JPH04228202A - チャンネル材の製造方法 - Google Patents
チャンネル材の製造方法Info
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- JPH04228202A JPH04228202A JP41631390A JP41631390A JPH04228202A JP H04228202 A JPH04228202 A JP H04228202A JP 41631390 A JP41631390 A JP 41631390A JP 41631390 A JP41631390 A JP 41631390A JP H04228202 A JPH04228202 A JP H04228202A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/095—U-or channel sections
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，工場プラント，建築物
等に用いられるチャンネル材の製造方法に関する。
等に用いられるチャンネル材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】チャンネル材は，化学プラント，建築物等
に多用されている。特に，ステンレス製のチャンネル材
は，メンテナンスフリー，美観等の観点から，核融合，
原子力，化学等のプラント，プール材，カーテンウォー
ル，公告塔等の建築物，ショーケース枠，エレベータ内
装等の装飾用建材，更には冷凍器枠，厨房器具，タンク
補強材，医療器具など，各種の分野に利用されている。 また，同様の観点から，最近はチタン製のチャンネル材
も製造され，利用分野が広がっている。ところで，従来
，チャンネル材は，図２に示す方法によって製造される
場合が多い。この方法は，素材であるビレット７１を，
例えばＫ５〜Ｋ１の孔型を用いて，チャンネル材７５に
成形するものである。そして，上記製造に当たっては，
ビレット７１を，Ｋ５により２か所に突出部を有する串
状体に成形し，その後Ｋ４により上記突出部を折り曲げ
部分として下方に折り曲げる。次いで，Ｋ３，Ｋ２にお
いて更に両側を曲げ，Ｋ１において最終的なチャンネル
材製品とする。なお，上記孔型は代表的なものを示し，
実際は約１４個の孔型を用いて成形される。そして，こ
こで重要なことは，このＫ４〜Ｋ１においては，上記素
材に対して，上記折り曲げ成形を行うと共に，厚み調整
のための圧下成形を併行して行っていることである。上
記のＫ４〜Ｋ１における「折曲げ及び圧下成形」は，図
３に示す成形ロール８を用いて行う。該ロール８は上ロ
ール８１と下ロール８２とよりなる。上ロール８１は，
チャンネル材７５のウェブ部及びフランジ部の外側面を
成形するための，凹状傾斜部８１０と，チャンネル材の
外側角部を形成するための直角底面８１５を有する。一
方，下ロール８２は，上記上ロールの凹状傾斜部８１０
及び直角底面８１５に対面する，凸状傾斜部８２０とチ
ャンネル材の内側角部を形成するための直角突面８２５
を有する。そして，両ロール８１と８２とは，両者を対
向させたとき，上記Ｋ４〜Ｋ１の孔型が形成されるよう
，構成されている。なお，図３は前記孔型Ｋ３の状態を
示している。
に多用されている。特に，ステンレス製のチャンネル材
は，メンテナンスフリー，美観等の観点から，核融合，
原子力，化学等のプラント，プール材，カーテンウォー
ル，公告塔等の建築物，ショーケース枠，エレベータ内
装等の装飾用建材，更には冷凍器枠，厨房器具，タンク
補強材，医療器具など，各種の分野に利用されている。 また，同様の観点から，最近はチタン製のチャンネル材
も製造され，利用分野が広がっている。ところで，従来
，チャンネル材は，図２に示す方法によって製造される
場合が多い。この方法は，素材であるビレット７１を，
