JPH04238014A - 射出成形機の駆動制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【０００１】

【０００２】

【産業上の利用分野】本発明は、アウトサート成形用金
型等を具備した射出成形機の駆動制御方法に関するもの
である。

【０００３】

【０００２】

【０００４】

【従来の技術】アウトサート成形を行う射出成形機にお
いては、金型内に位置決めされる金属薄板は、予め穿孔
加工並びに曲げ加工を施したものが用いられ、この金属
薄板を固定側金型と移動側金型との間で位置決め・挾持
した状態で、キャビティ内へ溶融樹脂を射出し、金属薄
板に所定形状の成形品が被着された製品を得るようにな
っていた。

【０００５】

【０００３】

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記したように従来技
術においては、インサート成形が施される例えば電子機
器のシャーシ用の金属薄板は、通常プレス工程による穴
開け加工と、これに続く曲げ加工とが施されるため、こ
の分だけプレス工程時間が掛かり、また穴開け加工段と
曲げ加工段とが必要であるため工場のスペースを圧迫す
るという問題があった。

【０００７】

【０００４】従って、本発明の解決すべき技術的課題は
上記した従来技術のもつ問題点を解消することにあり、
その目的とするところは、射出成形機によるアウトサー
ト成形段階で金属薄板への曲げ加工を行ない、トータル
的に見て製造時間の短縮が可能な射出成形機の駆動制御
方法を実現することにある。

【０００８】

【０００５】

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は上記した目的を
達成するため、金属薄板を固定側金型と移動側金型との
間で位置決め・挾持した状態でキャビティ内へ溶融樹脂
を射出する射出成形機において、例えば、固定側金型の
固定金型ベースに、移動側金型へ突出する方向にバネで
付勢され且つ該バネに抗して所定量移動可能とされた浮
動金型を取付けると共に、この浮動金型が相対摺動する
曲げ金型部を固着し、型締行程時に浮動金型と移動側金
型の離型面同志が接触した時点以降からの浮動金型と曲
げ金型部との相対移動によって、すなわち、型締工程（
型閉じ後退）時の型締力で金属薄板を曲げ加工し、然る
後キャビティ内へ溶融樹脂を射出するようにされる。

【００１０】

【０００６】

【００１１】

【作用】トグルリンク機構を介して型締シリンダ（油圧
シリンダ）で駆動される可動ダイプレート上の可動側金
型が、固定側金型の固定金型ベースから例えば約７〜８
ｍｍ程度離間した浮動金型に接触する位置に至ると、適
宜センサがこれを検知する。この検知情報はマシン全体
の運転制御を司るマイクロコンピュータ（以下マイコン
と称す）で認知され、該マイコンが型締シリンダを駆動
制御して、型締行程制御を低圧型締制御過程（数トン程
度の型締力）から、高圧型締制御過程に切替えて例えば
５０〜６０トン程度の型締力を発生させる。この高圧型
締力により前記浮動金型が、移動側金型との間で金属薄
板を挾持した状態で押圧駆動されて前記曲げ金型部に対
し相対移動し、この浮動金型と曲げ金型部との相対移動
によって金属薄板に曲げ加工が施される。そして、浮動
金型が固定側金型の固定金型ベースに密着し且つ所定の
型締保持力が発生した型締完了時点（トグルリンク機構
が突っ張りタイバーが所定量伸ばされた状態）では曲げ
加工は終了しており、この後、キャビティ内へ溶融樹脂
を射出・充填することにより成形行程が実行される。

【００１２】

【０００７】斯様にすることにより、金属薄板への曲げ
加工とアウトサート成形とが同時に行なえることとなっ
て、トータル的に見て製造時間の短縮が可能となる。

【００１３】

【０００８】

【００１４】

【実施例】以下、本発明を図１〜図８に示した１実施例
によって説明する。図１は型締動作（型閉じ動作）途上
時の金型構造を示す要部断面図、図２は型締完了状態の
金型構造を示す要部断面図、図３は射出成形機の全体外
観を示す斜視図、図４は要部構成を簡略化して示す説明
図、図５はアウトサート成形後の製品の１例を示す要部
斜視図、図６及び図７は型締力で曲げ加工される曲げ形
態の例をそれぞれ示す説明図、図８は可動ダイプレート
位置と型締力との関係を示す動作特性図である。

