JPH04210801A - シートバーの接合方法 - Google Patents
シートバーの接合方法Info
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- JPH04210801A JPH04210801A JP40985690A JP40985690A JPH04210801A JP H04210801 A JPH04210801 A JP H04210801A JP 40985690 A JP40985690 A JP 40985690A JP 40985690 A JP40985690 A JP 40985690A JP H04210801 A JPH04210801 A JP H04210801A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［０００１１
【産業上の利用分野］本発明は熱間連続圧延のため仕上
圧延前に先行するシートバーの後端と後行するシートバ
ーの先端とを接合するためのシートバーの接合方法に関
するものである。 ［０００２］ 【従来の技術】近年、熱間薄板圧延においても、冷間圧
延の場合と同様に、先後端部の形状不良部の減少による
歩留向」二や圧延能率向上を図るために連続圧延が行わ
れるようになって来ている。 （０００３）かかる熱間連続圧延においては、粗圧延機
て圧延されたシートバーを連続的に熱間仕上圧延するた
めに仕上圧延機に送る前に先行シートバーの後端と後行
シートバーの先端とを接合して、仕上圧延機で連袂圧延
を行うようにしてあり、そのために、上記粗圧延機と仕
上圧延機との間で先行シートバーと後行シートバーとを
接合する種々の接合方法が提案されている。 ［０００４］既に提案されているシートバー接合方法に
は、先行シートバーの後端面と後行シートバーの先端面
に開先を加工し、先行シートバーの後端と後行シートバ
ーの先端とを突き合わせて開先部に溶鋼を注入し接合す
るようにしたもの（特開昭６Ｃ）−２２３６０２号公報
）、先行シートバーの後端面と後行シートバーの先端面
とを突き合わせ、幅方向の両端部のみ溶接して接合する
ようにしたもの（特開昭６１−１４４２０３号公報）、
等があるが、いずれも接合に時間がかかる問題がある。 接合時間を短縮できるものとしては、先行シートバーの
後端部と後行シートバーの先端部を入れ予成に嵌合させ
て接合させるようにしたものがある（特開昭６１２３５
０２号公報）。 ［０００５］上記特開昭６１−２３５０２号公報に記載
されているものは、図９に示す如く、先行シートバー１
の後端部１ａと後行シートバー２の先端部２ａを重ね合
わせて嵌合することができるようにするために、上記先
行シートバー１の後端部１ａと後行シートバー２の先端
部２ａに、各々幅方向へ交互に蟻溝状の切欠部３と蟻ほ
ぞ状の突出部４が形成されるように打ち抜いて、一方の
シートバー１又は２の切欠部３に他方のシートバー２又
は１の突出部４が対応するようにし、先行シートバー１
の後端部の突出部４を後行シートバー２の先端部の切欠
部３に、同様に後行シートバー２の先端部の突出部４を
先行シートバー１の後端部の切欠部３にそれぞれ同時に
入れ子組込み式に嵌め込んで接合させるようにしである
。 ［０００６］
圧延前に先行するシートバーの後端と後行するシートバ
ーの先端とを接合するためのシートバーの接合方法に関
するものである。 ［０００２］ 【従来の技術】近年、熱間薄板圧延においても、冷間圧
延の場合と同様に、先後端部の形状不良部の減少による
歩留向」二や圧延能率向上を図るために連続圧延が行わ
れるようになって来ている。 （０００３）かかる熱間連続圧延においては、粗圧延機
て圧延されたシートバーを連続的に熱間仕上圧延するた
めに仕上圧延機に送る前に先行シートバーの後端と後行
シートバーの先端とを接合して、仕上圧延機で連袂圧延
を行うようにしてあり、そのために、上記粗圧延機と仕
上圧延機との間で先行シートバーと後行シートバーとを
接合する種々の接合方法が提案されている。 ［０００４］既に提案されているシートバー接合方法に
は、先行シートバーの後端面と後行シートバーの先端面