例えばＫ５〜Ｋ１の孔型を用いて，チャンネル材７５に
成形するものである。そして，上記製造に当たっては，
ビレット７１を，Ｋ５により２か所に突出部を有する串
状体に成形し，その後Ｋ４により上記突出部を折り曲げ
部分として下方に折り曲げる。次いで，Ｋ３，Ｋ２にお
いて更に両側を曲げ，Ｋ１において最終的なチャンネル
材製品とする。なお，上記孔型は代表的なものを示し，
実際は約１４個の孔型を用いて成形される。そして，こ
こで重要なことは，このＫ４〜Ｋ１においては，上記素
材に対して，上記折り曲げ成形を行うと共に，厚み調整
のための圧下成形を併行して行っていることである。上
記のＫ４〜Ｋ１における「折曲げ及び圧下成形」は，図
３に示す成形ロール８を用いて行う。該ロール８は上ロ
ール８１と下ロール８２とよりなる。上ロール８１は，
チャンネル材７５のウェブ部及びフランジ部の外側面を
成形するための，凹状傾斜部８１０と，チャンネル材の
外側角部を形成するための直角底面８１５を有する。一
方，下ロール８２は，上記上ロールの凹状傾斜部８１０
及び直角底面８１５に対面する，凸状傾斜部８２０とチ
ャンネル材の内側角部を形成するための直角突面８２５
を有する。そして，両ロール８１と８２とは，両者を対
向させたとき，上記Ｋ４〜Ｋ１の孔型が形成されるよう
，構成されている。なお，図３は前記孔型Ｋ３の状態を
示している。
【０００３】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来の製
造方法により得られるチャンネル材７５（図５）は，そ
の製造途中及び製品において，図４及び図５に示すごと
く，その外側面の下方及び上方に肌あれ７５１，７５２
を生じている。この肌あれは，細い凹状部が多数，チャ
ンネル材の長手方向に断続的に形成されたものである。 そして，かかる肌あれの発生原因は，これを種々検討す
ると，次のようであると考えられる。即ち，上記のごと
く，チャンネル材成形の後方工程では，「折曲げ及び圧
下成形」が行われる。そして，孔型はＫ４〜Ｋ１（図２
）の形状であり，図３に示した成形ロール８が用いられ
ている。このとき，例えば孔型Ｋ３においては，中間成
形品７３は，図６に示すごとく，その内側面は下ロール
８２の凸状傾斜面８２０及び直角突面８２５に強く接触
している。一方，外側面は上ロール８１の凹状傾斜部８
１０と直角底面８１５に強く接触している。そして，上
記中間成形品７３は上記の上ロール８１と下ロール８２
とにより折曲げ及び圧下成形されながら，前方へ送られ
る。即ち，この成形時には，中間成形品７３は，その両
側が直角状態に向かってその全体が曲げられると共に所
定の厚みとするための圧下圧延が併行して行われる。 そして，図３，図６に示すごとく，直角状態への曲げは
，主として上ロール８１の凹状傾斜部８１０の先端部分
８１０Ａで行われる。また，圧下圧延は，主として上ロ
ール８１の凹状傾斜部８１０の基部，即ち直角底面８１
５の近くまでにおいて，行われている。また，これらの
曲げ，圧下は強い力で行われるため，上ロール８１の上
記先端部分８１０Ａ及び基部と中間成形品７３との間に
は，強い摩擦状態を生ずる。そのため，上記上ロール８
１の先端部分及び基部に面する中間成形品７３の外表面
に，上記のごとく肌あれ７５１，７５２が発生すること
となる。そして，この肌あれ７５１，７５２は，チャン
ネル材７５の長手方向に線状に生ずる（図５）。上記の
ごとき肌あれは前記のごとく，表面の美観をも重視して
使用されるステンレス製，チタン製などのチャンネル材
にとって都合の悪い表面状態である。本発明は，かかる
従来の問題点に鑑み，外表面に肌あれを生ずることのな
いチャンネル材の製造方法を提供しようとするものであ
る。
造方法により得られるチャンネル材７５（図５）は，そ
の製造途中及び製品において，図４及び図５に示すごと
く，その外側面の下方及び上方に肌あれ７５１，７５２