【００１５】

【０００９】まず、図３並びに図４によって全体の概略
構成を説明する。図３において、符号１で総括的に示す
射出成形機は、型開閉系メカニズム部２、射出系メカニ
ズム部３、制御回路系や油圧制御系を内蔵したベース部
４等を一体に具備しており、本実施例においては、射出
成形機１にはこの他に、金属薄板の自動挿入・取出し装
置５、金属薄板供給装置６、樹脂材料供給装置７、製品
搬送用コンベア８等が付設された構成となっている。

【００１６】

【００１０】図４における左上部分は上記した型開閉系
メカニズム部２を示しており、同図に示すように該型開
閉系メカニズム部２は、ベース部４上に固設され固定側
金型１０を取付けた固定ダイプレート９、ベース部４上
に所定量位置調整自在に配置された支持盤１１、固定ダ
イプレート９と支持盤１１との間に架設されたタイバー
１２、該タイバー１２に挿通され可動側金型１４を取付
けた可動ダイプレート１３、型開閉の駆動源たる型締シ
リンダ（油圧シリンダ）１５、該型締シリンダ１５のピ
ストンロッド１５ａに連結されたトグルリンク機構１６
、図示せぬ公知のイジェクト機構及びその駆動源等から
主として構成されている。そして、型締シリンダ１５の
ピストンロッド１５ａの前後進により公知のようにトグ
ルリンク機構１６が伸長もしくは折り縮められ、これに
伴って可動ダイプレート１３が前後進されて型開閉動作
が行なわれるようになっている。また、型開き待機状態
において、前記自動挿入・取出し装置５の図示せぬロボ
ットハンドが前記金属薄板供給装置６から供給された金
属薄板を型開き空間に持ち運び、この金属薄板を後述す
る如く固定側金型１０の浮動金型３６に位置決めして取
付け、然る後ロボットハンドが型開き空間から退避する
ようになっている。さらにまた、アウトサート成形後、
型開きされて図示せぬイジェクト機構によって突き出さ
れる製品を、上記自動挿入・取出し装置５のロボットハ
ンドが保持して型開き空間から取り出し、これを前記製
品搬送用コンベア８上に載置するようになっている。

【００１７】

【００１１】また、図４における右上部分は前記した射
出系メカニズム部３を示しており、同図に示すように該
射出系メカニズム部３は、加熱シリンダ１７、該加熱シ
リンダ１７内に回転並びに前後進自在に配設されたスク
リュー１８、該スクリュー１８の回転駆動源たるモータ
（例えば電動モータ）１９、同じくスクリュー１８の前
後進を駆動制御するための射出シリンダ（油圧シリンダ
）、原料供給用のホッパー２１、上記加熱シリンダ１７
並びに加熱シリンダ先端のノズル２２に巻装された図示
せぬバンドヒータ等々から主として構成されている。 そして、前記樹脂材料供給装置７からホッパー１５を介
して加熱シリンダ１７の後部に供給された樹脂材料は、
公知のように、スクリュー１８の回転によって混練・可
塑化されつつスクリュー１８の先端側に移送されながら
溶融され、溶融樹脂がスクリュー１８の先端側に貯えら
れるに従ってスクリュー１８が背圧を制御されつつ後退
し、１ショット分の溶融樹脂がスクリュー１８の先端側
に貯えられた時点でスクリュー１８の回転は停止される
。また、この後所定秒時を経た射出開始タイミングに至
ると、スクリュー１８が前進駆動されて、型締めされた
前記固定側金型１０と可動側金型１４間のキャビティ（
成形空間）へ溶融樹脂が射出されるようになっている。

