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないたけではなく、外観も良好であ
ることか判る。 ［比較例Ｈ１〜Ｈ２］ ポリオキシエチレン化多価アルコール脂肪酸エステルの
重量割合か本発明の範囲にないことを除いては、実施例
Ｈ１〜Ｈ７と同様にして処理及び測定した。射出成形用
組成物の配合及び成形体の測定結果を第６４表〜第７０
表に示す。 ［従来例Ｈ１〜Ｈ３コ ポリオキシエチレン化多価アルコール脂肪酸エステルの
代わりに本発明の範囲にない添加剤を含むことを除いて
は、実施例Ｈ１〜Ｈ７と同様にして処理及び測定した。 射出成形用組成物の配合及び成形体の測定結果を第６４
表〜第７０表に示す。 ［実施例Ｈ８〜Ｈ１２］ 実施例Ｈ１〜Ｈ７に使用したＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第７１表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン２０重量％、パラフィ
ン系ワックス６５重量％及びポリオキシエチレンソルビ
タン脂肪酸部分エスチル１５重量％からなるバインダー
を容積比６６：３４の割合で混合し、実施例Ｈ１〜Ｈ７
と同様にして射出成形体を得て、２５０℃で実施例Ｈ１
〜Ｈ７と同様に脱バインダー処理を行ったところ、実施
例Ｈ８〜Ｈ１２の脱バインダ一体も良好であった。 次に、実施例Ｈ８〜Ｈ１２の脱バインダ一体を第　　表
の条件で焼結し、実施例Ｈ１〜Ｈ７と同様に引張強度と
伸びを測定した。その結果を第７１表に示す。 ［従来例Ｈ４〜Ｈ８］ 実施例Ｈ８〜Ｈ１２と比較するために、第７１表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第７１表と同様の条件で焼結
し、実施例Ｈ８〜Ｈ１２と同様に引張強度と伸びを測定
した。その結果を第７２表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例１１〜Ｉ７″Ｊ 平均粒径か約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第７３表に示す組成を有する含
窒素系非イオン界面活性剤含有バインダーと組み合わせ
て混合、混練を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、
処理及び測定した。その結果を第７３表〜第７９表に示
す。 以上から、実施例１１〜ｒ７では、成形体の重量、寸法
及び焼結体の寸法において、同一サイクルの中及びリサ
イクル回数の間のバラツキか極めて小さく、また、平均
値の変化もほとんどないたけではなく、外観も良好であ
ることが判る。 ［比較例１１〜１２］ 含窒素系非イオン界面活性剤の重量割合か本発明の範囲
にないことを除いては、実施例１１〜Ｉ７と同様にして
処理及び測定した。射出成形用組成物の配合及び成形体
の測定結果を第７３表〜第７９表に示す。 ［従来例■１〜Ｉ３コ 含窒素系非イオン界面活性剤の代わりに本発明の範囲に
ない添加剤を含むことを除いては、実施例１１〜■７と
同様にして処理及び測定した。射出成形用組成物の配合
及び成形体の測定結果を第７３表〜第７９表に示す。 ［実施例１８〜■１２］ 実施例１１〜１７に使用しなＮｉ−Ｆｅ粉末の代わりに
第８０表に示される射出成形用組成物粉末を使用して、
当該粉末に、低密度ポリエチレン２５重蓋％、パラフィ
ン系ワックス６０１１量％及びポリオキシエチレンアル
キルアミン１５重量％からなるバインダーを容積比６６
：３４の割合で混合し、実施例１１〜Ｉ７と同様にして
射出成形体を得て、２５０℃で実施例１１〜Ｉ７と同様
に脱バインダー処理を行ったところ、実施例１８〜１１
２の脱バインダ一体も良好であった。 次に、実施例Ｉ８〜１１２の脱バインタ一体を第８０表
の条件で焼結し、実施例■１〜■７と同様に引張強度と
伸びを測定した。その結果を第８０表に示す。 ［従来例Ｉ４〜Ｉ８） 実施例■８〜１１２と比較するために、第８０表の焼結
