JPH0424228B2

JPH0424228B2 -

Info

Publication number: JPH0424228B2
Application number: JP2263864A
Authority: JP
Inventors: Haruo Sukai; Yasuhiro Mizuochi; Hiroshi Sasaki; Yasuaki Nakazato; Hidetoshi Yasuhara
Original assignee: Kita Denshi Corp
Current assignee: Kita Denshi Corp
Priority date: 1990-10-03
Filing date: 1990-10-03
Publication date: 1992-04-24
Also published as: JPH03162959A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は多種多様な印刷物の印刷不良を検出す
ることができる印刷エラー検出方法に関するもの
である。

従来の技術印刷エラーの検出をする場合において、一般的
に行なわれている方法は印刷面の反射光の状態を
電気的な信号に変換し、これを検出すべき紙面の
電気信号と比較して良否の判定を下すものであ
る。この方法には、つぎのようなものが提案され
ている。

(1) 紙面の数点に対応してそれぞれ光学的なセン
サーを設けておき判定にあたつては紙面もセン
サーも静止した状態で信号を取るスタテイツク
な方法。

(2) テレビカメラのように印刷面の全体像をとる
スタテイツクな方法。

(3) センサー又は紙面を動かして紙面の一定のゾ
ーン内の反射光の変化を信号として取り出すダ
イナミツクな方法。

発明が解決しようとする課題このような従来の方法では、比較回路を動作さ
せるときにセンサーの感度にかなりの巾をもたせ
なければならず、印刷物の種類によつては検出感
度が不足して、判定できないものが出てくる。

発明の目的そこで本発明はこのような不都合を極力少なく
して印刷物の種類に応じて柔軟性をもたせるとと
もに検出能力を増大させることを目的とするもの
である。

課題を解決するための手段次の(1)により前記課題が解決される。(2)〜(6)は
好ましい実施態様を示している。

(1) 印刷面を移動させつつ、印刷面を横切る方向
に所定間隔毎に設けた多数の発光素子から光を
印刷面に照射して反射させ、発光素子に対応し
て設けた多数の受光素子によつて複数の反射光
をオーバーラツプさせた形で受光し、各受光素
子の受光量をアナログ電気信号に変換し、それ
らのアナログ電気信号を時分割することにより
デジタル電気信号に変換して印刷面の全測定ポ
イントに対応するデジタル電気信号を得て、そ
れらのデジタル電気信号をそれぞれ基準値とし
て記憶させ、それらの基準値と他の印刷面の対
応測定ポイントのデジタル電気信号とをそれぞ
れ対比し、印刷面の各測定ポイントでの差がア
ロワンス設定値を超えたとき、エラーポイント
と判定し、そのようなエラーポイントの数と測
定ポイントの全数との比すなわち不良比率に基
づいて印刷不良を検出することを特徴とする印
刷エラー検出方法。

(2) 実際に測定して求めた不良比率が予め設定し
ておいた不良比率設定値を越えたときに印刷不
良と判定する前述の印刷エラー検出方法。

(3) 前記アロワンス設定値がインク濃度アロワン
ス用の設定値と検出幅アロワンス用の設定値を
含む前述の印刷エラー検出方法。

(4) まず良品と判定された印刷面の全測定ポイン
トに光を当て、各測定ポイントにおける反射光
量を測定してそれぞれ基準値とし、それらの基
準値からプラス及びマイナスのレベルアロワン
スとポイントアロワンスをそれぞれ全測定ポイ
ントで求めてアロワンス設定値として記憶し、
しかるのち検出すべき印刷面の対応する全測定
ポイントに光を当ててその検出印刷面からの反
射光量を測定して、標準印刷面の基準値と検出
印刷面の反射光量との差を各測定ポイントごと
にとり、差がアロワンス設定値を越えたときエ
ラーポイントとし、エラーポイントが連続した
箇所をエラーブロツクとして、つぎの式を計算
し、Ｌ＋Ｓ／Ｐ（ここで、Ｌはエラーブロツクのピーク値、Ｓ
はエラーブロツクのレベルの総和、Ｐはエラー
ブロツクのエラーポイント数とする）この式の計算値が予め設定しておいた不良比
率設定値を越えたときに印刷不良と判定する特
許請求の範囲第１項に記載の印刷エラー検出方
法。

(5) 前回検出した印刷面が良と判定されたときは
その前回の印刷面を標準印刷面とすることによ
り、基準値を更新していく前述の印刷エラー検
出方法。

(6) アロワンス設定値および／または不良比率設
定値を印刷の内容や検出の精度によつて任意に
設定する前述の印刷エラー検出方法。

実施例さて、まず本発明の印刷エラー検出方法を簡単
に説明すると、印刷面の全体を検出するように印
刷面全体に多数の測定ポイントをたとえば碁盤の
目のようにつくる。その際、多数の受光素子を印
刷面の全幅を横切るように並べるとともに、印刷
面を移動させて各受光素子の出す連続するアナロ
グ電気信号を時分割してデジタル電気信号に変換
し、多数の測定ポイントに対応するデジタル電気
信号を得る。