に開先を加工し、先行シートバーの後端と後行シートバ
ーの先端とを突き合わせて開先部に溶鋼を注入し接合す
るようにしたもの（特開昭６Ｃ）−２２３６０２号公報
）、先行シートバーの後端面と後行シートバーの先端面
とを突き合わせ、幅方向の両端部のみ溶接して接合する
ようにしたもの（特開昭６１−１４４２０３号公報）、
等があるが、いずれも接合に時間がかかる問題がある。 接合時間を短縮できるものとしては、先行シートバーの
後端部と後行シートバーの先端部を入れ予成に嵌合させ
て接合させるようにしたものがある（特開昭６１２３５
０２号公報）。 ［０００５］上記特開昭６１−２３５０２号公報に記載
されているものは、図９に示す如く、先行シートバー１
の後端部１ａと後行シートバー２の先端部２ａを重ね合
わせて嵌合することができるようにするために、上記先
行シートバー１の後端部１ａと後行シートバー２の先端
部２ａに、各々幅方向へ交互に蟻溝状の切欠部３と蟻ほ
ぞ状の突出部４が形成されるように打ち抜いて、一方の
シートバー１又は２の切欠部３に他方のシートバー２又
は１の突出部４が対応するようにし、先行シートバー１
の後端部の突出部４を後行シートバー２の先端部の切欠
部３に、同様に後行シートバー２の先端部の突出部４を
先行シートバー１の後端部の切欠部３にそれぞれ同時に
入れ子組込み式に嵌め込んで接合させるようにしである
。 ［０００６］
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記図９に
示す入れ予成に接合したものでは、仕上圧延機での圧延
の進行とともに、図９に鎖線で示す如く接合部の幅方向
両端部が伸びて開き５が生じ、この両サイドの開き５の
部分が仕上圧延機のワークロールに衝突する等、仕上圧
延機に損傷を与えるおそれがあるという問題がある。 ［０００７］そこで、本発明は、スラブの圧延において
は先端と後端が大きく伸ばされること、幅方向の伸び分
布をみると中央部の伸びが両端の伸びに比して大きいこ
とに着目し、圧延時に幅方向中央部分の伸び量が少なく
なるようにして幅方向伸びを均一化することにより幅方
向両端の開きが生じないようにするシートバーの接合方
法を提供しようとするものである。 ［０００８］
示す入れ予成に接合したものでは、仕上圧延機での圧延
の進行とともに、図９に鎖線で示す如く接合部の幅方向
両端部が伸びて開き５が生じ、この両サイドの開き５の
部分が仕上圧延機のワークロールに衝突する等、仕上圧
延機に損傷を与えるおそれがあるという問題がある。 ［０００７］そこで、本発明は、スラブの圧延において
は先端と後端が大きく伸ばされること、幅方向の伸び分
布をみると中央部の伸びが両端の伸びに比して大きいこ
とに着目し、圧延時に幅方向中央部分の伸び量が少なく
なるようにして幅方向伸びを均一化することにより幅方
向両端の開きが生じないようにするシートバーの接合方
法を提供しようとするものである。 ［０００８］
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するために、熱間圧延ラインの粗圧延機と仕上圧延機
との間で、先行シートバーの後端部と後行シートバーの
先端部を、幅方向両端をそのままの厚さとし両端側から
中央部側へかけて肉厚が薄くなる状態に成形した後、上
記先行シートバーの後端部と後行シートバーの先端部を
入れ子形状に打ち抜いて、該先後両端部に蟻溝状の切欠
部と蟻ほぞ状の突出部を幅方向へ交互に形成し、次いで
、上記先行シートバーの後端部と後行シートバーの先端
部を重ねて一方のシートバーの切欠部に他方のシートバ
ーの突出部を嵌めて接合させる方法とする。又、上記方
法において、幅方向に厚さ分布をもたらすよう成形する
ことを、入れ子形状に打ち抜いて先行シートバーと後行
シートバーを接合した後に行うようにしてもよい。更に
、上記接合時又は接合後に先行シートバーの後端部と後
行シートバーの先端部の各幅方向中央部における切欠部
及び突出部近傍に凹みを形成するようにしてもよく、こ
の凹部に代えてスリットを形成してもよい。 ［０００９］
決するために、熱間圧延ラインの粗圧延機と仕上圧延機
