JPH0423733B2 - - Google Patents
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- JPH0423733B2 JPH0423733B2 JP59203621A JP20362184A JPH0423733B2 JP H0423733 B2 JPH0423733 B2 JP H0423733B2 JP 59203621 A JP59203621 A JP 59203621A JP 20362184 A JP20362184 A JP 20362184A JP H0423733 B2 JPH0423733 B2 JP H0423733B2
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Description
この発明は、ダンプトラツクのように荷台を有
する車輛の積荷重量を自動秤量する車載型の計測
装置の改良に関する。
する車輛の積荷重量を自動秤量する車載型の計測
装置の改良に関する。
ダンプトラツク等の荷台を有する車輛におい
て、その積荷重量を正確に把握することは運搬管
理等の点で極めて重要なフアクタである。 ダンプトラツクの積荷重量を計測する場合、従
来知られた方法としては定設置型の荷重計を使用
し、その上にトラツク全体を載せて該トラツクご
との総重量を計測し、その計測値からトラツク自
体の重量を減算して実際の積荷重量値を算出して
いる。 このように積荷重量測定装置が車輛に搭載され
ず一定の場所に設置してある場合には、積荷重量
測定のために所定の場所まで車輛自体を移動させ
る必要があり稼動中の運搬路の変更等に対応する
ことができないので、運搬能率が低下するという
欠点を有している。 一方、特開昭58−214818号には荷台とそれを支
持するフレームとの衝合面に中空弾性体を介在し
て、中空弾性体内の密閉空間の圧力によつて荷台
の積載重量を計測する構成が開示されている。 この場合、中空弾性体は荷台の底面側とフレー
ムの接触面に沿うよう一連に設けており、大型化
が避けられない。 また内部に密閉空間を有するので、重量が大き
い場合には破損する虞れがある。 そこで、歪み検出器を用いることが考えられる
が、略水平なフレーム上に沿つて設けたのでは歪
みが計測できない。
て、その積荷重量を正確に把握することは運搬管
理等の点で極めて重要なフアクタである。 ダンプトラツクの積荷重量を計測する場合、従
来知られた方法としては定設置型の荷重計を使用
し、その上にトラツク全体を載せて該トラツクご
との総重量を計測し、その計測値からトラツク自
体の重量を減算して実際の積荷重量値を算出して
いる。 このように積荷重量測定装置が車輛に搭載され
ず一定の場所に設置してある場合には、積荷重量
測定のために所定の場所まで車輛自体を移動させ
る必要があり稼動中の運搬路の変更等に対応する
ことができないので、運搬能率が低下するという
欠点を有している。 一方、特開昭58−214818号には荷台とそれを支
持するフレームとの衝合面に中空弾性体を介在し
て、中空弾性体内の密閉空間の圧力によつて荷台
の積載重量を計測する構成が開示されている。 この場合、中空弾性体は荷台の底面側とフレー
ムの接触面に沿うよう一連に設けており、大型化
が避けられない。 また内部に密閉空間を有するので、重量が大き
い場合には破損する虞れがある。 そこで、歪み検出器を用いることが考えられる
が、略水平なフレーム上に沿つて設けたのでは歪
みが計測できない。
この発明は、波形の感圧プレートにストレンゲ
ージを設けた歪み検出手段を用いて、荷台の重量
を歪量として検出しこれを重量に換算処理するこ
とにより、積荷重量を計測するもので、車輛に搭
載しうる信頼性の高い積荷重量計測装置を提供す
ることを主たる課題とする。
ージを設けた歪み検出手段を用いて、荷台の重量
を歪量として検出しこれを重量に換算処理するこ
とにより、積荷重量を計測するもので、車輛に搭
載しうる信頼性の高い積荷重量計測装置を提供す
ることを主たる課題とする。
この発明は上記課題を達成するため、第１図の
機能ブロツク図に示す如く、荷台とそれを支持す
るフレームとの衝合面に歪量検出手段を設けて積
荷重量を計測する積荷重量計測装置において、 (a) 歪み検出手段Ｓ１が、上面に荷台と衝合する
