JPH0420962B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0420962B2 JPH0420962B2 JP4286486A JP4286486A JPH0420962B2 JP H0420962 B2 JPH0420962 B2 JP H0420962B2 JP 4286486 A JP4286486 A JP 4286486A JP 4286486 A JP4286486 A JP 4286486A JP H0420962 B2 JPH0420962 B2 JP H0420962B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- gutter
- slag
- refining
- nozzles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、高炉樋中に流れる溶銑に精錬材を添
加して予備精錬を行なう溶銑予備処理方法に関す
る。 〔従来の技術〕 近年、鋼成分に対する要求が厳しくなる（低P.
S.鋼化）に従い、溶銑予備処理の必要性、重要性
が高まり、更に工程省略、簡易処理等の有利さも
あつて、特に高炉樋中における精錬剤の添加処理
による溶銑予備処理が盛んに行なわれるようにな
つてきた。溶銑中に精錬剤を添加する方法は、上
置き法、インジエクシヨン法、ブラステイング法
に大きく分ける事ができる。このうち、精錬剤の
添加混合の面より考えると、浸漬ランスよりのイ
ンジエクシヨン法が最も優れている。しかし、ラ
ンスの侵食によるランニングコストを考えると、
最近は特開昭58−130208号公報にみられるように
溶銑上面より、高速流により精錬剤を吹込むブラ
ステイング法が多く採用されるに至つている。 ところが、この予備処理には従来無かつたよう
な問題が起きている。すなわち、予備処理を行な
わない従来の製鋼法では、高炉樋中を流れるスラ
グがSiO2やCaOといつたようなものを主成分と
していたため、樋耐火物に極めて安定的に作用
し、樋耐火物の寿命を延ばしてきた。ところが溶
銑予備処理が行なわれるようになると、生成スラ
グ中にFeOを主とする耐火物にとつて極めて有害
な成分が混入し、それによる侵食が一つの問題と
なつて現われてきた。樋耐火物の侵食は溶銑とス
ラグとの境界が接する位置で最も激しく、しかも
溶銑流量による溶銑面変動がわずかしかなく略一
定（約20〜30mmの範囲程度）のため、樋寿命を一
層短命にするのに迫車をかけていた。 この解決策として従来は、樋耐火物の材質を種
種のものに替えたり、特開昭57−134505号公報に
みられるように樋側壁により保護ガスを吹き込
み、スラグを樋中央によせることを提案してい
る。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、前者の場合は、溶銑予備処理の内容に
合わせて材質を選ぶ必要があり、その選定も難し
く、予備処理の内容が変わる毎に材質を変えるこ
とは操業上からしても困難である。又材質の高級
化を伴うことにもなるので、耐火物原単位（溶銑
処理量当りの耐火物費用）が悪化するという問題
もある。 後者の場合は、保護ガスにより溶銑温度が低下
し、又樋旋行時の作業性の難しさから実用的には
問題がある。 そこで、本発明者が種々研究した結果、ブラス
テイング法には溶銑面上の波立ちが多く、耐火物
