JPH04263687A - セルロース質繊維材料のパルプの漂白方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はケミカルパルプを製造す
る際のセルロース質繊維材料のパルプの漂白方法であっ
て、導入されたパルプを漂白ラインに連続的に供給しそ
して二酸化塩素とオゾンからなる複数の漂白剤を用いて
漂白する、セルロース質繊維材料のパルプの漂白方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】塩素はセルロース質繊維材料のパルプ、
特に、ケミカルパルプの漂白に最も頻繁に使用される漂
白剤の一つである。しかしながら、塩素−この塩素は塩
素化有機化合物を形成する−は環境に対して有害である
と考えられており、その結果、塩素の使用に対する反対
が増大しつつある。このため、塩素化有機物質の放出に
ついて、パルプ１トン当りの吸収可能な有機ハロゲン（
ＡＯＸ）のｋｇとして表わされる最低限界値が定められ
ている。今世紀の終りまでは、恐らく、乾燥パルプ１ト
ン当り、ＡＯＸ　　１．０〜２．０ｋｇと云う水準が環
境保全監督官庁によって許容されるであろう。それ以後
、そして恐らく、より早い時期に、技術的に可能な限り
、パルプ１トン当り、ＡＯＸ　　０．１ｋｇ以下と云う
水準が考慮されるであろう。

【０００３】塩素の使用に対する、益々、厳格になりつ
つある基準を満足させるために、多数の異る方法、例え
ば蒸解を長時間行うことにより及び酸素ガスを用いて、
最初の脱リグニンを行うことにより、塩素漂白を行う前
のリグニン含有量を減少させる方法が提案されている。 他の方法としては、塩素の添加量を減少させる方法及び
塩素を二酸化塩素で置換する方法が挙げられる。

【０００４】環境保護の観点から、オゾンは、セルロー
スパルプの漂白に商業的に使用されている漂白剤である
塩素及び二酸化塩素より著しくすぐれていることも知ら
れている。しかしながら、パルプに対して高い品質、特
に、白色度、純度及び強度が要求されるため、二酸化塩
素の使用を完全に省略することは、現在では不可能であ
る。しかるに、オゾンの製造に大きな費用を要すること
及び慣用の漂白方法を使用した場合には、オゾンは選択
性がかなり低いことのために、現在まで、オゾンを商業
的に使用することは不可能であった。“低い選択性”（
“ｌｏｗ　　ｓｅｌｅｃｔｉｖｉｔｙ”）という用語は
、リグニンを除去することの他に、オゾンがセルロース
を著しく破壊するということを意味する。パルプのカッ
パー価はリグニン含有量の尺度であり、一方、パルプの
粘度はセルロースの平均鎖長の尺度及びパルプの強度の
指標である。９０ＩＳＯの白色度と良好な強度的性質を
有する針葉樹の漂白パルプについては、その粘度は約８
００ＳＣＡＮ単位（ｄｍ３　／ｋｇ）であるベきである
。

【０００５】酸素ガスで漂白したパルプを更に二酸化塩
素及び／又は塩素で漂白する場合、漂白されたパルプが
市場の要求を満足させる白色度、すなわち、約９０ＩＳ
Ｏを有するためには、４つ又は５つの分離されている工
程が必要である。“分離されている工程”（“ｓｅｐａ
ｒａｔｅ　　ｓｔａｇｅ”）という用語は、各々の工程
の前及び後に、パルプの洗浄が行われる工程を意味する
。 パルプを洗浄するための装置は、漂白装置の中で最大の
資本投下を必要とする装置である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の第１の目的は
、吸収可能な有機ハロゲンを著しく減少させるかつ従来
使用されている漂白法と比較してより効率的な、セルロ
ース質繊維材料のパルプの、改善された漂白方法を提供
することにある。

【０００７】本発明の他の目的は、塩素及び二酸化塩素
の使用を減少させる、セルロース質繊維材料のパルプの
、改善された漂白方法を提供することにある。

【０００８】本発明の更に別の目的は、より少ない数の
漂白工程を使用して、市場において一般的な白色度と強
度を有する漂白パルプを得る、セルロース質繊維のパル
プの改善された漂白方法を提供することにある。

【０００９】本発明の更に別の目的は、脱リグニンにお
ける選択性を増大させ、その結果、オゾン処理の後に、
市場において一般的な白色度を得るために、パルプを追
加の、分離されている漂白工程にかけることを可能にす
るのに十分な高さの粘度を得ることにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明によればこれらの
目的は、１つのかつ同一の工程において、最初、二酸化
塩素を添加しついでオゾンを添加することにより、二酸
化塩素とオゾンとにより漂白すること及び二酸化塩素と
オゾンとを漂白ライン中の相互に分離されている地点に
おいて、かつ、各々を少なくとも１つの地点において添
加すること；そして、前記１つのかつ同一の工程におい
ては、ニ酸化塩素とオゾンを添加するための前記地点の
間で中間の洗浄を行わないことを実質的に特徴とするセ
ルロース質繊維材料のパルプの漂白方法により達成され
る。