との間で、先行シートバーの後端部と後行シートバーの
先端部を、幅方向両端をそのままの厚さとし両端側から
中央部側へかけて肉厚が薄くなる状態に成形した後、上
記先行シートバーの後端部と後行シートバーの先端部を
入れ子形状に打ち抜いて、該先後両端部に蟻溝状の切欠
部と蟻ほぞ状の突出部を幅方向へ交互に形成し、次いで
、上記先行シートバーの後端部と後行シートバーの先端
部を重ねて一方のシートバーの切欠部に他方のシートバ
ーの突出部を嵌めて接合させる方法とする。又、上記方
法において、幅方向に厚さ分布をもたらすよう成形する
ことを、入れ子形状に打ち抜いて先行シートバーと後行
シートバーを接合した後に行うようにしてもよい。更に
、上記接合時又は接合後に先行シートバーの後端部と後
行シートバーの先端部の各幅方向中央部における切欠部
及び突出部近傍に凹みを形成するようにしてもよく、こ
の凹部に代えてスリットを形成してもよい。 ［０００９］
【作用】先行シートバーの後端部と後行シートバーの先
端部に入れ予成に切欠部と突出部を形成して互に嵌合さ
せて接合した後、仕上圧延機で圧延しても、幅方向中央
部の厚みが薄いため、伸び量が少なく、しかも、中央部
の伸び量は薄肉のためワークロールとの間で形成される
空間部の埋め合わせで吸収されることから、幅方向両端
部の開きを防止できる。幅方向中央部分の切欠部と突出
部近傍に肉厚を薄くするための凹みを形成した場合も、
この凹みの部分て伸び量が吸収されるので、幅方向両端
側の開きを防止できる。上記凹みの代りにスリットを設
ける場合は、同様に幅方向両端側の開きを防止できるが
、更に、スリット部がシャーによりカットするときのセ
ンサの検知位置となるので、カット位置を正しく決める
ことが可能となる。 ［００１０１
端部に入れ予成に切欠部と突出部を形成して互に嵌合さ
せて接合した後、仕上圧延機で圧延しても、幅方向中央
部の厚みが薄いため、伸び量が少なく、しかも、中央部
の伸び量は薄肉のためワークロールとの間で形成される
空間部の埋め合わせで吸収されることから、幅方向両端
部の開きを防止できる。幅方向中央部分の切欠部と突出
部近傍に肉厚を薄くするための凹みを形成した場合も、
この凹みの部分て伸び量が吸収されるので、幅方向両端
側の開きを防止できる。上記凹みの代りにスリットを設
ける場合は、同様に幅方向両端側の開きを防止できるが
、更に、スリット部がシャーによりカットするときのセ
ンサの検知位置となるので、カット位置を正しく決める
ことが可能となる。 ［００１０１
【実施例］以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。 ［００１１１図１乃至図３は本発明のシートバーの接合
方法を実施する工程の一例を示すもので、図示しない粗
圧延機と仕上圧延機の間で、先行シートバー１の後端部
１ａと後行シートバー２の先端部２ａを、ともに幅方向
の両端部が厚肉で中央部に来るほど薄肉となるように成
形する。この場合、上記先行シートバー１の後端部１ａ
と後行シートバー２の先端部２ａの各上角部をプレスに
より変形させ、幅方向に板厚分布をもたせるようにする
。次いで、上記先行シートバー１の後端部１ａと後行シ
ートバー２の先端部２ａに、各々端面側の開口幅が奥側
の開口幅よりも狭くなった、いわゆる、蟻溝形状の切欠
部３と該切欠部３に嵌り合うようにした、いわゆる、蟻
ほぞ形状の突出部４とを幅方向に交互に、且つ上記後端
部１ａと先端部２ａとでは切欠部３と突出部４が対向す
るように入れ子形状に打抜きにより形成する。このとき
、先行シートバー１の後端部１ａでは、幅方向の肉厚を
図２に示す如く、Ｔｏ 、 Ｔ１． Ｔ： とじたとき
、ＴＯ）Ｔ＋ ＞Ｔ２ となるようにし、後行シートバ
ー２の先端部２ａでは、幅方向の肉厚を図示の如＜ｔｏ
、ｔ＋、ｔ２、ｔ３ としたとき、ｔｏ ＞ｔ＋ ＞ｈ
＞ｔ３ となるようにしである。 ［００１２］上記のように入れ子形状に打抜かれると、
上記先行シートバー１の後端部１ａと後行シートバー２
の先端部２ａとを重ね合わせて軽プレスにより入れ子の
組み込みと同様に突出部４を相手方の切欠部３内に嵌合