を生じている。この肌あれは，細い凹状部が多数，チャ
ンネル材の長手方向に断続的に形成されたものである。 そして，かかる肌あれの発生原因は，これを種々検討す
ると，次のようであると考えられる。即ち，上記のごと
く，チャンネル材成形の後方工程では，「折曲げ及び圧
下成形」が行われる。そして，孔型はＫ４〜Ｋ１（図２
）の形状であり，図３に示した成形ロール８が用いられ
ている。このとき，例えば孔型Ｋ３においては，中間成
形品７３は，図６に示すごとく，その内側面は下ロール
８２の凸状傾斜面８２０及び直角突面８２５に強く接触
している。一方，外側面は上ロール８１の凹状傾斜部８
１０と直角底面８１５に強く接触している。そして，上
記中間成形品７３は上記の上ロール８１と下ロール８２
とにより折曲げ及び圧下成形されながら，前方へ送られ
る。即ち，この成形時には，中間成形品７３は，その両
側が直角状態に向かってその全体が曲げられると共に所
定の厚みとするための圧下圧延が併行して行われる。 そして，図３，図６に示すごとく，直角状態への曲げは
，主として上ロール８１の凹状傾斜部８１０の先端部分
８１０Ａで行われる。また，圧下圧延は，主として上ロ
ール８１の凹状傾斜部８１０の基部，即ち直角底面８１
５の近くまでにおいて，行われている。また，これらの
曲げ，圧下は強い力で行われるため，上ロール８１の上
記先端部分８１０Ａ及び基部と中間成形品７３との間に
は，強い摩擦状態を生ずる。そのため，上記上ロール８
１の先端部分及び基部に面する中間成形品７３の外表面
に，上記のごとく肌あれ７５１，７５２が発生すること
となる。そして，この肌あれ７５１，７５２は，チャン
ネル材７５の長手方向に線状に生ずる（図５）。上記の
ごとき肌あれは前記のごとく，表面の美観をも重視して
使用されるステンレス製，チタン製などのチャンネル材
にとって都合の悪い表面状態である。本発明は，かかる
従来の問題点に鑑み，外表面に肌あれを生ずることのな
いチャンネル材の製造方法を提供しようとするものであ
る。
【０００４】
【課題の解決手段】本発明は，ウェブ部とその両側に位
置するフランジ部とが直角状に当接してなるチャンネル
材を製造する方法において，素材を断面コ字状に曲げて
いきウェブ部とフランジ部とが略直角である中間部材に
成形する曲げ加工工程と，該中間部材をその厚み方向に
圧下していく圧下加工工程と，チャンネル材の最終形状
に曲げる成形工程とよりなることを特徴とするチャンネ
ル材の製造方法にある。本発明において，曲げ加工工程
は，ビレット等の素材を熱間において，ウェブ部とフラ
ンジ部との境界成形部分を，略直角状に曲げていく加工
工程である。このとき，素材は主として，ウェブ部形成
部分とフランジ部形成部分とが互いに略直角状になるよ
うに曲げられていき，チャンネル材を構成するためのウ
ェブ部とフランジ部の原形状が作られていく。そして，
この曲げ加工工程において得られる中間部材は，そのウ
ェブ部とフランジ部とが略直角状を呈しているが，これ
らの厚みはチャンネル材の最終形状の厚みに比してかな
り厚い状態にある。次に，上記中間部材は，圧下加工工
程においてその厚み方向に圧下してチャンネル材の略最
終厚みに加工していく。その後，これを成形工程におい
てチャンネル材の最終形状に曲げ加工する。上記の曲げ
加工工程は，例えば５〜７個の孔型を用いて行う。また
，圧下加工工程は，例えば４〜６個の孔型を用いて行う
。また，成形工程は，４〜８個の孔型を用いて行う。 また，これらの加工工程は熱間で行うことが好ましいが
，加工温度を限定するものではない。また，本発明は，
一般鋼材料のチャンネル材の製造方法に適用することが
できるが，特に外観を重視し，かつ加工困難なステンレ
ス鋼，チタン材料に対してその利用効果が大である。
置するフランジ部とが直角状に当接してなるチャンネル
材を製造する方法において，素材を断面コ字状に曲げて
いきウェブ部とフランジ部とが略直角である中間部材に