よう突出する感圧部が形成されたセンサ基材内
に、複数の頂部と底部を有し波形に形成された
感圧プレートと、該感圧プレートのそれぞれの
頂部と底部とに固着されたストレンゲージとを
埋設してなつており、 (b) 歪量検出手段Ｓ１により測定された歪量デー
タをもとに歪量を重量値に換算して正味積荷重
量を算出する積荷重量演算手段１０を設ける。 という技術的手段を講じた。 そして、歪量検出手段Ｓ１が荷台とそれに積込
まれた積荷による荷重を歪量として検出する場
合、積荷重量演算手段１０は空荷状態の荷台の自
重分を減算して歪量を重量値に換算処理すること
になる。 また、この発明は測定条件の判定を自動化すべ
く、前記(a)、(b)の構成に加えて、第２図の機能ブ
ロツク図に示す如く、 (c) 車輛が停止又は静止しているか否かを検出す
る停止状態検出手段Ｓ３を設ける。 (d) 荷台がフレームに支持されているか否かを検
出する荷台状態検出手段Ｓ２を設ける。 (e) そして、車輛が停止又は静止状態にあり、荷
台がフレーム上に支持されている場合に、上記
歪み検出手段を用いて歪量を所定時間検出して
複数の歪量データを測定し、 該測定された複数の縮み量データをもとに補
間処理手段によつて補間された縮み量データを
算出し、 該補完された縮み量データをもとに積荷重量
演算手段１０で重量値に換算して正味積荷重量
を算出する、 という技術的手段を講じた。
機能ブロツク図に示す如く、荷台とそれを支持す
るフレームとの衝合面に歪量検出手段を設けて積
荷重量を計測する積荷重量計測装置において、 (a) 歪み検出手段Ｓ１が、上面に荷台と衝合する
よう突出する感圧部が形成されたセンサ基材内
に、複数の頂部と底部を有し波形に形成された
感圧プレートと、該感圧プレートのそれぞれの
頂部と底部とに固着されたストレンゲージとを
埋設してなつており、 (b) 歪量検出手段Ｓ１により測定された歪量デー
タをもとに歪量を重量値に換算して正味積荷重
量を算出する積荷重量演算手段１０を設ける。 という技術的手段を講じた。 そして、歪量検出手段Ｓ１が荷台とそれに積込
まれた積荷による荷重を歪量として検出する場
合、積荷重量演算手段１０は空荷状態の荷台の自
重分を減算して歪量を重量値に換算処理すること
になる。 また、この発明は測定条件の判定を自動化すべ
く、前記(a)、(b)の構成に加えて、第２図の機能ブ
ロツク図に示す如く、 (c) 車輛が停止又は静止しているか否かを検出す
る停止状態検出手段Ｓ３を設ける。 (d) 荷台がフレームに支持されているか否かを検
出する荷台状態検出手段Ｓ２を設ける。 (e) そして、車輛が停止又は静止状態にあり、荷
台がフレーム上に支持されている場合に、上記
歪み検出手段を用いて歪量を所定時間検出して
複数の歪量データを測定し、 該測定された複数の縮み量データをもとに補
間処理手段によつて補間された縮み量データを
算出し、 該補完された縮み量データをもとに積荷重量
演算手段１０で重量値に換算して正味積荷重量
を算出する、 という技術的手段を講じた。
荷台とフレームとの偏平状の衝合面に波形に形
成された感圧プレートを内蔵した歪み検出手段を
設けることにより、荷台の重量は感圧プレートを
引き延ばす方向に力が働くので、その頂部と底部
とに固着されたストレンゲージが歪み量として検
出することができる。 この歪量を基に、積荷重量演算手段により（必
要に応じ予め計測されている荷台の自重分を減算
して）正味積荷重量が換算される。 また、この測定に際しては、車輛が停止乃至静
止して上下動がないこと、及び荷台がフレームに
完全に支持されていることが測定の精度を高める
ので、この測定条件を自動化し車輛状態検出手段
と荷台状態検出手段との検出結果から測定条件が
充たされた場合に歪量検出を開始し或いは歪量デ
ータを取込み重量演算を開始する。 この際に所定時間検出された複数の歪量データ
を測定し、これを補間処理することにより、一層
正確な正味積荷重量値が算出される。
成された感圧プレートを内蔵した歪み検出手段を
設けることにより、荷台の重量は感圧プレートを
引き延ばす方向に力が働くので、その頂部と底部
とに固着されたストレンゲージが歪み量として検
出することができる。 この歪量を基に、積荷重量演算手段により（必