用粉末のみを使用し、通常の粉末冶金法による圧縮成形
した後、これらの成形体を第８０表と同様の条件で焼結
し、実施例Ｉ８〜１１２と同様に引張強度と伸びを測定
した。その結果を第８１表に示す。 以上の結果から、本実施例の組成物か射出成形用として
特に有効であることかわかる。 ［実施例Ｊ１〜Ｊ３］ 平均粒径が約５μｍのカーボニル鉄粉と平均粒径的５μ
ｍのＮｉ粉を混合して２重量％のＮｉ−Ｆｅの組成を持
つ混合粉を作り、これに第８２表に示す組成を有する複
合界面活性剤含有バインダーと組み合わせて混合、混練
を行い、実施例Ａ１〜Ａ７と同様にして、成形性及び離
型性を試験した。その結果を第８３表に示す。 ［従来例３１〜Ｊ３コ 実施例３１〜Ｊ３と比較するために、界面活性剤を含ま
ないでカルボワックスや油剤を含むバインダーを使用し
て、実施例５１〜Ｊ３と同様にして処理及び測定した。 その結果を第８２表〜第８３表に示す。 以上の結果から、複合界面活性剤を使用した本実施例の
組成物も射出成形用として特に有効であることかわかる
。 （この頁以下余白） 第　　２　　表 ＊：比較例。 第　　５　　表 ＊：比較例 第　６　表　：　焼結体寸法（ｍｍ） ＊比較例 第　　７　　表 ＊：比較例 第１１表 ＊：比較例。 第１４表 ＊：比較例 第　１５　表　：　焼結体寸法（ｍｍ）才比較例 第１６表 ＊：比較例 第２０表 ＊：比較例、 １１傘：成形強度が弱い。 第２３表 ＊：比較例 第　２４　表　：　焼結体寸法（ｍｍ）第２５表 傘：比較例 第２９表 ＊、比較例、 参傘：成形強度が弱い。 第３２表 ＊：比較例 第　３３　表　：　焼結体寸法（ｍｍ）第３４表 本：比較例 第３８表 ＊：比較例、 寧拳：成形強度が弱い。 第４１表 ＊：比較例 第　４２　表　：　焼結体寸法（ｍｍ）本比較例 第４３表 ＊：比較例 第４７表 ＊：比較例、 置傘：成形強度が弱い。 第５０表 ＊：比較例 第　５１　表　：　焼結体寸法（ｍｍ）＊比較例 第５２表 ＊：比較例 第５６表 ＊：比較例、 傘車；成形強度が弱い。 第５９表 本：比較例 第　６０　表　：　焼結体寸法（ｍｍ）＊比較例 第６１表 ＊：比較例 第６５表 本　比較例、 ｌＴ寧　成形強度が弱い。 第６８表 ＊：比較例 第　６９　表　：　焼結体寸法（ｍｍ）第７０表 ＊：比較例 第７４表 ＊：比較例、 鍬傘、成形強度が弱い。 第７７表 ＊：比較例 第　７８　表　：　焼結体寸法（ｍｍ　）＊比較例 第７９表 本　比較例 第８３表 本・ゲート部抜けず。 【発明の効果】 本発明は、以上のように構成されているので、２５Ｃ１
〜３００℃の比較的低温の加熱により、脱バインダー処
理を有利に行え、さらに成形体と金型の離型が滑らかに
行われるので、射出成形の安定性を向上する。 また、本発明によれば、金属もしくは合金の焼結用粉末
を用いて良好な射出成形体を得ることができ、さらにゲ
ートカット不要のビンポイントゲート方式の金型にも使
用でき、かつリサイクルによる成形体の重量、寸法のば
らつきもなく、さらに寸法ばらつきら極めて小さい焼結
体を得ることかでき、その結果電子部品、＃１密ｉ械部
品において要求されている寸法精度を満足することがで
き、特に複雑形状の薄物部品などにおいて、射出成形法
による粉末冶金製品を廉価に且つ安定した状態で供給す
ることを可能にし、精密工業界に寄字するところ大なる
ものである。

【図面の簡単な説明】

図は　射ＨＪＨ成形用組成物から金型により成形された
直後のギアを示す斜視図である。 図中、参照数字は次の要素を示す。 １０・・・ギヤ、 １２・・・ビンポイントケート部、 １４・・・ランナ一部、 １６・・・スプル一部。

Claims (19)

【特許請求の範囲】
1. （１）基本的には３０〜７０体積％の焼結用粉末と７０
   〜３０体積％のバインダーとからなる射出成形用組成物
   であって、前記焼結用粉末が金属および合金からなる群
   から選ばれた１種以 上からなり、前記バインダーが陰イオン界面活性剤、陽
   イオン界面活性剤、両性界面活性剤、エーテル系脂肪族