成形する曲げ加工工程と，該中間部材をその厚み方向に
圧下していく圧下加工工程と，チャンネル材の最終形状
に曲げる成形工程とよりなることを特徴とするチャンネ
ル材の製造方法にある。本発明において，曲げ加工工程
は，ビレット等の素材を熱間において，ウェブ部とフラ
ンジ部との境界成形部分を，略直角状に曲げていく加工
工程である。このとき，素材は主として，ウェブ部形成
部分とフランジ部形成部分とが互いに略直角状になるよ
うに曲げられていき，チャンネル材を構成するためのウ
ェブ部とフランジ部の原形状が作られていく。そして，
この曲げ加工工程において得られる中間部材は，そのウ
ェブ部とフランジ部とが略直角状を呈しているが，これ
らの厚みはチャンネル材の最終形状の厚みに比してかな
り厚い状態にある。次に，上記中間部材は，圧下加工工
程においてその厚み方向に圧下してチャンネル材の略最
終厚みに加工していく。その後，これを成形工程におい
てチャンネル材の最終形状に曲げ加工する。上記の曲げ
加工工程は，例えば５〜７個の孔型を用いて行う。また
，圧下加工工程は，例えば４〜６個の孔型を用いて行う
。また，成形工程は，４〜８個の孔型を用いて行う。 また，これらの加工工程は熱間で行うことが好ましいが
，加工温度を限定するものではない。また，本発明は，
一般鋼材料のチャンネル材の製造方法に適用することが
できるが，特に外観を重視し，かつ加工困難なステンレ
ス鋼，チタン材料に対してその利用効果が大である。
【０００５】
【作用及び効果】本発明においては，上記のごとく，ま
ず加工初期においてビレット等の素材を，ウェブ部とフ
ランジ部との境界において略直角状に曲げ，次いでこれ
らをチャンネル材における所望厚みに圧下加工し，然る
後チャンネル材の形状に成形していく。そのため，前記
従来技術のごとく「折曲げ及び圧下成形」を同時に行う
場合のように，被加工材に折り曲げ力と圧下力とが同時
に加わらない。それ故，本発明では被加工物は，円滑に
，先ず略直角状に曲げられ，次いで所望厚みに圧下され
，その後チャンネル形状に成形される。したがって，孔
型と被加工物との間には，従来のごとき無理な加工に基
づく強い摩擦力が発生し難く，得られたチャンネル材に
は肌あれを生ずることがない。以上のごとく，本発明に
よれば，外表面に肌あれを生ずることのないチャンネル
材の製造方法を提供することができる。
ず加工初期においてビレット等の素材を，ウェブ部とフ
ランジ部との境界において略直角状に曲げ，次いでこれ
らをチャンネル材における所望厚みに圧下加工し，然る
後チャンネル材の形状に成形していく。そのため，前記
従来技術のごとく「折曲げ及び圧下成形」を同時に行う
場合のように，被加工材に折り曲げ力と圧下力とが同時
に加わらない。それ故，本発明では被加工物は，円滑に
，先ず略直角状に曲げられ，次いで所望厚みに圧下され
，その後チャンネル形状に成形される。したがって，孔
型と被加工物との間には，従来のごとき無理な加工に基
づく強い摩擦力が発生し難く，得られたチャンネル材に
は肌あれを生ずることがない。以上のごとく，本発明に
よれば，外表面に肌あれを生ずることのないチャンネル
材の製造方法を提供することができる。
【０００６】
【実施例】本発明の実施例にかかるチャンネル材の製造
方法につき，図１を用いて説明する。本例において得よ
うとするチャンネル材は，同図に示す孔型Ｅとほぼ同じ
断面形状を有するものである。そして，上記チャンネル
材を製造するに当たっては，図１に示すごとく，素材１
１を孔型Ａ〜Ｅを用いて順次成形する。ここに示す孔型
Ａ〜Ｅは，加工途中に用いる代表的な孔型を示している
。また，孔型Ｅは最終工程の孔型を示している。そして
，孔型Ａにおいては素材１１の上方及び下方の中央付近
を若干凹ませた状態に，また孔型Ｂにおいては下方両端
が拡開されて逆Ｗ字状に曲げた状態に曲げ加工する。 更に，孔型Ｃにおいては，更に曲げ加工を施し，ここで
ウェブ部とフランジ部との境界部分が略直角状に曲げら