の侵食も厳しいという欠点があるものの、それら
の欠点は精錬剤が溶銑上面よりスラグを突抜ける
際にスラグに与える大きな力や吹込み方向調整で
解決できることを見出し、ここに耐侵食性を向上
させた溶銑連続予備処理方法を提供するものであ
る。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、鋭意研究の結果、溶銑を連続的に流
し導く樋中に、精錬剤を添加する溶銑連続予備処
理方法において、複数のノズルを溶銑流れ方向に
並べると共に各ノズルの先端を樋壁面側より中央
部に向けて配置し、その複数のノズルを介して精
錬剤を溶銑上面より高速で溶銑中に吹き込むよう
にしたことを特徴とする。 複数のノズルは、スプラツシユを低減させ、ス
ラグ層に樋中央寄りの力を与えるために、第２
図、及び第３図にみられるように溶銑流れ方向に
沿つて0°α45°、特に5°α30°の角度が好
ましく、また、溶銑横断面方向に沿つて0°＜θ＜
4.5°の角度で傾けることが望しい。吹込み角度
α、θ共に溶銑流速を加味して、吹込み精錬剤の
浮上点が樋中央となるように調整するのがよく、
その上限は45°で、これ以上傾けると吹込み精錬
剤が溶銑中に進入しにくくなり、スプラツシユ増
加と伴に大幅な精錬反応効率低下となる。更に各
ノズルを千鳥に配置することにより一層その効果
が大きい。 精錬材のキヤリアガスとしては、N2等の不活
性ガスのほか、圧空または酸素等の支燃ガス等を
用いることができる。キヤリアガスの吹き込み圧
力は溶銑の深さやノズル口経により一概には定め
られないがスラグ層に樋中央寄りの力を与え、か
つ撹拌を十分行ないうるために1.5〜６Kgｆ／cm2
程度にすることが望しい。 〔作用〕 精錬材の吹き込みにより、スラグ層に樋中央寄
りの力が生じ、スラグ層が樋壁面を離れて中央に
集まり流れるので樋耐火物の侵食を軽減できる。 〔実施例〕 以下、図面を参照して実施例を説明する。 第１図は本発明の実施に用いられる装置の概略
図で、図中、１は耐火物で構築された高炉樋であ
る。耐火物には、Al2O3：80wt％、SiC＋Ｃ：
15wt％の不定形耐火物、その他の耐火物を用い
ることができる。 高炉樋１の上流側にはスキンマー２が配置さ
れ、その下流側の樋壁面にはスラグ排出口１ａが
設けられている。スキンマー２とスラグ排出口１
ａとの間には、予備精錬を行うために精錬剤を溶
銑３面に吹き付ける複数のノズル４…が溶銑３面
上に配置されている。複数のノズル４…は溶銑流
れ方向（矢印）に、二列並べられており、各ノズ
ル４…の先端は樋１壁面側より中央部に向けて配
向されている。具体的にはノズル４…の傾角をα
＝15°、θ＝10°にとり、各ノズル４…を千鳥に配
置している。なお、５は精錬剤を入れるタンクで
ある。 このような装置を用いて、溶銑10Ton／minに
対し、脱燐を行つた。精錬剤はCaO：40wt％、
CaF：8wt％、ミルスケール：50wt％から成るも
のである。この精錬剤をキヤリアガスを用いて、
圧力400Kg／minで吹込んだ。 この吹込みで十分な撹拌が行なわれ、スラグ６
が樋１壁面より離れて中央よりを進み、スラグ排
出口１ａより排出された。 効果を比較するため、同条件下で、樋精錬を行
ない、耐火物の溶銑面の接する位置での侵食量を
測定したところ、下記第１表の如く結果を得た。
加して予備精錬を行なう溶銑予備処理方法に関す
る。 〔従来の技術〕 近年、鋼成分に対する要求が厳しくなる（低P.