各測定ポイントにおいては各受光素子が印刷面
から反射光を受光するのであるが、その際に互に
オーバーラツプした形で各受光素子は受光する。
オーバーラツプの程度は受光素子の配置間隔、レ
ンズの形状、時分割の仕方その他により調節でき
る。

各測定ポイントでの対比を簡単に E₁−E₁′＝０（E₁は１つのポイントで測定された標準印刷面
の信号、E₁′は検出印刷面の信号を示す）と行な
つたのでは、わずかな印刷面のムラ、測定ポイン
トの誤差、測定ポイントのズレ等により、すべて
印刷不良と判定する恐れがある。このため E₁−E₁′＜±Ｍとする。Ｍは同一測定ポイントにおける反射光量
測定やインク濃度変化等において発生すると思わ
れるアロワンス（許容誤差）である。このアロワ
ンスＭを越えた所ではじめてエラーポイントであ
るという判定を下すようにする。

このようなアロワンスＭとしては、検出幅アロ
ワンス、インク濃度アロワンス、ポイント限度ア
ロワンス、エラー限度アロワンス、濃度感度アロ
ワンスなどがあり、印刷の種類等に応じて複数の
アロワンスを別個に（又は一括して）予め任意の
アロワンス設定値に設定する。アロワンス設定を
自動化することもできる。

印刷の種類によつては、さらに、エラーポイン
トとなつたポイントを集計し、全測定ポイントの
数に対するエラーポイントの総数の比つまり不良
比率（これは全測定ポイント中のエラーポイント
数として処理してもよい）を求める。そして、そ
れが予め設定しておいた不良比率設定値を越えた
ところで、検出印刷面が印刷エラーであるという
判定を下す。

印刷の種類によつては、検出精度を高くするた
めにエラーポイントが１つでも出れば印刷エラー
と判定すべきときもある。一般的には不良比率は
0.1〜100パーセントの間で任意に設定する。

なお、真黒レベルや真白レベル、印刷物のサイ
ズ等を予め設定できるようにすると、便利であ
る。

図示例以下、図面を参照して、この発明の実施例を説
明する。

まずセンサーの発光素子と受光素子の部分から
説明すると、第１図に示すように、印刷面検出セ
ンサー１０は、センサー部１０ａと、その両側に
設けられていて検出幅を調節するための可動パネ
ル部１０ｂと、センサー１０ａの全体に沿つて設
けられていてセンサー部１０ａにエアをあてて空
冷することにより温度を一定に保つようにするた
めのブロアダクト１０ｃと、そこにエアコネクタ
１０ｄを介してエアを供給するためのチユーブ１
０ｅと、ドライブユニツト１０ｆと、支持アーム
１０ｇを備えている。

第１Ｂ図に示すように、前述のセンサー部１０
ａはフレーム１１を有し、その中央上方部に大き
な矩形状の開口１１ａが形成されていて、そこに
透明な板Ｇが取りつけてある。この板Ｇは透明ア
クリルや透明ガラスで作るのが好ましい。板Ｇの
外面は乱反射形状にし、板Ｇの内面は鏡面仕上げ
にする。

フレーム１１は外部からの光を遮断する材料で
作る。もちろんフレーム１１は他の種々の形状に
構成してもよい。

レンズ１３は透明アクリル又はガラスで製造
し、鏡面仕上にするのが望ましい。レンズ１３は
棒状であり、典型的には断面が円形である。状況
に応じて、レンズ１３の断面形状はだ円、たまご
形、半円形等にすることもできる。

受光素子１８に対するレンズ１３は主として視
野調節用のものであり、発光素子２１に対するレ
ンズ１３は主としてレベル調節用のものである。
したがつて、受光素子１８用のレンズと発光素子
２１用のレンズを互いに違う断面形状にすること
もできる。

サポート１４は図示例では直方体のブロツクで
あり、３つの貫通孔１４ａが形成してあり、それ
らの中にレンズ１３が通してある。それによりサ
ポート１４は３本のレンズ１３を支持している。

プリントボード２０は基板の一例であり、通常
の電気回路基板が採用できる。プリントボード２
０の中央部には複数の受光素子１８が一定の間隔
で一列に固定してある。

例えば、これらの受光素子１８は10〜20mmの距
離毎に配置する。そのような配置にすれば、分解
能が高い。それよりも狭い間隔で受光素子を配置
することもできるが、その場合は分解能があまり
向上しないにもかかわらず不必要にコスト高にな
る可能性がある。もちろん、測定する印刷面の種
類によつて、検出ミスあるいは判別ミスの生じる
確率は変化するものであり、一概に断定すること
はできない。