させる。これにより図３のように先行シートバー１と後
行シートバー２とが互の切欠部３と突出部４との嵌合に
よって短時間に接合を行わせることができ、接合後仕上
圧延機で圧延すると、接合部では中央部の肉厚が薄いの
で、中央部の伸び量が少なく、且つ中央部の伸び量は薄
肉部とワークロールとの間で形成される空間部の埋め合
わせで吸収されることになり、幅方向両端の開きを防止
することができる。 ［００１３］又、本発明のシートバーの接合方法は、上
記した図１の工程から図２の工程へ、図２の工程から図
３の工程へ移る方法に代え、先ず、先行シートバー１の
後端部１ａと後行シートバー２の先端部２ａに図２に示
す如き切欠部３と突出部４を入れ子形状に打ち抜き、次
いで、図３に示す如く軽プレスにより入れ子の組み込み
と同様に先行シートバー１と後行シートバー２との接合
を行い、しかる後、図１の如く幅方向の中央へ向うほど
肉厚を薄くするように成形するという手順で接合させる
ようにすることもできる。この方法によっても、圧延に
よって幅方向両端側が開くことを防止することができる
。 ［００１４］次に、図４及び図５は本発明のシートバー
の接合方法の別の実施例を示すもので、先行、シートバ
ー１の後端部１ａと後行シートバー２の先端部２ａに打
抜きにより形成した切欠部３及び突出部４の近傍位置で
且つ幅方向の中央部側の片面又は表裏両面に凹み６を設
けて幅方向に板厚分布をもたせるようにした工程を有す
る接合方法としたものである。この実施例において、上
記凹み６を形成する工程は、先行シートバー１の後端部
１ａと後行シートバー２の先端部２ａに入れ子形状に打
抜く前の最初の工程として行ってもよく、又、軽プレス
で接合した後に最終工程として行ってもよい。更に、凹
み６は図５の如くシートバー１及び２の表裏両面に形成
するか、又は図６の如く片面のみに太き目の凹み６を形
成するようにしてもよい。 【００１５】この実施例によれば、図１乃至図３に示す
実施例の場合と同様に、先行シートバー１と後行シート
バー２の接合を短時間に行うことができると共に、仕上
圧延においても幅方向両端に開くことが防止できるとい
う効果がある。 ［００１６］更に、図７及び図８は本発明のシートバー
の接合方法の更に別の実施例を示すもので、図４の凹み
６に代えて、表裏方向へ貫通するスリット７を幅方向中
央部に形成する工程を有する接合方法としたものである
。 ［００１７］この実施例において、上記スリット７を形
成するのは、上記図４の実施例の場合と同様に、最初の
工程として行ってもよく、又、最後の工程として行って
もよい。 ［００１８］この実施例によれば、前記した各実施例と
同様な効果があるほかに、スリット７の部分をセンサー
の検知位置とすることができて、仕上圧延機に接合部を
シャーで切断するときの切断位置として決めることがで
きるという利点がある。 ［００１９］
する。 ［００１１１図１乃至図３は本発明のシートバーの接合
方法を実施する工程の一例を示すもので、図示しない粗
圧延機と仕上圧延機の間で、先行シートバー１の後端部
１ａと後行シートバー２の先端部２ａを、ともに幅方向
の両端部が厚肉で中央部に来るほど薄肉となるように成
形する。この場合、上記先行シートバー１の後端部１ａ
と後行シートバー２の先端部２ａの各上角部をプレスに
より変形させ、幅方向に板厚分布をもたせるようにする
。次いで、上記先行シートバー１の後端部１ａと後行シ
ートバー２の先端部２ａに、各々端面側の開口幅が奥側
の開口幅よりも狭くなった、いわゆる、蟻溝形状の切欠
部３と該切欠部３に嵌り合うようにした、いわゆる、蟻
ほぞ形状の突出部４とを幅方向に交互に、且つ上記後端
部１ａと先端部２ａとでは切欠部３と突出部４が対向す
るように入れ子形状に打抜きにより形成する。このとき
、先行シートバー１の後端部１ａでは、幅方向の肉厚を
図２に示す如く、Ｔｏ 、 Ｔ１． Ｔ： とじたとき
、ＴＯ）Ｔ＋ ＞Ｔ２ となるようにし、後行シートバ
ー２の先端部２ａでは、幅方向の肉厚を図示の如＜ｔｏ
、ｔ＋、ｔ２、ｔ３ としたとき、ｔｏ ＞ｔ＋ ＞ｈ
＞ｔ３ となるようにしである。 ［００１２］上記のように入れ子形状に打抜かれると、