【００１８】

【００１２】また図４において、符号２３で示すのはマ
シン（射出成形機１）全体の動作制御などを司るマイコ
ンで、チャージ動作、射出動作、型開閉動作、イジェク
ト動作等の成形行程全体の制御や、実測データの演算・
格納処理等々を実行する。このマイコン２３は、実際に
は各種Ｉ／Ｏインターフェイス、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＣＰ
Ｕ等を具備したもので構成され、予め作成された各種プ
ログラムにより各種処理を実行するも、本実施例におい
ては、成形条件設定記憶部２４、成形プロセス制御部２
５、実測値記憶部２６、及び異常判定部２７を備えたも
のとなっている。なお、２８並びに２９は、射出成形機
１に備えられたキー入力装置並びにカラーＣＲＴディス
プレイよりなる表示装置である。

【００１９】

【００１３】上記成形条件設定記憶部２４には、上記キ
ー入力装置２８等によって入力された各種運転条件値が
、書き替え可能な形で記憶されている。この運転条件値
としては、例えば、チャージ行程時のスクリュー位置と
スクリュー回転数及び背圧との関係、サックバック制御
条件、射出開始点（位置）から保圧切替点（位置）まで
の射出速度条件、保圧切替時点から保圧終了時点までの
２次射出圧力（保圧圧力）条件、各部のバンドヒータ温
度、型閉じ（型締）ストロークと速度制御条件並びに型
締力、型開きストロークと速度制御条件、イジェクト制
御条件等々が挙げられる。

【００２０】

【００１４】前記成形プロセス制御部２５は、予め作成
された成形プロセス制御プログラムと成形条件設定記憶
部２４に格納された設定条件値とに基づき、射出成形機
１の各部に配設されたセンサ群（位置センサ、圧力セン
サ等）からの計測情報Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３…ＳＮ及び自身
に内蔵されたクロックからの計時情報を参照しつつ、ド
ライバ群３０（モータドライバ、油圧シリンダドライバ
、ヒータドライバ等）を介して対応する駆動源を駆動制
御し、一連の成形行程を実行させる。なお図４において
、Ｓ１は前記型締シリンダ１５の油圧（型締力）を検出
する型締力検出センサ３１からの出力信号を、Ｓ２は型
開閉ストローク（可動ダイプレート１３の位置）検出セ
ンサ３２からの出力信号を、Ｓ３は前記固定側金型１０
と可動側金型１４の離型面（パーティングライン）同志
が接触する位置を検出する金型接触位置検出センサ３３
からの出力信号をそれぞれ示している。また、Ｄ１は上
記ドライバ群３０から型締シリンダ１５制御用の制御弁
３４への駆動信号を示している。

【００２１】

【００１５】前記実測値記憶部２６には、連続自動運転
時における予め設定されたモニタ項目の総べての実測デ
ータが、連続する所定回数のショットにわたって取り込
まれる。取り込まれるモニタ項目としては、■時間監視
項目、■位置監視項目、■回転数監視項目、■速度監視
項目、■圧力監視項目、■温度監視項目、■電力監視項
目等が挙げられ、前記した成形運転条件設定項目が略オ
ーバーラップするようになっている。

【００２２】

【００１６】前記異常判定部２７は、成形条件設定記憶
部２４や実測値記憶部２６のデータを取り込み、予めケ
ーススタディした図示せぬ異常判定テーブルの内容を参
照して、異常が発生していないかを常時監視している。 そして、該異常判定部２７が異常事態の発生を認知する
と、例えば警音を発生させると共に、図示せぬアラーム
メッセージ格納部から対応する異常項目のメッセージ情
報を引出し、前記ディスプレイ装置２９にアラームメッ
セージを強制表示させるようになっている。また、異常
内容が所定レベル以上のものと判定された場合には、こ
の旨を示す信号が異常判定部２７から前記成形プロセス
制御部２５に送出され、成形プロセス制御部２５がマシ
ンを緊急停止させるようになっている。