【００１１】本発明の好ましい態様においては、オゾン
は前記初期工程と称し得る、前記工程の１つ又はそれ以
上の地点で添加される。かかる地点の各々において混合
器が使用される。

【００１２】二酸化塩素の１０〜９９％が反応したとき
、オゾンを添加することが適当である。

【００１３】オゾンは約２〜１３重量％のオゾンを含有
する担体ガスにより添加される。

【００１４】パルプは１バールの表面圧力（ｏｖｅｒ−
ｐｒｅｓｓｕｒｅ）を越える圧力下でオゾンにより処理
することが好ましい。二酸化塩素の次にオゾンを使用す
るパルプの連続的漂白は２５〜７０℃、好ましくは、４
５〜６５℃の温度で行われる。

【００１５】二酸化塩素及びオゾンによる処理の後に、
１回又は２回、アルカリ抽出が行われる；アルカリ抽出
の少なくとも１回は酸素ガス及び／又は過酸化水素によ
り強化し得る。最初のアルカリ抽出は、中間の洗浄を行
うことなしに、二酸化塩素処理とオゾン処理に続いて行
われるか、あるいは、洗浄を行った後に、別個の工程で
行われる。

【００１６】最後に、パルプを一工程又はそれ以上の工
程、通常、二工程において二酸化塩素で処理する。

【００１７】漂白工程に供給されかつ処理されるパルプ
は約６〜１５％の中間濃度（ｍｅｄｉｕｍ　　ｃｏｎｓ
ｉｓｔｅｎｃｙ）を有することが好ましく、そして、Ｍ
ＣＣと称されている変法又は標準法に従って連続的に蒸
解された酸素−脱リグニン（ｏｘｙｇｅｎ−ｄｅｌｉｇ
ｎｉｆｉｅｄ）パルプからなることが好ましい。パルプ
はオゾンによっても処理し得る。

【００１８】以下においては、図面を参照しながら本発
明を更に説明する。

【００１９】図１に示す漂白装置は供給タンク１、フラ
ッシュタンク２、頂部に拡散機型洗浄装置を備えた第１
上流側漂白塔３、立下り管（ｄｏｗｎ　　ｔｕｂｅ）４
及び頂部に拡散機型洗浄装置を備えた第２下流側漂白塔
５からなる。

【００２０】中間濃度（約６〜１５％）のパルプを供給
タンク１からパイプ６を経てフラッシュタンク２に供給
しついでフラッシュタンク２からパルプ７を経て漂白塔
３へ供給する。漂白塔３はパイプ８によって立下り管４
に連結されており、この立下り管４は、これに近接して
設けられた適当なポンプ１０を有するパイプ９によって
、漂白塔５の底部に連結されている。

【００２１】漂白されたパルプはパイプ１１を経て漂白
塔５の頂部から取出される。洗浄液をパイプ１２及び１
３を経て、それぞれ、漂白塔３及び５の頂部に供給する
。酸素ガス、窒素ガス又はこれらの混合物のごとき担体
ガスはパイプ１４を経てフラッシュタンク２の頂部から
取出しそして回収を行うのに適当な装置へ通送する。

【００２２】パルプは供給タンク１から、該タンクの底
部に設けられた排出器１５を経て排出しそしてフラッシ
ュタンク２から、該タンクの底部に設けられた同様の排
出器１６を経て排出させる。排出器１５及び１６は中間
濃度のパルプを排出するために特別に設計されている。 更に、パイプ６には、一方が他方の後方に設けられてい
る２つの混合器１７及び１８、すなわち、該装置内を通
過するパルプ中に処理剤を均一に混合するための装置が
設けられている。

【００２３】混合器１７は、所定の長さのパイプ部分６
ａにより、下流側に設けられた混合器１８に連結されて
いる。同様の混合器１９がフラッシュタンク２から第１
漂白塔３に連絡しているパイプ７中に設けられている。 混合器１７，１８及び１９の各々には種々の処理剤を激
しくかつ均一に混合してパルプに供給するための流動化
装置が設けられている。かかる強力混合器は“カミール
ＭＣミキサー”（“Ｋａｍｙｒ　　ＭＣ　　ｍｉｘｅｒ
”）、すなわち、処理剤を中間濃度のパルプ中に高い効
率で混合するために特に設計された混合器からなること
が有利である。