上記先行シートバー１の後端部１ａと後行シートバー２
の先端部２ａとを重ね合わせて軽プレスにより入れ子の
組み込みと同様に突出部４を相手方の切欠部３内に嵌合
させる。これにより図３のように先行シートバー１と後
行シートバー２とが互の切欠部３と突出部４との嵌合に
よって短時間に接合を行わせることができ、接合後仕上
圧延機で圧延すると、接合部では中央部の肉厚が薄いの
で、中央部の伸び量が少なく、且つ中央部の伸び量は薄
肉部とワークロールとの間で形成される空間部の埋め合
わせで吸収されることになり、幅方向両端の開きを防止
することができる。 ［００１３］又、本発明のシートバーの接合方法は、上
記した図１の工程から図２の工程へ、図２の工程から図
３の工程へ移る方法に代え、先ず、先行シートバー１の
後端部１ａと後行シートバー２の先端部２ａに図２に示
す如き切欠部３と突出部４を入れ子形状に打ち抜き、次
いで、図３に示す如く軽プレスにより入れ子の組み込み
と同様に先行シートバー１と後行シートバー２との接合
を行い、しかる後、図１の如く幅方向の中央へ向うほど
肉厚を薄くするように成形するという手順で接合させる
ようにすることもできる。この方法によっても、圧延に
よって幅方向両端側が開くことを防止することができる
。 ［００１４］次に、図４及び図５は本発明のシートバー
の接合方法の別の実施例を示すもので、先行、シートバ
ー１の後端部１ａと後行シートバー２の先端部２ａに打
抜きにより形成した切欠部３及び突出部４の近傍位置で
且つ幅方向の中央部側の片面又は表裏両面に凹み６を設
けて幅方向に板厚分布をもたせるようにした工程を有す
る接合方法としたものである。この実施例において、上
記凹み６を形成する工程は、先行シートバー１の後端部
１ａと後行シートバー２の先端部２ａに入れ子形状に打
抜く前の最初の工程として行ってもよく、又、軽プレス
で接合した後に最終工程として行ってもよい。更に、凹
み６は図５の如くシートバー１及び２の表裏両面に形成
するか、又は図６の如く片面のみに太き目の凹み６を形
成するようにしてもよい。 【００１５】この実施例によれば、図１乃至図３に示す
実施例の場合と同様に、先行シートバー１と後行シート
バー２の接合を短時間に行うことができると共に、仕上
圧延においても幅方向両端に開くことが防止できるとい
う効果がある。 ［００１６］更に、図７及び図８は本発明のシートバー
の接合方法の更に別の実施例を示すもので、図４の凹み
６に代えて、表裏方向へ貫通するスリット７を幅方向中
央部に形成する工程を有する接合方法としたものである
。 ［００１７］この実施例において、上記スリット７を形
成するのは、上記図４の実施例の場合と同様に、最初の
工程として行ってもよく、又、最後の工程として行って
もよい。 ［００１８］この実施例によれば、前記した各実施例と
同様な効果があるほかに、スリット７の部分をセンサー
の検知位置とすることができて、仕上圧延機に接合部を
シャーで切断するときの切断位置として決めることがで
きるという利点がある。 ［００１９］
【発明の効果】以上述べた如く、本発明のシートバーの
接合方法によれば、熱間連続圧延のために先行シートバ
ーの後端部と後行シートバーの先端部とを粗圧延機と仕
上圧延機との間で接合する方法において、上記先行シー
トバーの後端部と後行シートバーの先端部を入れ子形状
に打抜き、軽プレスで入れ子の組込み式に嵌合させて接
合する場合に、上記シートバーの後端部と先端部に１幅
方向両端側はど厚肉の状態となるよう板厚分布をもたせ
るようにするので、接合後仕上圧延が進んでも幅方向中
央部の伸び量を小さく抑えることができて、幅方向両端
への広がりを防止し得られ、両端側への開きを防止でき
て、短時間で且つ安定した接合が可能となり、又、上記
幅方向両端側に比して中央部側の板厚を薄くするという
幅方向の板厚分布をつける工程を、入れ子形状の打抜き
工程の前段階で行わせることにより、打抜き作業が楽に
なるという効果が得られ、又、上記幅方向の板厚分布を
つける工程を接合後にもって来ることにより、幅方向に
容易に板厚分布をもたせることができるという効果が得
られる。更に、上記幅方向に板厚分布をもたせるやり方