要に応じ予め計測されている荷台の自重分を減算
して）正味積荷重量が換算される。 また、この測定に際しては、車輛が停止乃至静
止して上下動がないこと、及び荷台がフレームに
完全に支持されていることが測定の精度を高める
ので、この測定条件を自動化し車輛状態検出手段
と荷台状態検出手段との検出結果から測定条件が
充たされた場合に歪量検出を開始し或いは歪量デ
ータを取込み重量演算を開始する。 この際に所定時間検出された複数の歪量データ
を測定し、これを補間処理することにより、一層
正確な正味積荷重量値が算出される。
以下に、この発明をダンプトラツクに適用した
場合の実施例を第３図以降の図面に基づいて説明
する。 この発明の積荷重量計測装置は、歪量検出手段
Ｓ１と、歪量を重量に換算するマイクロコンピユ
ータＣとからなつている。 即ち、歪量検出手段Ｓ１は、メインフレーム２
上にベツセル３が支持されている場合に、そのメ
インフレーム２とベツセル３間に設けられて積荷
状態のベツセル３の全負荷を歪量として検出する
センサである。 本実施例の場合、この歪量検出手段Ｓ１は、通
例メインフレーム２上に設けられてベツセル載置
時の衝撃を緩和する弾性素材からなる緩衝防護マ
ツトの代わりに、メインフレーム２上に固着され
る。 そして、この歪量検出手段Ｓ１はセンサ本体を
保護すると共に緩衝マツトの機能も兼ねるべく上
面に弾性マツトを敷設している。 この歪量検出手段Ｓ１の設置位置は特に限定さ
れるものではないがベツセル３とメインフレーム
２とが隙間なく衝合する部分であればよく本実施
例の場合はメインフレーム上であるが、ベツセル
の底面側でメインフレームと衝合する部分に設け
るものであつてもよい。 尚この場合、稼動中はベツセル３が加熱されて
いることから、ベツセル底部側に歪量検出手段Ｓ
１を取付ける場合は耐熱性があり熱伝動率の低い
素材をベツセル底部と歪量検出手段Ｓ１との間に
介設する等の構成が必要となる。 この歪量検出手段Ｓ１の構成は、要するにベツ
セル３とメインフレーム２との間でベツセル側の
荷重を歪量として検出しうるセンサであればよい
が、本実施例では下記の構成からなるセンサを用
いた。 即ち、この歪量検出手段Ｓ１は、第５図および
第６図で一層詳細な如く、断面長方形状の金属材
からなつて、上方が隆起し且つ下方が窪んだ一対
の感圧部３１を有するセンサ基材３０と、前記感
圧部３０に一体的に挿着されて該感圧部に生じる
歪量を増幅するための波状感圧プレート３２と、
該プレートにおけるそれぞれの頂部と底部とに一
体的に張設されて直交状に配列された一対のスト
レンゲージ３３とからなつている。 尚、図中３４は前記センサ基材３０の上部に一
体的に張設された弾性防護マツト３４である。 この歪量検出手段Ｓ１は中央に歪量検出手段嵌
込孔２１を有する金属枠材２０に感圧部３１上部
を突出した状態で嵌込んでメインフレーム２上に
載置され金属枠材に形成されたブラケツト片２２
をメインフレーム２にボルト締めすることにより
固定されている。 このように取付けられた歪量検出手段Ｓ１は、
増幅回路６および、加算回路７（本実施例の如く
歪量検出手段Ｓ１が複数個設けられている場合）
に接続されており、複数（本実施例では４つ）の
歪量検出手段Ｓ１より出力された検出信号は増幅
され加算されて全体の歪量が測定される。 この歪量検出手段Ｓ１にかかる荷重（合荷重）
は、次の式であらわすことができる。 Ｗ＝W1＋W2＝R1＋R2＋R3 ＝γ×Ｚ×Ｅ×［｛ε2−α（ε1−ε3）｝ ＋｛ε5−β（ε4−ε6）｝］ ここで、 ε1〜ε6…各ストロンゲージ３３にかかる歪量 Ｅ…センサ基材の材料縦弾性係数 Ｚ…センサ基材の材料断面係数 R1〜R3…反力 W1〜W2…負荷 α、β…歪補正係数（試験により求められる） γ…荷重係数（試験により求められる） そして、本実施例では、歪量検出手段Ｓ１は ［｛ε2−α（ε1−ε3）｝ ＋｛ε5−β（ε4−ε6）｝］ の計算値データを積荷重量演算手段１０に出力す
る。 この積荷重量演算手段１０では、上記入力デー
タが後述の１−１式のｙとなる。 またこの１−１式中のγ1に上記γ×Ｚ×Ｅが置
換される。 ここで、取付けられる歪量検出手段Ｓ１の個数
はその歪量検出手段の容量と最大積荷重量とに対