れた中間部材１４を得る。以上により，曲げ加工工程を
終わる。次に，上記中間部材１４は，圧下加工工程に移
され，孔型Ｄにおいてその全体が厚み方向に圧下され，
最終の所望厚みに加工される。その後，孔型Ｅにおいて
全体をコ字状に成形し，チャンネル材１６が得られる。 また，同図より知られるごとく，曲げ加工工程は素材を
，ウェブ部とフランジ部の境界部において，略直角状に
曲げていく工程であるが，このとき両辺部の厚みも若干
薄くなる（例えば孔型Ｃ）。また，上記においては，曲
げ加工工程に用いる孔型として孔型Ａ〜Ｃを，また圧下
加工工程に用いる孔型として孔型Ｄを，また成形工程に
用いる孔型として孔型Ｅを示したが，通常，曲げ加工工
程は５〜７個の孔型を，圧下加工工程は４〜６個の孔型
を，また成形工程は４〜５個の孔型を用いて加工するこ
とが好ましい。次に，具体例につき説明する。本例にお
いては，素材１１は，厚み１２５ｍｍ，幅１２５ｍｍの
ステンレス鋼材（ＳＵＳ３０４）のビレットを用いた。 該素材は，１０８０℃に加熱して，孔型Ａ内に供給した
。そして，順次曲げ加工工程を進め，略直角状の中間部
材１４とした。このとき，中間部材１４は約９５０℃で
あった。次に，上記中間部材１４は，圧下加工工程に供
給した。そして，最終的に孔型Ｅによる成形工程により
，チャンネル材に成形した。このとき，チャンネル材は
約８００℃であった。また，得られたチャンネル材は，
ウェブ部及びフランジ部の厚みが約１００ｍｍ，ウェブ
部の外側面の長さが約５０ｍｍであって，厚みは６ｍｍ
であった。また，得られたチャンネル材には，前記従来
技術による場合のごとく（図５），肌あれは認められな
かった。
方法につき，図１を用いて説明する。本例において得よ
うとするチャンネル材は，同図に示す孔型Ｅとほぼ同じ
断面形状を有するものである。そして，上記チャンネル
材を製造するに当たっては，図１に示すごとく，素材１
１を孔型Ａ〜Ｅを用いて順次成形する。ここに示す孔型
Ａ〜Ｅは，加工途中に用いる代表的な孔型を示している
。また，孔型Ｅは最終工程の孔型を示している。そして
，孔型Ａにおいては素材１１の上方及び下方の中央付近
を若干凹ませた状態に，また孔型Ｂにおいては下方両端
が拡開されて逆Ｗ字状に曲げた状態に曲げ加工する。 更に，孔型Ｃにおいては，更に曲げ加工を施し，ここで
ウェブ部とフランジ部との境界部分が略直角状に曲げら
れた中間部材１４を得る。以上により，曲げ加工工程を
終わる。次に，上記中間部材１４は，圧下加工工程に移
され，孔型Ｄにおいてその全体が厚み方向に圧下され，
最終の所望厚みに加工される。その後，孔型Ｅにおいて
全体をコ字状に成形し，チャンネル材１６が得られる。 また，同図より知られるごとく，曲げ加工工程は素材を
，ウェブ部とフランジ部の境界部において，略直角状に
曲げていく工程であるが，このとき両辺部の厚みも若干
薄くなる（例えば孔型Ｃ）。また，上記においては，曲
げ加工工程に用いる孔型として孔型Ａ〜Ｃを，また圧下
加工工程に用いる孔型として孔型Ｄを，また成形工程に
用いる孔型として孔型Ｅを示したが，通常，曲げ加工工
程は５〜７個の孔型を，圧下加工工程は４〜６個の孔型
を，また成形工程は４〜５個の孔型を用いて加工するこ
とが好ましい。次に，具体例につき説明する。本例にお
いては，素材１１は，厚み１２５ｍｍ，幅１２５ｍｍの
ステンレス鋼材（ＳＵＳ３０４）のビレットを用いた。 該素材は，１０８０℃に加熱して，孔型Ａ内に供給した
。そして，順次曲げ加工工程を進め，略直角状の中間部
材１４とした。このとき，中間部材１４は約９５０℃で
あった。次に，上記中間部材１４は，圧下加工工程に供
給した。そして，最終的に孔型Ｅによる成形工程により
，チャンネル材に成形した。このとき，チャンネル材は
約８００℃であった。また，得られたチャンネル材は，
ウェブ部及びフランジ部の厚みが約１００ｍｍ，ウェブ
部の外側面の長さが約５０ｍｍであって，厚みは６ｍｍ