として、シートバーの嵌合用切欠部及び突出部の近傍位
置におけるシートバーの表裏両面又は片面の幅方向中央
部分に、凹みを設ける方法によると、圧延が進行したと
きの幅方向中央部の伸びを凹みの部分で吸収できて幅方
向で伸びを均一化することができ、上記シートバーの端
を幅方向に板厚分布をもたらす場合と同様に幅方向両端
の開きを防止できて安定接合が実現でき、又、上記凹み
の代りに表裏に貫通するスリットを設けると、上記と同
様の効果が得られるほかに、スリット形成部がセンサー
の検知位置となり得るので、仕上圧延後にシャーで切断
するときに接合部の切断個所を見付けることが容易とな
る、等の効果を有する。
接合方法によれば、熱間連続圧延のために先行シートバ
ーの後端部と後行シートバーの先端部とを粗圧延機と仕
上圧延機との間で接合する方法において、上記先行シー
トバーの後端部と後行シートバーの先端部を入れ子形状
に打抜き、軽プレスで入れ子の組込み式に嵌合させて接
合する場合に、上記シートバーの後端部と先端部に１幅
方向両端側はど厚肉の状態となるよう板厚分布をもたせ
るようにするので、接合後仕上圧延が進んでも幅方向中
央部の伸び量を小さく抑えることができて、幅方向両端
への広がりを防止し得られ、両端側への開きを防止でき
て、短時間で且つ安定した接合が可能となり、又、上記
幅方向両端側に比して中央部側の板厚を薄くするという
幅方向の板厚分布をつける工程を、入れ子形状の打抜き
工程の前段階で行わせることにより、打抜き作業が楽に
なるという効果が得られ、又、上記幅方向の板厚分布を
つける工程を接合後にもって来ることにより、幅方向に
容易に板厚分布をもたせることができるという効果が得
られる。更に、上記幅方向に板厚分布をもたせるやり方
として、シートバーの嵌合用切欠部及び突出部の近傍位
置におけるシートバーの表裏両面又は片面の幅方向中央
部分に、凹みを設ける方法によると、圧延が進行したと
きの幅方向中央部の伸びを凹みの部分で吸収できて幅方
向で伸びを均一化することができ、上記シートバーの端
を幅方向に板厚分布をもたらす場合と同様に幅方向両端
の開きを防止できて安定接合が実現でき、又、上記凹み
の代りに表裏に貫通するスリットを設けると、上記と同
様の効果が得られるほかに、スリット形成部がセンサー
の検知位置となり得るので、仕上圧延後にシャーで切断
するときに接合部の切断個所を見付けることが容易とな
る、等の効果を有する。
【図１】本発明のシートバーの接合方法の一実施例にお
ける最初の工程を示すシートバー接合部の斜視図である
。
ける最初の工程を示すシートバー接合部の斜視図である
。
【図２】本発明のシートバーの接合方法の一実施例にお
ける第二工程を示す斜視図である。
ける第二工程を示す斜視図である。
【図３】本発明のシートバーの接合方法の一実施例にお
ける接合した状態の平面図である。
ける接合した状態の平面図である。
【図４】本発明のシートバーの接合方法の別の実施例を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図５】図４のＡ方向断面図である。
【図６】片面に凹みを設けた別の例を示す断面図である
。
。
【図７】本発明のシートバーの接合方法の更に別の実施
例を示す斜視図である。
例を示す斜視図である。
【図８】図７のＢ方向断面図である。
【図９】従来の接合方法で接合した後圧延したときに生
じる両端開きの状態を示す平面図である。
じる両端開きの状態を示す平面図である。
１ 先行シートバー
ｌａ 後端部
２ 後行シートバー
２ａ 先端部
３ 切欠部
４ 突出部
５ 開き
６ 凹み
７ スリット
【図４】
【図７】
【図９】
Claims (4)
- 【請求項１】熱間圧延ラインの粗圧延機と仕上圧延機と
の間で、先行シートバーの後端部と後行シートバーの先
端部を、幅方向両端側から中央部側へかけて肉厚が薄く
なる状態に成形した後、該先行シートバーの後端部と後
行シートバーの先端部を入れ子形状に打抜いて該先後両
端部に幅方向に蟻溝状の切欠部と蟻ほぞ状の突出部を交
互に形成し、次いで、上記先行シートバーの後端部と後