フレーム１１は全長を一体に構成して、プリン
トボード２０を小さなユニツトを複数組み合わせ
てつくるようにすると、とくに検出幅について汎
用性が増す。

また、フレームその他を全体的にユニツト化し
て、複数のユニツトを連結することによりセンサ
ーの長さを可変にすることもできる。その場合は
各ユニツトの互換性が生じる。

受光素子１８はホトダイオード、例えばシーメ
ンス社製のホトダイオードAFT1001Wを採用す
ることができる。このホトダイオードは増幅器を
内蔵しているので検出信号のノイズに強い特徴が
あり、さらにフラツト形式であり、設置容積を最
小限にできるというメリツトがある。

それらの受光素子１８の各々の両側の等しい距
離にそれぞれ発光素子２１を対にして配置する。
図示例では、１つの受光素子１８にそれぞれ４つ
の発光素子２１が配置してある。発光素子２１は
発光ダイオードで構成することができ、設置スペ
ースを節約するために図示例のようにフラツト型
の発光ダイオードで、外側に電球やレンズのない
ものにするのが望ましい。

さらに、発光素子２１は光軸や光量のバラツキ
を少なくするために無指向性のものを使用するの
が好ましい。

発光素子２１は黄緑色にすると、検出できる印
刷面の色が多くなり、実用的メリツトが増える。

また発光ダイオードは耐久性と安定性にすぐれ
ている。

プリントボード２０には必要な電気配線が設け
られており、受光素子１８、発光素子２１、抵抗
（図示せず）等が電気的に接続されている。プリ
ントボード２０の下側のスペースには必要に応じ
て種々の配線をすることができる。

各受光素子１８は前述のシーメンス社製のホト
ダイオードのようにIC増幅器を一体的に組み込
んだものを採用して、ノイズが入る前に各受光素
子１８ごとに電気信号を増幅させるのが好しい。

センサー１０には温度補償機構（例えば特願昭
57−207744号記載のもの）を設けるのが好しい。

第４〜６図を参照して、本発明に用いるセンサ
ーの他の実施例について説明する。

この実施例による印刷面監視センター１０も第
１Ａ図に示す全体構成を有し、センサー部１ａ
が、フレーム１１、ホルダー１２、透明な板Ｇ
（その一部にレンズ１３が一体的に形成されてい
る）、受光素子１８、発光素子２１、プリントボ
ード２０等を備えている。

フレーム１１は第５図によく示されているよう
に中央上方部に大きな開口１１ａが形成されてい
る。フレーム１は外部からの光を遮断する材料で
作る。

ホルダー１２はフレーム１１をその内部に収容
するような形状になつている。（フレーム１１は
広義にはホルダー１２を含むものである。）ホルダー１２はフレーム１１内をその長手方向
に摺動可能に装着するようになつている。ホルダ
ー１２の上縁には内側に向つた折片１２ａが形成
してある。

透明な板Ｇはフレーム１１の開口１１ａに装着
する。板Ｇは透明アクリルや透明ガラスで製造す
るのが望ましい。板Ｇの外面を乱反射形状にする
と、光沢のある印刷面でも安定した検出が可能と
なる。板Ｇの内面側にはレンズ１３が一体的に形
成してある。このレンズ１３の表面は鏡面仕上げ
にする。板Ｇの横巾はフレーム１１と同じ横巾に
してホルダー１２の上縁の折片１２ａによりフレ
ーム１１と一体的に保持するようになつている。

プリントボード２０は基板の一例であり、通常
の電気回路基板が採用できる。プリントボード２
０の中央部には複数の受光素子１８が一定の間隔
で一列に固定してある。これらの受光素子１８は
その視野の直径を15mmとした場合、互いに10mmの
距離毎に配置する。

それらの受光素子１８の各々の両側に等しい距
離にそれぞれ発光素子２１を対にして配置する。
発光素子２１は発光ダイオードで構成することが
でき、設置スペースを節約するために小型の発光
ダイオードにするのが望ましい。図示例では、プ
リントボード２０に穴２０ａを形成し、そこに発
光素子２１を少し埋め込んだ形で固定している。

１つの受光素子１８とその両側の発光素子２１
とを一組として、多数の組が一列状（これは広い
意味で使用しており千鳥足状等も含む）の形態で
配置されている。

プリントボード２０には必要な電気配線が設け
られており、受光素子１８、発光素子２１等がコ
ネクタ（図示せず）の端子にそれぞれしかるべく
電気的に接続されている。

つぎは、前述のようなセンサー１０により得ら
れた電気信号をどのように処理して印刷エラーを
判定するかについて具体的に説明する。

第７図において、センサー１０を固定して印刷
面Ａを矢印Ｂの方向に移動させる。（逆にセンサ
ー１０を移動させて印刷面Ａを静止させることも
出来る。本発明はいずれでもよく、本明細書でい
う印刷面Ａの移動とはその両態様を含み、センサ
ー１０に対する相対的なものをいう）。