であった。また，得られたチャンネル材には，前記従来
技術による場合のごとく（図５），肌あれは認められな
かった。
【図１】実施例におけるチャンネル材の製造方法に用い
る孔型の説明図。
る孔型の説明図。
【図２】従来の製造方法における孔型の説明図。
【図３】従来の成形用のロールの正面図。
【図４】従来法による肌あれを有する中間部材の斜視図
。
。
【図５】従来法による肌あれを有するチャンネル材の斜
視図。
視図。
【図６】従来法による折曲げ及び圧下成形の説明図。
Claims (1)
- 【請求項１】 ウェブ部とその両側に位置するフラン
ジ部とが直角状に当接してなるチャンネル材を製造する
方法において，素材を断面コ字状に曲げていきウェブ部
とフランジ部とが略直角である中間部材に成形する曲げ
加工工程と，該中間部材をその厚み方向に圧下していく
圧下加工工程と，チャンネル材の最終形状に曲げる成形
工程とよりなることを特徴とするチャンネル材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP41631390A JPH04228202A (ja) | 1990-12-27 | 1990-12-27 | チャンネル材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP41631390A JPH04228202A (ja) | 1990-12-27 | 1990-12-27 | チャンネル材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04228202A true JPH04228202A (ja) | 1992-08-18 |
Family
ID=18524543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP41631390A Pending JPH04228202A (ja) | 1990-12-27 | 1990-12-27 | チャンネル材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04228202A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103464460A (zh) * | 2013-08-29 | 2013-12-25 | 沈阳和世泰通用钛业有限公司 | 一种钛合金z型材生产方法 |
| CN103464458A (zh) * | 2013-08-29 | 2013-12-25 | 沈阳和世泰通用钛业有限公司 | 一种l型钛合金型材生产方法 |
| CN104275348A (zh) * | 2014-10-09 | 2015-01-14 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种帽形钢成型系统 |
-
1990
- 1990-12-27 JP JP41631390A patent/JPH04228202A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103464460A (zh) * | 2013-08-29 | 2013-12-25 | 沈阳和世泰通用钛业有限公司 | 一种钛合金z型材生产方法 |
| CN103464458A (zh) * | 2013-08-29 | 2013-12-25 | 沈阳和世泰通用钛业有限公司 | 一种l型钛合金型材生产方法 |
| CN104275348A (zh) * | 2014-10-09 | 2015-01-14 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种帽形钢成型系统 |
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