   化合物、エーテル系環式化合物、エーテル系ポリエーテ
   ル化合物、エステル系多価アルコール部分エステル、ポ
   リオキシエチレン化多価アルコール脂肪酸エステル、含
   窒素系非イオン界面活性剤からなる群から選ばれた少な
   くとも１種の界面活性剤１〜３５重量％と低密度ポリエ
   チレン１５〜８５重量％とパラフィン系ワックス１５〜
   ８５重量％とからなることを特徴とする射出成形用組成
   物。
2. （２）前記バインダーが、１５〜６０重量％の低密度ポ
   リエチレン、２０〜７０重量％のパラフィン系ワックス
   及び１〜３５重量％の陰イオン界面活性剤を含み、前記
   焼結用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて
   ３０：７０乃至７０：３０の範囲内にあることを特徴と
   する請求項１記載の射出成形用組成物。
3. （３）陰イオン界面活性剤が、アビチエン酸塩、直鎖ア
   ルキルベンゼンスルホン酸塩、脂肪酸アルキルエステル
   の硫酸エステル塩、アルキルりん酸エステル塩、スチレ
   ン−無水マレイン酸共重合物の部分けん化物およびナフ
   タレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物からなる群から選
   ばれた１種である請求項２記載の射出成形用組成物。
4. （４）前記バインダーが、１５〜６０重量％の低密度ポ
   リエチレン、２５〜７５重量％のパラフィン系ワックス
   及び１〜３５重量％の陽イオン界面活性剤を含み、前記
   焼結用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて
   ３０：７０乃至７０：３０の範囲内にあることを特徴と
   する請求項１記載の射出成形用組成物。
5. （５）陽イオン界面活性剤が、アルキルアミン塩、テト
   ラアルキルアンモニウム塩およびポリエチレンポリアミ
   ン脂肪酸アミド塩からなる群から選ばれた１種である請
   求項４記載の射出成形用組成物。
6. （６）前記バインダーが、１５〜６０重量％の低密度ポ
   リエチレン、２５〜７５重量％のパラフィン系ワックス
   及び５〜３５重量％の両性界面活性剤を含み、前記焼結
   用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比にて３０
   ：７０乃至６５：３５の範囲内にあることを特徴とする
   請求項１記載の射出成形用組成物。
7. （７）両性界面活性剤が、２−アルキル−１−ヒドロキ
   シエチル−１−カルボキシメチルイミダゾリニウム塩、
   Ｎ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ビスポリオキシエチレン硫酸エ
   ステル塩、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキル−Ｎ−カル
   ボキシアルキレンアンモニウムベタイン、Ｎ，Ｎ−ジア
   ルキルアミノアルキレンカルボン酸塩、Ｎ，Ｎ，Ｎ，−
   トリアルキル−Ｎ−スルホアルキレンカルボン酸塩から
   なる群から選ばれた１種である請求項６記載の射出成形
   用組成物。
8. （８）前記バインダーが、１５〜８０重量％の低密度ポ
   リエチレン、１５〜８０重量％のパラフィン系ワックス
   及び１〜３５重量％のエーテル系脂肪族化合物を含み、
   前記焼結用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比
   にて３０；７０乃至７０：３０の範囲内にあることを特
   徴とする請求項１記載の射出成形用組成物。
9. （９）エーテル系脂肪族化合物が、ポリオキシエチレン
   アルキルエーテルである請求項８記載の射出成形用組成
   物。
10. （１０）前記バインダーが１５〜６０重量％の低密度ポ
    リエチレン、２０〜７０重量％のパラフィン系ワックス