すると、印刷面Ａの全幅を横切つてセンサー１
０が配置してあるので、多数の発光素子２１およ
び受光素子１８が印刷面Ａの巾全体にわたつて存
在することになり、第１４図に例示するように、
印刷面Ａの全体にわたつて碁盤の目のように多数
の測定ポイント（画素）が配置されることにな
る。なお、実際には測定ポイントは反射光の特性
から当然上下左右に相当な巾をもつて互いにオー
バーラツプシテしている。

図の簡略化のために、第７図には１つの受光素
子１８のみが示してあり、第１４図にはそれに対
応して一連の測定ポイントからなる１つのゾーン
がハツチングで示してある。

さて印刷面Ａの移動に伴つて、受光素子１８の
とらえる印刷面Ａの印刷内容（すなわち受光量）
が変化する。つまり、各受光素子１８には、印刷
内容に応じた受光量の変化が現われる。その受光
量は受光素子１８によりアナログ電気信号に変換
される。このアナログ電気信号は増巾器Ｄで増幅
された後にＡ／ＤコンバーターＥに入り、そこで
デジタル電気信号に変換される。Ａ／Ｄコンバー
ターＥはクロツク回路Ｑ（又はエンコーダ）から
の信号により一定時間でサンプリングする。つま
り時分割するのである。そのため印刷面Ａの移動
を一定速度にしておくと、次々に印刷面Ａの移動
方向に沿つて一定間隔毎の測定ポイントのデジタ
ル電気信号が出力する。

第８図は、そのように印刷面Ａを移動させて印
刷面Ａの前端から後端までを１つの受光素子１８
により測定したときの１つのゾーン（第１４図の
ハツチング部分に相当する）のアナログ電気信号
とデジタル電気信号の一例を示す。

このようなデジタル電気信号を第１メモリーＦ
に記憶させる。標準となる印刷面Ａを入れてやれ
ば、第１メモリーＦには標準となる印刷面Ａのデ
ジタル電気信号が記憶される。

次に対比判定する印刷面Ａを移動させて得られ
たデジタル電気信号を第２メモリーＣに入れる。

また、デジタル電気信号をすぐメモリーＦおよ
びＣに送らずに、Ａ／ＤコンバーターＥから濃淡
感度補正器Ｐに送り、そこで濃淡感度を補正して
から第１メモリーＦと第２メモリーＣに記憶させ
ることもできる。

濃淡感度補正器Ｐにおいては、センサー１０に
よる入力値の比較と人間の視覚による比較とのズ
レを補正するものであり、印刷物の材質（紙、金
属等）の違いや画面形状その他の濃淡構成の相違
に対応させるべく、目的用途により多数の補正特
性を任意に設定できるようにするものである。

第１６図を参照して、濃淡感度補正器Ｐについ
て説明する。たて軸が黒白レベル（つまり受光
量）を示し、よこ軸が電気信号（この例では電
圧）を示す。線Ｒは受光素子１８の濃淡感度特性
（これは理想的なものであり、実際には誤差があ
る）を示しており、黒白レベルと電圧とが正比例
であり、直線になつている。しかし、人間の濃淡
感度特性は印刷の種類その他により変化するの
で、受光素子１８の濃淡感度特性と相違するのが
普通である。そこで、例えば補正曲線Ｓ１〜Ｓ４
のように濃淡感度特性を補正するために濃淡感度
補正器Ｐを設けるのである。補正曲線Ｓ３を例に
とつて説明すると、Ｔ１とＴ２の間では受光素子
１８の感度特性の線Ｒにプラスの補正を行い、Ｔ
２とＴ３の間ではマイナスの補正を行つて、黒白
レベルの中間領域において濃淡の違いがより大き
な電圧差として現われるようにしている。つまり
補正曲線Ｓ３は中間の濃淡領域において高感度で
印刷不良を検出するのに適しているのである。

補正曲線Ｓ１及びＳ４はそれぞれ黒及び白に近
い濃淡領域で高感度で印刷不良を検出するのに適
している。補正曲線Ｓ２は黒及び白の両方に近い
濃淡領域で高感度で印刷不良を検出するのに適し
ている。

さて、第１メモリーＦと第２メモリーＣの対応
する各デジタル電気信号を取り出して演算回路Ｈ
に入れる。この演算回路Ｈは第１メモリーＦと第
２メモリーＣの対応する各デジタル電気信号の差
の絶対値を電圧の差として取り出す。この電圧の
差は、印刷内容に応じてあらかじめ任意のアロワ
ンスを設定したアロワンス設定器Ｉからのアロワ
ンス設定値に基づいて比較回路Ｊで比較され、第
１メモリーＦのデジタル電気信号と第２メモリー
Ｃのデジタル電気信号との差がアロワンス設定値
以上であればエラーポイントと判定する。エラー
ポイントと判定したときは不良という結果のみを
カウンタＫに入れる。良の場合はカウントしな
い。