【００２３】

【００１７】次に、図１並びに図２によって本実施例に
よるプレス機能を有するアウトサート成形用の金型構造
について説明する。

【００２４】

【００１８】図１，２において、３５は前記固定ダイプ
レート９に固定的に取付けられた固定金型ベース、３６
は該固定金型ベース３５に対して所定量前後動可能に取
付けられた浮動金型で、両者３５，３６によって前記固
定側金型１０が構成されている。そして、図１に示すよ
うに固定側金型１０と前記可動側金型１４とが離間して
いる状態では、上記浮動金型３６は、該浮動金型３６と
上記固定金型ベース３５との間に介装された強力な（本
実施例ではトータルの押付け力が１０トン程度の）バネ
３７の弾性力によって、固定金型ベース３５から所定量
（本実施例では約７〜８ｍｍ）だけ可動側金型１４方向
に突出した（浮上した）状態におかれるようになってい
る。なお、浮動金型３６の最大突出位置は抜け止めピン
３８によって規定されるようになっている。

【００２５】

【００１９】３９は上記固定金型ベース３５に固設され
た曲げ金型部で、該曲げ金型部３９に対して上記浮動金
型３６が摺動可能とされており、図１に示した固定側金
型１０と前記可動側金型１４との離間状態においては、
曲げ金型部３９先端のヒールバック状の突起３９ａが浮
動金型３６の離型面から突出するようになっている。４
０は浮動金型３６に取付けられた位置決めピンで、該位
置決めピン４０に、予め穿孔加工が施され且つ所定外径
形状に切り出された平板状の金属薄板（ブランク）４１
の位置決め穴が挿入されるようになっている。すなわち
、前述した自動挿入・取出し装置５の図示せぬロボット
ハンドが、金属薄板４１の位置決め穴を上記位置決めピ
ン４０に挿入することにより、金属薄板４１は所期位置
に所期姿勢で位置決め・保持されるようになっており、
この時、金属薄板４１の折り曲げ加工予定領域には、上
記曲げ金型部３９の曲げ加工用端面３９ｂが対向するよ
うになっている。

【００２６】

【００２０】４２は固定金型ベース３５側に固設された
スプルーブッシュで、固定ダイプレート９に穿設された
ノズル挿入穴４４と連通した固定金型ベース側スプルー
４３が形成されている。４５は浮動金型３６側に形成さ
れた浮動金型側スプルーで、ランナー４６、ゲート４７
、浮動金型側キャビティ４８と連なっており、また、後
述する型締完了時点では、この浮動金型側スプルー４５
は上記固定金型ベース側スプルー４３と連通するように
なっている。なお、上記した固定金型ベース側スプルー
４３からゲート４７に至る経路は、本実施例では極く簡
単化して示してあるが、これは種々任意に変更可能であ
ることは、当業者には自明である。

【００２７】

【００２１】４９，５０は固定金型ベース３５並びに浮
動金型３６に穿設された案内穴で、型締時には後記する
可動側金型１４側のガイドシャフト５３が、挿通可能と
されている。

【００２８】

【００２２】一方、可動側金型１４には、前記曲げ金型
部３９と対向する部位に曲げ金型挿通穴５１が形成され
ており、型締完了時には図２に示すように、曲げ金型挿
通穴５１内には曲げ金型部３９と共に、図示の例では直
角に折り曲げられた金属薄板４１の一部が位置するよう
になっている。すなわち本実施例では、曲げ金型挿通穴
５１の幅をＴ１、曲げ金型部３９の幅をＴ２、金属薄板
４１の板厚をｔとした時、Ｔ１≒Ｔ２＋ｔとしてある。

【００２９】

【００２３】また、可動側金型１４の前記位置決めピン
４０と対向する部位には案内穴５２が形成されており、
型締完了時には図２に示すように、案内穴５２内に位置
決めピン４０が位置するようになっている。５３は可動
側金型１４に固定・植設されたガイドシャフトで、型締
完了時には図２に示すように、前記浮動金型３６並びに
固定金型ベース３５の案内穴５０，４９内に挿通される
ようになっている。

【００３０】

【００２４】５４は可動側金型１４側に形成された主キ
ャビティで、型締完了時には、前記浮動金型側キャビテ
ィ４８と金属薄板４１の透孔４１ａを介して連通するよ
うになっている。