S.鋼化）に従い、溶銑予備処理の必要性、重要性
が高まり、更に工程省略、簡易処理等の有利さも
あつて、特に高炉樋中における精錬剤の添加処理
による溶銑予備処理が盛んに行なわれるようにな
つてきた。溶銑中に精錬剤を添加する方法は、上
置き法、インジエクシヨン法、ブラステイング法
に大きく分ける事ができる。このうち、精錬剤の
添加混合の面より考えると、浸漬ランスよりのイ
ンジエクシヨン法が最も優れている。しかし、ラ
ンスの侵食によるランニングコストを考えると、
最近は特開昭58−130208号公報にみられるように
溶銑上面より、高速流により精錬剤を吹込むブラ
ステイング法が多く採用されるに至つている。 ところが、この予備処理には従来無かつたよう
な問題が起きている。すなわち、予備処理を行な
わない従来の製鋼法では、高炉樋中を流れるスラ
グがSiO2やCaOといつたようなものを主成分と
していたため、樋耐火物に極めて安定的に作用
し、樋耐火物の寿命を延ばしてきた。ところが溶
銑予備処理が行なわれるようになると、生成スラ
グ中にFeOを主とする耐火物にとつて極めて有害
な成分が混入し、それによる侵食が一つの問題と
なつて現われてきた。樋耐火物の侵食は溶銑とス
ラグとの境界が接する位置で最も激しく、しかも
溶銑流量による溶銑面変動がわずかしかなく略一
定（約20〜30mmの範囲程度）のため、樋寿命を一
層短命にするのに迫車をかけていた。 この解決策として従来は、樋耐火物の材質を種
種のものに替えたり、特開昭57−134505号公報に
みられるように樋側壁により保護ガスを吹き込
み、スラグを樋中央によせることを提案してい
る。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、前者の場合は、溶銑予備処理の内容に
合わせて材質を選ぶ必要があり、その選定も難し
く、予備処理の内容が変わる毎に材質を変えるこ
とは操業上からしても困難である。又材質の高級
化を伴うことにもなるので、耐火物原単位（溶銑
処理量当りの耐火物費用）が悪化するという問題
もある。 後者の場合は、保護ガスにより溶銑温度が低下
し、又樋旋行時の作業性の難しさから実用的には
問題がある。 そこで、本発明者が種々研究した結果、ブラス
テイング法には溶銑面上の波立ちが多く、耐火物
の侵食も厳しいという欠点があるものの、それら
の欠点は精錬剤が溶銑上面よりスラグを突抜ける
際にスラグに与える大きな力や吹込み方向調整で
解決できることを見出し、ここに耐侵食性を向上
させた溶銑連続予備処理方法を提供するものであ
る。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、鋭意研究の結果、溶銑を連続的に流
し導く樋中に、精錬剤を添加する溶銑連続予備処
理方法において、複数のノズルを溶銑流れ方向に
並べると共に各ノズルの先端を樋壁面側より中央
部に向けて配置し、その複数のノズルを介して精
錬剤を溶銑上面より高速で溶銑中に吹き込むよう
にしたことを特徴とする。 複数のノズルは、スプラツシユを低減させ、ス
ラグ層に樋中央寄りの力を与えるために、第２
図、及び第３図にみられるように溶銑流れ方向に
沿つて0°α45°、特に5°α30°の角度が好
ましく、また、溶銑横断面方向に沿つて0°＜θ＜
4.5°の角度で傾けることが望しい。吹込み角度
α、θ共に溶銑流速を加味して、吹込み精錬剤の
浮上点が樋中央となるように調整するのがよく、
その上限は45°で、これ以上傾けると吹込み精錬
剤が溶銑中に進入しにくくなり、スプラツシユ増
加と伴に大幅な精錬反応効率低下となる。更に各
ノズルを千鳥に配置することにより一層その効果
が大きい。 精錬材のキヤリアガスとしては、N2等の不活
性ガスのほか、圧空または酸素等の支燃ガス等を
用いることができる。キヤリアガスの吹き込み圧
力は溶銑の深さやノズル口経により一概には定め
られないがスラグ層に樋中央寄りの力を与え、か
つ撹拌を十分行ないうるために1.5〜６Kgｆ／cm2
程度にすることが望しい。 〔作用〕 精錬材の吹き込みにより、スラグ層に樋中央寄
りの力が生じ、スラグ層が樋壁面を離れて中央に
集まり流れるので樋耐火物の侵食を軽減できる。 〔実施例〕 以下、図面を参照して実施例を説明する。 第１図は本発明の実施に用いられる装置の概略
図で、図中、１は耐火物で構築された高炉樋であ
る。耐火物には、Al2O3：80wt％、SiC＋Ｃ：
15wt％の不定形耐火物、その他の耐火物を用い
ることができる。 高炉樋１の上流側にはスキンマー２が配置さ
れ、その下流側の樋壁面にはスラグ排出口１ａが
設けられている。スキンマー２とスラグ排出口１
ａとの間には、予備精錬を行うために精錬剤を溶