設定するアロワンスとしては、検出巾アロワン
ス、インク濃度アロワンス、ポイント限度アロワ
ンス、エラー限度アロワンスその他がある。

検出巾アロワンスについては、基準値の上下に
アロワンスを設定するものであり、その上下の設
定値を越えたときエラーポイントと判定する。

インク濃度アロワンスは、インク濃度の変化に
対するアロワンスである。とくに基準値を更新し
ていくときは、所望の濃度限界を越えた印刷があ
らわれる可能性があるので、検出巾アロワンスと
は独立してインク濃度アロワンスを設定するのが
望ましい。

ポイント限度アロワンスは、センサー１０に対
する印刷面Ａの前後方向のズレのアロワンスであ
り、このポイント限度アロワンスは印刷物の送り
機構の精度が低いときに設定するものである。ポ
イント限度アロワンスの設定値が大きいと、検出
判定が甘くなる。

エラー限度アロワンスは、センサー１０に対す
る印刷面Ａの左右（横）方向のズレのアロワンス
である。これは、とくに検出精度との関係で設定
値を決める。

たとえば、第１５図に示すように、基準値の電
気信号２００の上下に検出巾アロワンスを設定し
て検出巾アロワンス設定値の電気信号２０１，２
０２を設定し、これとは独立して上下にインク濃
度アロワンス設定値の電気信号２０３，２０４を
設定する。このあと、印刷面を検出して、測定し
て得られた電気信号２０５が、測定ポイントSE
で検出巾アロワンス設定値２０２を、測定ポイン
トSGでインク濃度アロワンス設定値２０４をそ
れぞれ越えておれば、いずれの場合もエラーポイ
ントを出す。

たとえば、真黒レベルと真白レベルとの間を
256段階に分けて、第１メモリーＦの内容と第２
メモリーＣの内容を対比して差を求める。

このような操作を第１メモリーＦ及び第２メモ
リーＣに記憶させる全デジタル電気信号について
順序をそろえて、印刷面Ａの始端から終端まで１
番目どうし、２番目どうし、３番目どうし、とい
うように対比していつてｍ番目（最後の測定ポイ
ント）まで行う。そしてエラーポイントの数をカ
ウンタＫでカウントしていく。

第１メモリーＦ及び第２メモリーＣの内容が全
部対比され終つた時に、カウンタＫのデータは演
算回路Ｌに入る。そして測定ポイント全体の数
（ｍ個）とカウンタＫの実際のカウント数との百
分比を算出する。

あらかじめ判定基準とする百分比を不良比率設
定機Ｕにより設定しておき、演算回路Ｌの演算結
果とそのように予め設定しておいた百分比（不良
比率）とを比較して、最終的に印刷面全体につい
て印刷が不良であるかどうかを判定するのであ
る。

不良比率設定器Ｕでは、エラーポイントのカウ
ントが１以上の値をすべて設定できるようにして
もよいが、通常、不良比率は0.1〜100％の範囲内
で任意に設定できるようにする。

この発明にあつては、印刷面Ａの移動方向を横
ぎつて印刷面Ａの全巾にわたつて配置した多数の
受光素子１８の各々について前述のごとき対比判
定を行なうものである。

第９〜１３図を参照して、この発明のさらに別
の実施例を説明する。

第９図において、縦軸は、印刷面の黒白レベル
すなわち反射光量を示す。線Ｘが真白の印刷面の
レベルを示し、線Ｙが真黒の印刷面のレベルを示
す。また、イ，ロ，ハ…トは、エンコーダ８４
（第１２〜１３図）による１つの受光素子１８に
よる印刷面Ａの移動方向に沿つた一連の複数の測
定ポイントの位置を示している。各受光素子１８
について同様の測定ポイントがとられるので、印
刷面Ａの全体にわたつて多数の測定ポイントがオ
ーバーラツプした形で一定間隔で縦横に第７図に
示すように分布することになる。

説明の便宜から１つの受光素子１８についての
み説明すれば、第９図において、信号１００は標
準印刷面のアナログ電気信号を示し、信号１００
ａは信号１００にレベルアロワンスM′を加えた
アナログ電気信号であり、信号１００ｂは信号１
００からレベルアロワンスM′を引いたアナログ
電気信号である。検出印刷面を測定して、既述の
対比判定を行つて、信号１００ａと信号１００ｂ
の間に測定ポイントが入らなければ、エラーポイ
ントであると判断される。

さて、検出印刷面が良好な印刷であるにもかか
わらず、印刷面の材質の違い等により反射光量が
違つてきて、エラーポイントと判定してしまう場
合がある。このような判別ミスを避けるために、
E₁′に修正レベルαを加算あるいは減算して E₁−（E₁′±α）＜±Ｍとしてから対比を行い、反射光量の違いを修正し
て判定を下す。