【００３１】

【００２５】なお図示していないが、可動側金型１４並
びに可動ダイプレート１３には、製品を突き出すための
公知のイジェクトピンが前後動可能に挿通されており、
また、可動ダイプレート１３にはイジェクトピンを連結
したイジェクトプレートや、イジェクトプレートを駆動
するイジェクトシリンダ等が付設されているが、これら
は図示の都合上割愛してある（これらイジェクト機構は
公知のメカニズムであるので当業者には構築容易である
）。

【００３２】

【００２６】以上の構成に基づく動作を次に説明する。 先ず、前のショットによる製品が取り出されて、必要に
応じ金型離型面に離型剤がスプレー塗布された後の型開
き待機状態において、前記自動挿入・取出し装置５の図
示せぬロボットハンドが、予め穿孔加工が施された平板
状の金属薄板（ブランク）４１を型開き空間に持ち運び
、然る後、金属薄板４１の位置決め穴を前記した浮動金
型３６の位置決めピン４０に挿入して、該金属薄板４１
を浮動金型３６上に位置決めして取付ける。この時、前
述したように金属薄板４１の折り曲げ加工予定領域には
、前記曲げ金型部３９の曲げ加工用端面３９ｂが対向し
ている。

【００３３】

【００２７】この後、型締（型閉じ）開始タイミングに
至ると、前記マイコン２３が制御弁３４を介して前記型
締シリンダ１５のピストンロッド１５ａを前進駆動して
、これにより、前記トグルリンク機構１６を介して可動
ダイプレート１３が型閉じ方向（図１の矢印方向）へ前
進駆動される。この型締（型閉じ）行程は、高速型締→
低圧型締→高圧型締の過程をとるようになっており、可
動側金型１４と浮動金型３６とが所定量だけ離間した位
置までは高速駆動され、続いて所定スピードの低圧型締
に切替えられ、可動側金型１４と浮動金型３６の離型面
同志が接触する位置に至ったことが前記金型接触位置検
出センサ３３で検知されると、所定スピードの高圧型締
に切り替えられる。

【００３４】

【００２８】可動側金型１４が、前記した如くバネ３７
で固定金型ベース３５から約７〜８ｍｍ程度離間した浮
動金型３６に接触する位置に至ると、上記したように大
きな型締力を発生させる高圧型締（例えば高圧型締初期
圧力が５０トン程度の）に切り替えられ、これによって
、バネ３７に抗して可動側金型１４と共に浮動金型３６
が固定金型ベース３５方向に駆動される。浮動側金型３
６が上記方向に駆動されると、該浮動側金型３６は前記
曲げ金型部３９に対して摺動することになり、曲げ金型
部３９は前記した可動側金型１４の曲げ金型挿入穴５１
に徐々に入り込む。ところで、浮動金型３６と可動側金
型１４との間には金属薄板４１が密着・挾持されている
ので、浮動金型３６並びに可動側金型１４の曲げ金型部
３９に対するこの相対摺動により、曲げ金型部３９の曲
げ加工用端面３９ｂと対向している金属薄板部分は、曲
げ加工用端面３９ｂに押圧されて徐々に折り曲げられ、
曲げ金型挿入穴５１に入り込む。

【００３５】

【００２９】そして、図２に示した型締完了状態におい
ては浮動金型３６は固定金型ベース３５に密着し、曲げ
加工用端面３９ｂに押圧された金属薄板部分は完全に直
角に折り曲げられており、また、この状態では所定の増
締力が発生している。さらにこの状態においては、前記
した固定金型ベース側スプルー４３と浮動金型側スプル
ー４５とは連通し、また、前記可動側金型１４側に形成
された主キャビティ５４と前記浮動金型側キャビティ４
８とは、金属薄板４１の透孔４１ａを介して連通してい
る。