    及び１〜３５重量％のエーテル系環式化合物を含み、前
    記焼結用粉末と前記バインダーとの配合割合が容積比に
    て３０：７０乃至６０：４０の範囲内にあることを特徴
    とする請求項１記載の射出成形用組成物。
11. （１１）エーテル系環式化合物が、ポリオキシエチレン
    アルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリス
    チルフェニルエーテルからなる群から選ばれた１種であ
    る請求項１０記載の射出成形用組成物。
12. （１２）前記バインダーが１５〜６０重量％の低密度ポ
    リエチレン、２５〜７５重量％のパラフィン系ワックス
    及び５〜３５重量％のエーテル系ポリエーテル化合物を
    含み、前記焼結用粉末と前記バインダーとの配合割合が
    容積比にて３０：７０乃至６５：３５の範囲内にあるこ
    とを特徴とする請求項１記載の射出成形用組成物。
13. （１３）エーテル系ポリエーテル化合物が、ポリオキシ
    エチレンポリオキシプロピレングリコールである請求項
    １２記載の射出成形用組成物。
14. （１４）前記バインダーが１５〜７０重量％の低密度ポ
    リエチレン、１５〜８０重量％のパラフィン系ワックス
    及び５〜３５重量％のエステル系多価アルコール部分エ
    ステルを含み、前記焼結用粉末と前記バインダーとの配
    合割合が容積比にて３０：７０乃至７０：３０の範囲内
    にあることを特徴とする請求項１記載の射出成形用組成
    物。
15. （１５）エステル系多価アルコール部分エステルが、グ
    リセリン脂肪酸部分エステル、ソルビタン脂肪酸部分エ
    ステル、ペンタエリスリトール脂肪酸部分エステル、プ
    ロピレングリコールモノ脂肪酸部分エステルおよびしょ
    糖分脂肪酸部分エステルからなる群から選ばれた１種で
    ある請求項１４記載の射出成形用組成物。
16. （１６）前記バインダーが１５〜８０重量％の低密度ポ
    リエチレン、１５〜８０重量％のパラフィン系ワックス
    及び５〜３５重量％のポリオキシエチレン化多価アルコ
    ール脂肪酸エステルを含み、前記焼結用粉末と前記バイ
    ンダーとの配合割合が容積比にて３０：７０乃至７０：
    ３０の範囲内にあることを特徴とする請求項１記載の射
    出成形用組成物。
17. （１７）ポリオキシエチレン化多価アルコール脂肪酸エ
    ステルが、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸部分エ
    ステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸部分エ
    ステル、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸部分エス
    テル、ポリオキシエチレングリコール脂肪酸部分エステ
    ルおよびポリグリセリン脂肪酸部分エステルからなる群
    から選ばれた１種である請求項１６記載の射出成形用組
    成物。
18. （１８）前記バインダーが１５〜８５重量％の低密度ポ
    リエチレン、１５〜８５重量％のパラフィン系ワックス
    及び５〜３５重量％の含窒素系非イオン界面活性剤を含
    み、前記焼結用粉末と前記バインダーとの配合割合が容
    積比にて３０：７０乃至７０：３０の範囲内にあること
    を特徴とする請求項１記載の射出成形用組成物。
19. （１９）含窒素系非イオン界面活性剤が、脂肪酸ジエタ
    ノールアミド、Ｎ，Ｎ−ビス−２−ヒドロキシアルキル
    アミン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、トリエタ
    ノールアミン脂肪酸エステルおよびトリアルキルアキン
    オキシドからなる群から選ばれた１種である請求項１８
    記載の射出成形用組成物。