行シートバーの先端部を重ねて互に切欠部と突出部を嵌
合させることにより接合させることを特徴とするシート
バーの接合方法。 - 【請求項２】熱間圧延ラインの粗圧延機と仕上圧延機と
の間で、先行シートバーの後端部と後行シートバーの先
端部を入れ子形状に打抜いて該先後両端部に幅方向に蟻
溝状の切欠部と蟻ほぞ状の突出部を交互に形成し、次い
で、上記先行シートバーの後端部と後行シートバーの先
端部を重ねて互に切欠部と突出部を嵌合させることによ
り接合させ、しかる後、接合部を幅方向両端側から中央
部側へかけて肉厚が薄くなる状態に成形することを特徴
とするシートバーの接合方法。 - 【請求項３】熱間圧延ラインの粗圧延機と仕上圧延機と
の間で、先行シートバーの後端部と後行シートバーの先
端部を入れ子形状に打抜いて該先後両端部に幅方向に蟻
溝状の切欠部と蟻ほぞ状の突出部を交互に形成し、次い
で、上記先行シートバーの後端部と後行シートバーの先
端部を重ねて互に切欠部と突出部を嵌合させることによ
り接合させ、該接合時又は接合後に、該接合部近傍で且
つ幅方向中央部側の片面又は表裏両面に凹みを形成する
ことを特徴とするシートバーの接合方法。 - 【請求項４】熱間圧延ラインの粗圧延機と仕上圧延機と
の間で、先行シートバーの後端部と後行シートバーの先
端部を入れ子形状に打抜いて該先後両端部に幅方向に蟻
溝状の切欠部と蟻ほぞ状の突出部を交互に形成し、次い
で、上記先行シートバーの後端部と後行シートバーの先
端部を重ねて互に切欠部と突出部を嵌合させることによ
り接合させ、該接合時又は接合後に、該接合部近傍で且
つ幅方向中央部側位置に表裏方向へ貫通するスリットを
設けることを特徴とするシートバーの接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40985690A JPH04210801A (ja) | 1990-12-12 | 1990-12-12 | シートバーの接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40985690A JPH04210801A (ja) | 1990-12-12 | 1990-12-12 | シートバーの接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04210801A true JPH04210801A (ja) | 1992-07-31 |
Family
ID=18519126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP40985690A Pending JPH04210801A (ja) | 1990-12-12 | 1990-12-12 | シートバーの接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04210801A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020146726A (ja) * | 2019-03-14 | 2020-09-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続熱間圧延における鋼片の接合装置および接合方法、連続熱間圧延設備および連続熱間圧延方法、熱延鋼板の製造装置および熱延鋼板の製造方法 |
-
1990
- 1990-12-12 JP JP40985690A patent/JPH04210801A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020146726A (ja) * | 2019-03-14 | 2020-09-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続熱間圧延における鋼片の接合装置および接合方法、連続熱間圧延設備および連続熱間圧延方法、熱延鋼板の製造装置および熱延鋼板の製造方法 |
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