応するもので特に限定されない。 この測定された全体の歪量データは積荷重量を
演算するマイクロコンピユータＣに入力される。 このマイクロコンピユータはＩ／Ｏポート、
RAM、ROM、CPUとからなる通常構成であり、
入力された検出信号から歪量を測定しそれからベ
ツセル３の自重による歪量を減算した後に重量値
に換算する。 即ち歪量と重量との関係について第６図の原理
図を基に説明すると、検出された歪量ｙと積荷重
量ｘとの関係は一次関数として表わすことができ
る。 即ち、 ｙ＝γ1x＋γ2 ……１−１式 ここでγ2はベツセルが空の場合（ベツセルの自
重）により生ずる歪量、γ1は歪係数であり予め実
測により測定される。 上記１−１式より積荷重量ｘは、 ｘ＝（ｙ−γ2）／γ1 ……１−２式 により算出される。 なお、γ2は、予め測定しておき空車（空荷）時
零点設定（換言すればγ2を基点（０）に設定）し
ておけば荷台に積込まれた積荷分の縮み量が測定
されるので、縮み量を検出する度毎にγ2を減算処
理する必要がなく好ましい。 これにより得られる重量値は車輛が完全に静止
している場合を前提とするものであるが、ダンプ
トラツクの場合、走行を停止してからも暫くは連
続する上下動が生じており、第８図で示す如く、
歪量もこれに対応して波形に測定される。 そこで単位時間毎に検出される検出信号をΔt
時間サンプリングし複数点αの変動する歪量デー
タβを取込み、これを補間処理することにより正
確な数値を測定することができる。 即ち、α点の歪量データβを補間した後の歪量
ｙは、 ｙ＝〓 〓 β／α ……２−１式 で算出でき、従つて積荷重量ｘは、 ｘ−｛（〓 〓 β／α）−γ2｝／γ1 ……２−２式 で算出することができる。 このような積荷重量の計測開始条件は ベツセルが完全にメインフレームにより支持
されていること、および 車輛が静止または停止していること であり、この測定条件はオペレータが判断して計
測開始のスイツチをONしてもよいが、上記条件
をセンサを用いて自動的に判定させてもよい。 前記の条件を判定するベツセル状態検出手段
Ｓ２として、例えばベツセルとメインフレームと
が当接した場合にON信号を手段する接触スイツ
チやホイストシリンダに設けてシリンダの伸縮を
検出する近接スイツチその他がある。 そして判定方法としては、(イ)ベツセルがメイン
フレーム上に支持された時点で積荷重量演算を開
始する方法と、(ロ)ベツセルがメインフレームから
ダンプ位置に移つた時に所定時間遡つて（ベツセ
ルがダンプする前はメインフレームに支持されて
いたと推定して）過去の検出信号を基に積荷重量
演算を開始する方法がある。 次に前記の条件を判定する停止状態検出手段
Ｓ３としては、例えば速度センサにより車速＝０
のときON信号を出力するもの或いは車輛に揺動
がない場合にON信号を発するセンサその他があ
る。 これらセンサの種類・構成については本発明に
おいて特に限定されるものではなく要するに上記
、の条件を各別に或いは同時に測定すること
ができるものであればよい。 そして、前記ベツセル状態検出手段Ｓ２および
停止状態検出手段Ｓ３はそれぞれ前記マイクロコ
ンピユータＣに接続されており、この検出信号は
入力ポートからアンド回路を通り積荷重量演算開
始信号として演算部へ入力される。 次に、上記のように構成した積荷重量計測装置
の作用を見る。 ダンプトラツクのメインスイツチ又は積荷重量
計測用スイツチの投入により、マイクロコンピユ
ータ中のROMに記憶された第９図のフローチヤ
ートに示す秤量プログラムの手順に従い計測が開
始される。 まず、ステツプでクロツク信号による単位時
間毎に歪量検出手段Ｓ１により検出信号が検出さ
れる。 次に、停止状態検出手段Ｓ３でダンプトラツク
が停止していることがステツプで判定され更に
ベツセル状態検出手段Ｓ２でベツセルがメインフ
レーム上に載置されていることがステツプで判
定されると積荷重量演算が開始される。 即ち、ステツプでΔt時間の検出信号データ
が（α点）取込まれ、ステツプで予め設定され
ている前記２−１式を呼び出して補間処理を行
い、ステツプで同様に予め設定されているベツ
セル自重分の歪量を減算すると共に前記２−２式
から重量値に換算して正味積荷重量を算出する。 このようにして算出された正味積荷重量は、出