例えば、検出印刷面Ａの紙質が暗い場合は仮に
印刷内容がまつたく同一であつても、紙質に影響
されて検出印刷面の信号１０１は全体的に線Ｙに
近づく。このままで信号１０１を信号１００と対
比したのでは検出印刷面は印刷エラーと判定され
る可能性があるので、信号１０１に修正レベルα
を加えて信号１０１′にしてから対比する。

このようなレベルアロワンスは主として紙質、
印刷ムラ、センサードリフトに対応するものであ
るが、次に説明するポイントアロワンスは主とし
てエンコーダ８４（第１２〜１３図）の印刷面Ａ
とのズレに対応するためのものである。

ある１つの測定ポイントの検出幅アロワンスに
ついて言えば、レベルアロワンスは、たて方向の
アロワンス（許容値）であり、ポイントアロワン
スは、よこ方向のアロワンス（許容値）である。

仮にレベルアロワンスとポイントアロワンスを
まつたく同じ値に設定したならば、許容範囲は基
準値を中心として正方形になる。もちろん、レベ
ルアロワンスとポイントアロワンスとは、たがい
に独立させることができる。その場合、両者はち
がつた値になることもある。そのときは、長方形
の許容範囲となる。

さて、レベルアロワンスのみ（第９図）、又は
レベルアロワンスとポイントアロワンスの組み合
わせ（第１０図）のいずれの場合も、サンプルし
たデータがプラス又はマイナスのアロワンス設定
値を越えればエラーポイントとする。そして次の
方法のいずれか（または両方）で印刷エラーを判
定する。

判定方法(1)…全測定ポイント中、エラーポイント
の数が設定値（これは不良比率設定値に相当す
る）を越えた場合に印刷エラーと判定する。

判定方法(2)…まずエラーポイントが連続した個所
をエラーブロツクとし、次の計算値が不良比率
設定値を越えた場合を印刷エラーと判定する。

Ｌ＋Ｓ／ＰＬはエラーブロツクのピーク値Ｓはエラーブロツクのレベルの総和Ｐはエラーブロツクのエラーポイント数つぎは、第１２図を参照して、本発明方法のさ
らに具体的な実施例について説明する。

センサー１０は、すでに説明したような構成で
No.１…No.ｎの受光素子１８を備えている。

センサー１０は各発光素子２１からの光を印刷
面Ａに反射させ、その反射光を各受光素子１８に
より受光してアナログ電気量に変換するように作
られている。

各受光素子１８の出力は、増幅器７２で増幅さ
れる。増幅器７２はノイズ等の混入を防止するた
めに、インピーダンス変換を行うバツフアーアン
プが望ましい。

増幅されたアナログ電気信号は、ADコンバー
ター７１に送られる。ADコンバータ７１以降の
諸部材は各受光素子１８ごとに設けた方が検出ス
ピードの観点から望ましいが、低速印刷等の場合
は、マルチプレクサー７９を設けて併用すること
もできる。

ADコンバーター７１は計測時間コントローラ
ー８２の計測パルスに応答して、アナログ電気信
号をサンプリングしてデジタル電気信号に変換す
る。その計測時間コントローラー８２はスタータ
ー８３からの信号パルスによつて作動する。スタ
ーター８３は印刷機械の動力軸等に取りつけられ
ていて、印刷を開始すると同時に信号パルスを発
生するようになつている。サンプリングはエンコ
ーダー８４からのパルスにより時分割の形で行な
われる。エンコーダー８４は印刷機械の動力軸に
とりつけることができる。

ADコンバーター７１において、アナログ信号
はデジタル信号に変換され、そのデジタル信号は
濃淡感度補正器７３に送られ、そこで、第１６図
を参照してすでに説明したように濃淡の感度補正
が行なわれ、さらにメモリーコントローラー７４
の指示に従つて、記憶回路７５へ測定ポイント別
に記憶される。

記憶回路７５は、その役割から大きく標準メモ
リー７５ａと検出メモリー７５ｂに分けることが
できる。標準メモリー７５ａと検出メモリー７５
ｂは機能的に何ら差はない。標準メモリー７５ａ
には標準印刷面の情報を記憶し、検出メモリー７
５ｂには検出印刷面の情報を記憶する。

メモリー７５ｂの内容は、演算器８１でメモリ
ー７５ａの内容と対比されて、アロワンス設定値
以上の差があるものはエラーポイントとして判定
される。すなわち、メモリー７５ａの標準印刷面
第１番目の測定ポイントの情報（以下E₁）が演
算器８１に導き出される。続いてメモリー７５ｂ
内の検出印刷面の第１番目の測定ポイントの情報
（以下E₁′）が演算器８１に導きだされる。そし
て、演算器８１で、（E₁−E₁′）の絶対値＜Ｍの判定により、E₁が不良ポイントであるかどう
かの判定をする。

アロワンスＭの設定値のうち、検出巾アロワン
スの設定値は検出巾アロワンス設定器９０で任意
に設定される。この場合、レベルアロワンスとポ
イントアロワンスを同じ値にしてもよいが、両者
は別の値にしてもよい。