【００３６】

【００３０】上記した型締完了後の所定秒時をおいた射
出開始タイミングに至ると、前記マイコン２３の指令に
よって前記スクリュー１８が前進駆動されて、前記ノズ
ル２２から溶融樹脂が、前記固定金型ベース側スプルー
４３，浮動金型側スプルー４５，ランナー４６，ゲート
４７を経て、前記浮動金型側キャビティ４８並びに主キ
ャビティ５４に射出・充填され、続いて保圧行程に移行
する。これによって、金属薄板４１に所定形状の成形品
が被着されるアウトサート成形が行なわれることになる
。なお、図２において５５は樹脂を示している。

【００３７】

【００３１】続いて、一定時間の放冷行程を経た後、前
記マイコン２３が制御弁３４を介して前記型締シリンダ
１５のピストンロッド１５ａを後退駆動させて型開きを
行なわせ、また、この型開きの途中から図示せぬイジェ
クト機構が駆動されて可動側金型１４からのアウトサー
ト成形品の突き出しが行なわれる。そして、このイジェ
クト動作に同期させて、前記自動挿入・取出し装置５が
駆動され、該装置５のロボットハンドがアウトサート成
形品を保持して型開き空間から取り出し、これを前記し
たように製品搬送用コンベア８上に載置するようになっ
ている。

【００３８】

【００３２】図５はアウトサート成形後の製品の１例を
示しており、同図において、４１ｂは上述したように型
締力を利用して折り曲げ加工された金属薄板４１の曲げ
加工部を示しており、また、５６は金属薄板４１の所定
部位に被着・形成された成形品を示している。

【００３９】

【００３３】なお、型締時に曲げ加工される曲げ形状は
、上述した直線に沿ったＬ字曲げ以外にも種々の変形が
可能で、例えば図６に示すような円筒状の曲げ加工部４
１ｂや、図７に示すようなエンボス加工された曲げ加工
部４１ｂとすることも可能である。

【００４０】

【００３４】図８は可動ダイプレートの位置と型締力と
の関係を示す動作特性図である。同図において、実線で
示したのが本実施例による特性線で、破線で示したのが
プレス機能を持たない従来のアウトサート成形用射出成
形機による特性線である。また、Ａ３，Ａ２，Ａ１は本
実施例による高速型締領域，低圧型締領域，高圧型締領
域をそれぞれ示しており、Ｂ３，Ｂ２，Ｂ１は従来の射
出成形機による高速型締領域，低圧型締領域，高圧型締
領域をそれぞれ示している。また、Ｐ１は本実施例にお
いてパーティングラインが当たるストローク位置を、Ｐ
２は従来の射出成形機においてパーティングラインが当
たるストローク位置を示している。

【００４１】

【００３５】図８に示したように、本実施例では型締完
了位置の１０ｍｍ手前で可動側金型１４が固定側金型の
浮動金型３６に当接し、Ｐ１点の直前までは２．５トン
の型締力で低圧型締が行なわれていたものが、Ｐ１点に
おいて約５０トンの型締力がある高圧型締に切り替えら
れ、これによって金属薄板４１を曲げ加工するのに必要
充分な型締力が発生される。Ｐ１点以降は所定の型締圧
力ラインに沿って高圧型締がなされ、前記浮動金型３６
が固定金型ベース３５に当接するストローク位置以降（
例えばＰ２点以降）も高圧型締が続行され、このＰ２点
以降の型締行程で所謂増締量（前記タイバー１２の伸び
量）が決定され、型締完了時点では所定の型締力が確保
されるようになっている。

【００４２】

【００３６】図８から明らかなように、本実施例におい
ては低圧型締から高圧型締への切替え点が、従来に較べ
ると型締完了位置から相当に離間しており、換言するな
ら前記トグルリンク機構１６の拡大率が未だ比較的小さ
い位置で高圧型締に切り替えている。従って、金型間に
異物が存在する場合などには、高圧型締時の初期に前記
型締シリンダ１５の油圧が異常を示すので、トグルリン
ク機構１６の拡大率が急激に増大し金型等が破壊する虞
のある時点の前に、前記マイコン２３の異常判定部２７
が異常を認知してマシンを緊急停止させることが可能と
なる。すなわち本実施例においては、金型間に異物が存
在する場合の検出精度と安全性とが向上する。