力ポートから外部表示手段１２に出力される。 或いはエンジン回転数データや走行スピードデ
ータと共にデイジタル式タコメータ等の稼動デー
タ記録装置１１に入力されて、データの記録乃至
管理が行われる。 そして、ステツプで車輛の停止が一次的停止
か否か判定し、一次的停止であればステツプへ
戻り、作業終了であればプログラムを終了させ
る。 また、測定開始をマニユアルで判定する場合は
ステツプからステツプに飛び前記１−２式に
より歪量を正味積荷重量に換算する。
場合の実施例を第３図以降の図面に基づいて説明
する。 この発明の積荷重量計測装置は、歪量検出手段
Ｓ１と、歪量を重量に換算するマイクロコンピユ
ータＣとからなつている。 即ち、歪量検出手段Ｓ１は、メインフレーム２
上にベツセル３が支持されている場合に、そのメ
インフレーム２とベツセル３間に設けられて積荷
状態のベツセル３の全負荷を歪量として検出する
センサである。 本実施例の場合、この歪量検出手段Ｓ１は、通
例メインフレーム２上に設けられてベツセル載置
時の衝撃を緩和する弾性素材からなる緩衝防護マ
ツトの代わりに、メインフレーム２上に固着され
る。 そして、この歪量検出手段Ｓ１はセンサ本体を
保護すると共に緩衝マツトの機能も兼ねるべく上
面に弾性マツトを敷設している。 この歪量検出手段Ｓ１の設置位置は特に限定さ
れるものではないがベツセル３とメインフレーム
２とが隙間なく衝合する部分であればよく本実施
例の場合はメインフレーム上であるが、ベツセル
の底面側でメインフレームと衝合する部分に設け
るものであつてもよい。 尚この場合、稼動中はベツセル３が加熱されて
いることから、ベツセル底部側に歪量検出手段Ｓ
１を取付ける場合は耐熱性があり熱伝動率の低い
素材をベツセル底部と歪量検出手段Ｓ１との間に
介設する等の構成が必要となる。 この歪量検出手段Ｓ１の構成は、要するにベツ
セル３とメインフレーム２との間でベツセル側の
荷重を歪量として検出しうるセンサであればよい
が、本実施例では下記の構成からなるセンサを用
いた。 即ち、この歪量検出手段Ｓ１は、第５図および
第６図で一層詳細な如く、断面長方形状の金属材
からなつて、上方が隆起し且つ下方が窪んだ一対
の感圧部３１を有するセンサ基材３０と、前記感
圧部３０に一体的に挿着されて該感圧部に生じる
歪量を増幅するための波状感圧プレート３２と、
該プレートにおけるそれぞれの頂部と底部とに一
体的に張設されて直交状に配列された一対のスト
レンゲージ３３とからなつている。 尚、図中３４は前記センサ基材３０の上部に一
体的に張設された弾性防護マツト３４である。 この歪量検出手段Ｓ１は中央に歪量検出手段嵌
込孔２１を有する金属枠材２０に感圧部３１上部
を突出した状態で嵌込んでメインフレーム２上に
載置され金属枠材に形成されたブラケツト片２２
をメインフレーム２にボルト締めすることにより
固定されている。 このように取付けられた歪量検出手段Ｓ１は、
増幅回路６および、加算回路７（本実施例の如く
歪量検出手段Ｓ１が複数個設けられている場合）
に接続されており、複数（本実施例では４つ）の
歪量検出手段Ｓ１より出力された検出信号は増幅
され加算されて全体の歪量が測定される。 この歪量検出手段Ｓ１にかかる荷重（合荷重）
は、次の式であらわすことができる。 Ｗ＝W1＋W2＝R1＋R2＋R3 ＝γ×Ｚ×Ｅ×［｛ε2−α（ε1−ε3）｝ ＋｛ε5−β（ε4−ε6）｝］ ここで、 ε1〜ε6…各ストロンゲージ３３にかかる歪量 Ｅ…センサ基材の材料縦弾性係数 Ｚ…センサ基材の材料断面係数 R1〜R3…反力 W1〜W2…負荷 α、β…歪補正係数（試験により求められる） γ…荷重係数（試験により求められる） そして、本実施例では、歪量検出手段Ｓ１は ［｛ε2−α（ε1−ε3）｝ ＋｛ε5−β（ε4−ε6）｝］ の計算値データを積荷重量演算手段１０に出力す
る。 この積荷重量演算手段１０では、上記入力デー
タが後述の１−１式のｙとなる。 またこの１−１式中のγ1に上記γ×Ｚ×Ｅが置
換される。 ここで、取付けられる歪量検出手段Ｓ１の個数
はその歪量検出手段の容量と最大積荷重量とに対
応するもので特に限定されない。 この測定された全体の歪量データは積荷重量を
演算するマイクロコンピユータＣに入力される。 このマイクロコンピユータはＩ／Ｏポート、