インク濃度アロワンスの設定値はインク濃度ア
ロワンス設定器９２により任意に設定される。

エラーポイント信号がでた場合は、直ちに印刷
面の印刷不良と判定することもできるが、判定に
柔軟性をもたせるには、演算器８１から不良率検
出器５１へ１個のパルスをる。不良率検出器５１
ではそのパルス数をカウントする。

次に、標準印刷面の第２番目の測定ポイントの
情報E₂と検出印刷面の第２番目の測定ポイント
の情報E₂′が同じように対比されて、E₂′がエラー
ポイント信号かどうか判別される。

この動作を全ての測定ポイントについて行な
う。

このようにして全測定ポイントについて対比し
終つたときに、不良率検出器５１にはエラーポイ
ント信号の数が記憶されている。印刷が不良であ
るかどうかの判定はエラーポイント信号の数が全
測定ポイントの数に対してどのくらいの割合であ
るかによつて判別される。換言すれば、全ポイン
ト中にエラーポイントの数がどれだけあるかによ
つて判別される。

不良比率設定器４２によつて、エラーポイント
信号の全測定ポイントの数に対する割合すなわち
不良比率を任意に設定する。例えば、不良比率設
定器４２を0.2％に設定した場合、全測定ポイン
トを1000点とすれば、２点がエラーポイント数の
限界となる。この２点の情報が不良率設定器４２
から不良率検出器５１に送られる。そして、そこ
でエラーポイント信号の数と不良率設定器４２か
ら送られてきた情報とが対比される。

また、通常は、印刷不良の判定結果を表示器
（図示せず）に表示したり、警報器（図示せず）
で警報したりする。必要ならば、不良と判定され
た印刷物を自動的に排出するようにもできる。

インク濃度アロワンス設定器９２におけるイン
ク濃度アロワンス設定値の設定、検出巾アロワン
ス設定器９０における検出巾アロワンス設定値の
設定及び不良率設定器４２における不良率の設定
を自動的に行うこともできる。

また、第１３図に示すように、不良率設定器４
２と不良率検出器５１を省略して、その代りに前
述の（Ｌ＋Ｓ／Ｐ）の値を計算する演算器５０を
別に設けて、前記判定方法(2)を行うようにしても
よい。演算器５０を除けば、第１３図の実施例は
第１２図の実施例と同じ構成になつている。

高速回転の印刷機に対応させるためには、各測
定ポイントでのサンプリング時間は極力、短かく
しなければならないが、前述のアロワンス（許容
値）を全ポイントについてメモリに記憶しておく
と、各ポイントではサンプル、対比及び判定の処
理が迅速になり、処理スピードが向上する。

以上の説明からも明らかなように、この発明に
よれば、多量の印刷物の全品を全面にわたり自動
的に検査できる。しかも、多種多様の印刷エラー
が印刷内容に応じて柔軟に検査できる。これは印
刷業界にとつて画期的なことである。

また、印刷ラインにそのまま組みこんで、印刷
スピードに合わせて印刷物の全品を検査するのが
容易である。

前回に良と判定された印刷面のデータを順次基
準値として切替えていつて次の印刷面のものと対
比させると、基準値がつぎつぎに更新されていく
ことになり、その結果、基準値は印刷物の濃度変
化の波に乗つて順次追従更新できる。ただし、そ
の場合でも、ある一定限度をもたせるために、基
準値の更新と関連させて（あるいはそれとは関連
させずに）、インク濃度アロワンス設定値を設定
できる。

検出巾アロワンス設定値の設定は任意に行え
る。大きく設定すると小さなエラーポイントが検
出しにくくなり、逆に小さく設定すると印刷精度
の変化に追従できなくなる。そのため印刷精度と
のかね合いで設定することができると、実際上、
多きなメリツトが得られる。

また、センサーの入力値の比較と人間の視覚の
比較とのズレを補正する設定も可能である。印刷
物（紙、金属等）の違い、画面形状や濃度構成の
相違などに対応させるべく用途により補正特性を
任意選択設定できる。

なお、インライン・リアルタイム処理だけでな
く、オフライン・バツチ処理も可能である。

また、多数の受光素子によつて複数の反射光を
互いにオーバーラツプする形で受光しているの
で、受光素子に対する印刷面の位置が多少ズレて
も適切な状態で反射光を受光することができる。