【００４３】

【００３７】なお参考までに述べると、本実施例では固
定金型ベース３５と浮動金型３６との間には強力なバネ
３７が存在しているので、増締量の設定時には、固定金
型ベース３５と浮動金型３６との間に剛体スペーサを挿
入して所謂ダイハイト調整を行なうようにされる。

【００４４】

【００３８】

【００４５】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、射出成形
機によるアウトサート成形段階で金属薄板への曲げ加工
を行ない得るので、トータル的に見て製造時間の短縮が
可能ななり、その産業的価値は多大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例による型締動作（型閉じ動作）
途上時の金型構造を示す要部断面図である。

【図２】本発明の実施例による型締完了状態の金型構造
を示す要部断面図である。

【図３】本発明の実施例による射出成形機の全体外観を
示す斜視図である。

【図４】本発明の実施例による射出成形機の要部構成を
簡略化して示す説明図である。

【図５】本発明の実施例によってアウトサート成形され
た製品の１例を示す要部斜視図である。

【図６】本発明によって曲げ加工される金属薄板の曲げ
形態の他の例を示す説明図である。

【図７】本発明によって曲げ加工される金属薄板の曲げ
形態の他の例を示す説明図である。

【図８】本発明の実施例による可動ダイプレート位置と
型締力との関係を従来技術と対比して示す動作特性図で
ある。

【符号の説明】

１　　射出成形機 ２　　型開閉系メカニズム部 ３　　射出系メカニズム部 ５　　自動挿入・取出し装置 ９　　固定ダイプレート １０　　固定側金型 １１　　支持盤 １２　　タイバー １３　　可動ダイプレート １４　　可動側金型１４ １５　　型締シリンダ １６　　トグルリンク機構 １７　　加熱シリンダ １８　　スクリュー ２２　　ノズル ２３　　マイコン ３５　　固定金型ベース ３６　　浮動金型 ３７　　バネ ３９　　曲げ金型部 ４１　　金属薄板 ５５　　樹脂

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　金属薄板を固定側金型と移動側金型と
   の間で位置決め・挾持した状態でキャビティ内へ溶融樹
   脂を射出する射出成形機において、型締力で前記金属薄
   板を曲げ加工した後、前記キャビティ内へ溶融樹脂を射
   出することを特徴とする射出成形機の駆動制御方法。
2. 【請求項２】　　請求項１記載において、前記固定側金
   型もしくは前記移動側金型の何れか一方の金型ベースに
   、他方側金型へ突出する方向にバネで付勢され且つ該バ
   ネに抗して所定量移動可能とされた浮動金型を取付ける
   と共に、この浮動金型が相対摺動する曲げ金型部を固着
   し、型締行程時に前記浮動金型と前記他方側金型の離型
   面同志が接触した時点以降からの前記浮動金型と前記曲
   げ金型部との相対移動によって、前記金属薄板を曲げ加
   工するようにしたことを特徴とする射出成形機の駆動制
   御方法。
3. 【請求項３】　　請求項２記載において、型開閉メカニ
   ズムとして油圧シリンダよりなる型締シリンダで駆動さ
   れるトグルリンク機構を用い、型締行程時に前記浮動金
   型と前記他方側金型の離型面同志が接触した時点で前記
   型締シリンダによる駆動を低圧型締から高圧型締に切替
   え、高圧型締時の型締力によって前記浮動金型を前記バ
   ネに抗して金型ベース側へ密着させる方向に移動させる
   ことを特徴とする射出成形機の駆動制御方法。
4. 【請求項４】　　請求項３記載において、型締行程時に
   前記浮動金型と前記他方側金型の離型面同志が接触した
   時点で、数トン程度の低圧型締力から数１０トン程度以
   上の高圧型締力に切替えるようにしたことを特徴とする
   射出成形機の駆動制御方法。
5. 【請求項５】　　請求項２記載において、前記浮動金型
   は固定側金型に設けられ、固定金型ベースと浮動金型と
   が密着した状態においては両者の溶融樹脂流路が連通す
   るようにされたことを特徴とする射出成形機の駆動制御
   方法。