RAM、ROM、CPUとからなる通常構成であり、
入力された検出信号から歪量を測定しそれからベ
ツセル３の自重による歪量を減算した後に重量値
に換算する。 即ち歪量と重量との関係について第６図の原理
図を基に説明すると、検出された歪量ｙと積荷重
量ｘとの関係は一次関数として表わすことができ
る。 即ち、 ｙ＝γ1x＋γ2 ……１−１式 ここでγ2はベツセルが空の場合（ベツセルの自
重）により生ずる歪量、γ1は歪係数であり予め実
測により測定される。 上記１−１式より積荷重量ｘは、 ｘ＝（ｙ−γ2）／γ1 ……１−２式 により算出される。 なお、γ2は、予め測定しておき空車（空荷）時
零点設定（換言すればγ2を基点（０）に設定）し
ておけば荷台に積込まれた積荷分の縮み量が測定
されるので、縮み量を検出する度毎にγ2を減算処
理する必要がなく好ましい。 これにより得られる重量値は車輛が完全に静止
している場合を前提とするものであるが、ダンプ
トラツクの場合、走行を停止してからも暫くは連
続する上下動が生じており、第８図で示す如く、
歪量もこれに対応して波形に測定される。 そこで単位時間毎に検出される検出信号をΔt
時間サンプリングし複数点αの変動する歪量デー
タβを取込み、これを補間処理することにより正
確な数値を測定することができる。 即ち、α点の歪量データβを補間した後の歪量
ｙは、 ｙ＝〓 〓 β／α ……２−１式 で算出でき、従つて積荷重量ｘは、 ｘ−｛（〓 〓 β／α）−γ2｝／γ1 ……２−２式 で算出することができる。 このような積荷重量の計測開始条件は ベツセルが完全にメインフレームにより支持
されていること、および 車輛が静止または停止していること であり、この測定条件はオペレータが判断して計
測開始のスイツチをONしてもよいが、上記条件
をセンサを用いて自動的に判定させてもよい。 前記の条件を判定するベツセル状態検出手段
Ｓ２として、例えばベツセルとメインフレームと
が当接した場合にON信号を手段する接触スイツ
チやホイストシリンダに設けてシリンダの伸縮を
検出する近接スイツチその他がある。 そして判定方法としては、(イ)ベツセルがメイン
フレーム上に支持された時点で積荷重量演算を開
始する方法と、(ロ)ベツセルがメインフレームから
ダンプ位置に移つた時に所定時間遡つて（ベツセ
ルがダンプする前はメインフレームに支持されて
いたと推定して）過去の検出信号を基に積荷重量
演算を開始する方法がある。 次に前記の条件を判定する停止状態検出手段
Ｓ３としては、例えば速度センサにより車速＝０
のときON信号を出力するもの或いは車輛に揺動
がない場合にON信号を発するセンサその他があ
る。 これらセンサの種類・構成については本発明に
おいて特に限定されるものではなく要するに上記
、の条件を各別に或いは同時に測定すること
ができるものであればよい。 そして、前記ベツセル状態検出手段Ｓ２および
停止状態検出手段Ｓ３はそれぞれ前記マイクロコ
ンピユータＣに接続されており、この検出信号は
入力ポートからアンド回路を通り積荷重量演算開
始信号として演算部へ入力される。 次に、上記のように構成した積荷重量計測装置
の作用を見る。 ダンプトラツクのメインスイツチ又は積荷重量
計測用スイツチの投入により、マイクロコンピユ
ータ中のROMに記憶された第９図のフローチヤ
ートに示す秤量プログラムの手順に従い計測が開
始される。 まず、ステツプでクロツク信号による単位時
間毎に歪量検出手段Ｓ１により検出信号が検出さ
れる。 次に、停止状態検出手段Ｓ３でダンプトラツク
が停止していることがステツプで判定され更に
ベツセル状態検出手段Ｓ２でベツセルがメインフ
レーム上に載置されていることがステツプで判
定されると積荷重量演算が開始される。 即ち、ステツプでΔt時間の検出信号データ
が（α点）取込まれ、ステツプで予め設定され
ている前記２−１式を呼び出して補間処理を行
い、ステツプで同様に予め設定されているベツ
セル自重分の歪量を減算すると共に前記２−２式
から重量値に換算して正味積荷重量を算出する。 このようにして算出された正味積荷重量は、出
力ポートから外部表示手段１２に出力される。 或いはエンジン回転数データや走行スピードデ
ータと共にデイジタル式タコメータ等の稼動デー
タ記録装置１１に入力されて、データの記録乃至