【図面の簡単な説明】

第１Ａ図は、本発明による印刷面検出センサー
の外観を示す斜視図である。第１Ｂ図はこの発明
による印刷面検出センサーの一部を示す概略平面
図である。第２図は第１図のＸ−Ｘ線に沿つた断
面図である。第３図は第１図のＹ−Ｙ線に沿つた
断面図である。第４図はこの発明による印刷面監
視センサーの一例を示す斜面図である。第５図は
第１図に示した印刷面監視センサーの分解図であ
る。第６図は第１図に示した印刷面監視センサー
の断面図である。第７図は本発明方法の原理を説
明するためのブロツク図である。第８図は検出信
号の流れと各検出ポイントのレベルを示す波形図
である。第９図は、本発明の印刷エラー検出方法
の原理の説明図である。第１０図は本発明方法に
おける基準値とレベルアロワンス及びポイントア
ロワンスの関係を示す図である。第１１図はエラ
ーブロツクを示す図である。第１２図および第１
３図はそれぞれ本発明の印刷エラー検出方法の別
の実施例を示すブロツクダイヤグラムである。第
１４図は本発明方法における印刷面、受光素子お
よび測定ポイントの関係を示す図である。第１５
図は基準値、インク濃度アロワンス及び検出幅ア
ロワンスの相互関係を示す説明図である。第１６
図は濃淡感度補正の原理を示す図である。１０……センサー、１１……フレーム、１２…
…ホルダー、１３……レンズプレート、１４，１
５，１７……サポート、１６……ベース、１８…
…受光素子、２０……プリントボード、２１……
発光素子、７２……増幅器、７３……ADコンバ
ーター、７４……メモリーコントローラー、７５
ａ……標準メモリー、７５ｂ……検出メモリー、
８４……エンコーダー、４２……不良率設定器、
５０……演算器、５１……不良率検出器、Ａ……
印刷面、Ｄ……増幅器、Ｅ……Ａ／Ｄコンバータ
ー、Ｆ……第１メモリー、Ｃ……第２メモリー、
Ｈ……演算回路、Ｉ……アロワンス設定器、Ｊ…
…比較回路、Ｋ……カウンタ、Ｌ……演算回路、
Ｐ……濃淡感度補正器、Ｑ……クロツク回路、Ｕ
……不良比率設定器。

Claims

【特許請求の範囲】１印刷面を移動させつつ、印刷面を横切る方向
に所定間隔毎に設けた多数の発光素子から光を印
刷面に照射して反射させ、発光素子に対応して設
けた多数の受光素子によつて複数の反射光を互い
にオーバーラツプさせた形で受光し、各受光素子
の受光量をアナログ電気信号に変換し、それらの
アナログ電気信号を時分割することによりデジタ
ル電気信号に変換して印刷面の全測定ポイントに
対応するデジタル電気信号を得て、それらのデジ
タル電気信号をそれぞれ基準値として記憶させ、
それらの基準値と他の印刷面の対応測定ポイント
のデジタル電気信号とをそれぞれ対比し、印刷面
の各測定ポイントでの差がアロワンス設定値を超
えたとき、エラーポイントと判定し、そのような
エラーポイントの数と測定ポイントの全数との比
すなわち不良比率に基づいて印刷不良を検出する
ことを特徴とする印刷エラー検出方法。２実際に測定して求めた不良比率が予め設定し
ておいた不良比率設定値を越えたときに印刷不良
と判定する特許請求の範囲第１項に記載の印刷エ
ラー検出方法。３前記アロワンス設定値がインク濃度アロワン
ス用の設定値と検出幅アロワンス用の設定値を含
む特許請求の範囲第１項または第２項に記載の印
刷エラー検出方法。４まず良品と判定された印刷面の全測定ポイン
トに光を当て、各測定ポイントにおける反射光量
を測定してそれぞれ基準値とし、それらの基準値
からプラス及びマイナスのレベルアロワンスとポ
イントアロワンスをそれぞれ全測定ポイントで求
めてアロワンス設定値として記憶し、しかるのち
検出すべき印刷面の対応する全測定ポイントに光
を当ててその検出印刷面からの反射光量を測定し
て、標準印刷面の基準値と検出印刷面の反射光量
との差を各測定ポイントごとにとり、差がアロワ
ンス設定値を越えたときエラーポイントとし、エ
ラーポイントが連続した箇所をエラーブロツクと
して、つぎの式を計算し、Ｌ＋Ｓ／Ｐ（ここで、Ｌはエラーブロツクのピーク値、Ｓは
エラーブロツクのレベルの総和、Ｐはエラーブロ
ツクのエラーポイント数とする）この式の計算値が予め設定しておいた不良比率
設定値を越えたときに印刷不良と判定する特許請
求の範囲第１項に記載の印刷エラー検出方法。５前回検出した印刷面が良と判定されたときは
その前回の印刷面を標準印刷面とすることにより
基準値を更新していく特許請求の範囲第１項ない
し第４項のいずれか１項に記載の印刷エラー検出
方法。６アロワンス設定値を印刷の内容や検出の精度
によつて任意に設定する特許請求の範囲第１項な
いし第５項のいずれか１項に記載の印刷エラー検
出方法。７不良比率設定値を任意に設定する特許請求の
範囲第１項ないし第６項のいずれか１項に記載の
印刷エラー検出方法。