銑３面に吹き付ける複数のノズル４…が溶銑３面
上に配置されている。複数のノズル４…は溶銑流
れ方向（矢印）に、二列並べられており、各ノズ
ル４…の先端は樋１壁面側より中央部に向けて配
向されている。具体的にはノズル４…の傾角をα
＝15°、θ＝10°にとり、各ノズル４…を千鳥に配
置している。なお、５は精錬剤を入れるタンクで
ある。 このような装置を用いて、溶銑10Ton／minに
対し、脱燐を行つた。精錬剤はCaO：40wt％、
CaF：8wt％、ミルスケール：50wt％から成るも
のである。この精錬剤をキヤリアガスを用いて、
圧力400Kg／minで吹込んだ。 この吹込みで十分な撹拌が行なわれ、スラグ６
が樋１壁面より離れて中央よりを進み、スラグ排
出口１ａより排出された。 効果を比較するため、同条件下で、樋精錬を行
ない、耐火物の溶銑面の接する位置での侵食量を
測定したところ、下記第１表の如く結果を得た。
以上説明したように、本発明によれば次のよう
な効果を有する。 樋寿命を長くすることができる。 ブラステイングの次段との干渉が少なく、精
錬効率が高い。 壁面近くより吹込めるので、溶銑流の全断面
に渡つて撹拌できる。 スラグ層は中央部で厚く、壁面近くで薄いの
で、吹込み時の精錬剤のスラグ層による飛散が
少ない。 ノズル角度を調整することによりスプラツシ
ユを大幅に低減できる。 壁面保護ガスが不要である。 これらの効果は、耐火物侵食の激しい脱燐処理
に応用すると顕著に現われる。
な効果を有する。 樋寿命を長くすることができる。 ブラステイングの次段との干渉が少なく、精
錬効率が高い。 壁面近くより吹込めるので、溶銑流の全断面
に渡つて撹拌できる。 スラグ層は中央部で厚く、壁面近くで薄いの
で、吹込み時の精錬剤のスラグ層による飛散が
少ない。 ノズル角度を調整することによりスプラツシ
ユを大幅に低減できる。 壁面保護ガスが不要である。 これらの効果は、耐火物侵食の激しい脱燐処理
に応用すると顕著に現われる。
第１図は、本発明に用いられる装置の概略を示
した斜視図、第２図は溶銑流れ方向に沿つて並べ
られたノズルの正面図、第３図は溶銑横断面に沿
つて傾けられたノズルの側面図である。 １……高炉樋、１ａ……スラグ排出口、２……
スキンマー、３……溶銑、４……ノズル、５……
タンク、６……スラグ。
した斜視図、第２図は溶銑流れ方向に沿つて並べ
られたノズルの正面図、第３図は溶銑横断面に沿
つて傾けられたノズルの側面図である。 １……高炉樋、１ａ……スラグ排出口、２……
スキンマー、３……溶銑、４……ノズル、５……
タンク、６……スラグ。
Claims (1)
- １ 溶銑を連続的に流し導く樋中に、精錬剤を添
加する溶銑連続予備処理方法において、複数のノ
ズルを溶銑流れ方向に並べると共に各ノズルの先
端を樋壁面側より中央部に向けて配置し、その複
数のノズルを介して精錬剤を溶銑上面より高速で
溶銑中に吹き込むことを特徴とする溶銑連続予備
処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4286486A JPS62202009A (ja) | 1986-02-28 | 1986-02-28 | 溶銑連続予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4286486A JPS62202009A (ja) | 1986-02-28 | 1986-02-28 | 溶銑連続予備処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62202009A JPS62202009A (ja) | 1987-09-05 |
| JPH0420962B2 true JPH0420962B2 (ja) | 1992-04-07 |
Family
ID=12647896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4286486A Granted JPS62202009A (ja) | 1986-02-28 | 1986-02-28 | 溶銑連続予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62202009A (ja) |
-
1986
- 1986-02-28 JP JP4286486A patent/JPS62202009A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62202009A (ja) | 1987-09-05 |
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