管理が行われる。 そして、ステツプで車輛の停止が一次的停止
か否か判定し、一次的停止であればステツプへ
戻り、作業終了であればプログラムを終了させ
る。 また、測定開始をマニユアルで判定する場合は
ステツプからステツプに飛び前記１−２式に
より歪量を正味積荷重量に換算する。
以上述べた如く、この発明は荷台とそれを支持
するフレームとの偏平な面の間に歪量検出手段を
設けて荷台側の重量を歪量として検出し、それを
実績載量に換算処理するものであるから積荷重量
計測装置を小型化して車載することができると共
に積荷重量の重心位置の変化による補正を考慮す
る必要がなく簡単且つ正確に重量値を補正しう
る。 また、歪量検出手段は従来の弾性防護マツトの
代わりにその機能を兼ねて取付けることができる
ので、場所をとらず、又既存の車輛に枠材を用い
る等して簡単に取付け可能であるため、車輛製作
時に特別仕様を施す必要がなく好適である。 また、車輛が一時的に停止または静止してお
り、荷台がフレーム上に支持している場合に測定
を行なうので、正確な測定が可能となる。
するフレームとの偏平な面の間に歪量検出手段を
設けて荷台側の重量を歪量として検出し、それを
実績載量に換算処理するものであるから積荷重量
計測装置を小型化して車載することができると共
に積荷重量の重心位置の変化による補正を考慮す
る必要がなく簡単且つ正確に重量値を補正しう
る。 また、歪量検出手段は従来の弾性防護マツトの
代わりにその機能を兼ねて取付けることができる
ので、場所をとらず、又既存の車輛に枠材を用い
る等して簡単に取付け可能であるため、車輛製作
時に特別仕様を施す必要がなく好適である。 また、車輛が一時的に停止または静止してお
り、荷台がフレーム上に支持している場合に測定
を行なうので、正確な測定が可能となる。
第１図及び第２図はこの発明の積荷重量装置の
機能ブロツク図、第３図はこの発明の好適実施例
に係わる同装置のブロツク図、第４図はダンプト
ラツクのメインフレームの概略的平面図、第５図
は歪量検出手段の一例を示す平面図、第６図ａは
本実施例の歪量検出手段の概略断面図、同ｂは同
測定説明図、第７図は歪量と積荷重量値の相関関
係を示すグラフ、第８図は検出された歪量を示す
グラフ、第９図は積荷重量演算プログラムのフロ
ーチヤートである。 １……ダンプトラツク、２……メインフレー
ム、３……ベツセル、Ｓ１……歪量検出手段、Ｓ
２……ベツセル状態検出手段、Ｓ３……停止状態
検出手段、１０……積荷重量演算手段。
機能ブロツク図、第３図はこの発明の好適実施例
に係わる同装置のブロツク図、第４図はダンプト
ラツクのメインフレームの概略的平面図、第５図
は歪量検出手段の一例を示す平面図、第６図ａは
本実施例の歪量検出手段の概略断面図、同ｂは同
測定説明図、第７図は歪量と積荷重量値の相関関
係を示すグラフ、第８図は検出された歪量を示す
グラフ、第９図は積荷重量演算プログラムのフロ
ーチヤートである。 １……ダンプトラツク、２……メインフレー
ム、３……ベツセル、Ｓ１……歪量検出手段、Ｓ
２……ベツセル状態検出手段、Ｓ３……停止状態
検出手段、１０……積荷重量演算手段。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 荷台とそれを支持するフレームとの衝合面に
歪量検出手段を設けて積荷重量を計測する車輛の
積荷重量計測装置において、 歪み検出手段が、上面に荷台と衝合するよう突
出する感圧部が形成されたセンサ基材内に、複数
の頂部と底部を有し波形に形成された感圧プレー
トと、該感圧プレートのそれぞれの頂部と底部と
に固着されたストレンゲージとを埋設してなつて
おり、 該歪み検出手段から検出された歪量データをも
とに積荷重量演算手段で重量値に換算して正味積
荷重量を算出することを特徴とした車輛の積荷重
量計測装置。 ２ 歪量検出手段が荷台とそれに積込まれた積荷
による荷重を歪量として検出し、 積荷重量演算手段が空荷状態の荷台の自重分を
減算して歪量を重量値に換算処理することを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の車輛の積荷重
量計測装置。 ３ 荷台とそれを支持するフレームとの衝合面に
歪量検出手段を設けて積荷重量を計測する積荷重
量計測装置において、 歪み検出手段が、上面に荷台と衝合するよう突
出する感圧部が形成されたセンサ基材内に、複数
の頂部と底部を有し波形に形成された感圧プレー
トと、該感圧プレートのそれぞれの頂部と底部と
に相互に直交するように配置されて固着されたス
トレンゲージとを埋設してなつており、 車輛が停止又は静止しているか否かを検出する
停止状態検出手段と、荷台がフレームに支持され
ているか否かを検出する荷台状態検出手段とを設
け、 上記停止状態検出手段及び荷台状態検出手段と
により車輛が停止または静止状態にあり荷台がフ
レーム上に支持されている場合に、上記歪み検出
手段を用いて歪量を所定時間検出して複数の歪量
データを測定し、 該測定された複数の縮み量データをもとに補間
処理手段によつて補間された縮み量データを算出
し、 該補完された縮み量データをもとに積荷重量演
算手段で重量値に換算して正味積荷重量を算出す
ることを特徴とした車輛の積荷重量計測装置。 ４ 歪量検出手段が荷台とそれに積込まれた積荷
による荷重を歪量として検出し、 積荷重量演算手段が空荷状態の荷台の自重分を
減算して歪量を重量値に換算処理することを特徴
とする特許請求の範囲第３項記載の車輛の積荷重
量計測装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20362184A JPS6180015A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 車輛の積荷重量計測装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20362184A JPS6180015A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 車輛の積荷重量計測装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6180015A JPS6180015A (ja) | 1986-04-23 |
| JPH0423733B2 true JPH0423733B2 (ja) | 1992-04-23 |
Family
ID=16477075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20362184A Granted JPS6180015A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 車輛の積荷重量計測装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6180015A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SG11202110876VA (en) | 2019-04-03 | 2021-11-29 | Ihi Corp | Weight estimation system |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4712941U (ja) * | 1971-03-11 | 1972-10-16 | ||
| JPS585369B2 (ja) * | 1975-05-06 | 1983-01-31 | 株式会社デンソー | カセキサイボウシソウチ |
| JPS51151574A (en) * | 1975-06-20 | 1976-12-27 | Mitsubishi Electric Corp | Weighing indicator |
| JPS58214818A (ja) * | 1982-06-07 | 1983-12-14 | Tadahiko Itou | トラツクの積載重量の計測装置 |
-
1984
- 1984-09-28 JP JP20362184A patent/JPS6180015A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6180015A (ja) | 1986-04-23 |
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