【００２４】必要ならば、パルプをｐＨ５以下、例えば
ｐＨ２〜４に酸性化するために、硫酸のごとき酸性化剤
を供給タンク１の出口の近くでパイプ２０から添加し得
る。

【００２５】二酸化塩素をパイプ２１から高い混合効果
を有する第１混合器１７に供給し、一方、オゾンを含有
する担体ガスをパイプ２２から、高い混合効果を有する
第２混合器１８に供給する。水酸化ナトリウムのごとき
アルカリ性薬剤をパイプ２３から、フラッシュタンク２
からの出口に供給しそして、所望ならば、酸素ガスをパ
イプ２４から上記と同一の場所に供給し得る。更に過酸
化水素を供給するためのパイプ２５及び高圧スチームを
パルプに供給するための別のパイプ２６が、高い混合効
果を有する第３混合機１９に連結されている。

【００２６】立下り管４からの出口においては、二酸化
塩素を供給するためのパイプ２７がポンプ１０に設けら
れている。第２混合器２２とフラッシュタンク２の間の
パイプ部分６ｂ中に反応容器２８を設けることが適当で
ある；この反応容器とパイプ部分６ｂは、これらを通過
するパルプの滞留時間が約０．１〜１０分、好ましくは
０．５〜５分になるような寸法を有する。パイプ部分６
ｂが、パルプを所望の滞留時間の間滞留させるのに十分
な長さを有するものである場合には、反応容器２８は省
略し得る。

【００２７】例えばｐＨ＝４に酸性化されたパルプを第
１混合器１７内で二酸化塩素と均一に混合しついで、比
較的短時間後に、オゾンを含有する担体ガスと混合する
。この短い時間は１０秒から数分、例えば１０分までで
あり得る。二酸化塩素の１０％から９９％が反応してか
らガス状のオゾンを添加することが適当である。

【００２８】オゾンを製造するための最近の技術を用い
た場合には、担体ガスは約２〜１３重量％のオゾンを含
有し得るが、将来、より好ましい方法を用いることによ
り、オゾンの割合を例えば約２０重量％まで増大させる
ことが可能になるであろう。オゾンをパルプ中に混合す
る場合のガス圧が高ければ高い程、より多量のオゾンを
パルプ中に混入させることができるので、適当なガス圧
を選択することによりオゾンの供給量を調節し得る。担
体ガスは消費されないので、このガスはパイプ１４から
取出して回収し得る。

【００２９】フラッシュタンク２から排出させた後、水
酸化ナトリウムを添加することによりパルプを中和しそ
してｐＨ値を約１１〜１２まで上昇させ得る。場合によ
り少量の酸素ガスを添加することによりパルプ中の容易
に酸化される化合物を酸化し、それによって、過酸化水
素をより効率的に利用し得る。少量の過酸化水素を第３
混合器１９で添加する。第３混合器にパルプの温度を約
６０〜９０℃に上昇させるのに十分な量の高圧スチーム
も添加し得る。高圧スチームを添加するこの地点まで、
特に、フラッシュタンク２の前の地点までは、パルプの
温度は約２５〜７０℃、好ましくは４５〜６５℃の比較
的低い温度に設定されている。

【００３０】酸素ガス及び過酸化物で強化されるアルカ
リ抽出はフラッシュタンク２の後方であってかつ漂白塔
３内の洗浄装置までの地点での種々の薬剤の添加の直後
に生起し、従って、このアルカリ抽出はパルプを洗浄液
で洗浄することにより漂白塔３の頂部で中断される。つ
いで洗浄したパルプを漂白塔５内で二酸化塩素により漂
白する；この二酸化塩素は、所定の量を、上流側に設け
られたポンプ１０で添加する。従って上述した漂白法は
、２つだけの漂白工程と、これらの工程の中間でかつ漂
白塔３の頂部で行われる洗浄工程とを有する連続漂白工
程からなる。この連続工程を以下においては下記のごと
く表わす：（ＤＺＥＯＰ）Ｄ。

【００３１】図２はオゾン処理とアルカリ抽出との間で
洗浄工程を行うことが追加されている、図１の装置の改
変漂白装置を示す。２つの図面において実質的に均等な
部分及び要素は同じ番号で示されており、従ってこれら
についての説明は省略する。

【００３２】図２から明らかなごとく、フラッシュタン
ク２の排出器１６にパイプ２９が設けられており、この
パイプ２９は拡散機型の洗浄装置３０に連結されている
。パイプ２９には中間濃度のパルプを洗浄装置３０に供
給するためのポンプ３１が設けられており、この洗浄装
置３０にパイプ３２から洗浄液が供給される。

【００３３】パルプはパイプ３３により洗浄装置３０か
ら、パイプ７により漂白塔３の底部に連結されている立
下り管３４に移送される。パイプ７には立下り管３４に
近接して設けられた適当なポンプ３５が設けられている
。所望に応じ、ポンプ３５に連結された２本のパイプ２
３及び２４により、それぞれ、水酸化ナトリウムのごと
きアルカリ性薬剤及び酸素ガスがポンプ３５に供給され
る。パイプ７には高い混合効率を有する混合器１９も設
けられている。この混合器１９は、所望に応じ、過酸化
水素を供給するためのパイプ２５及びパルプにスチーム
を供給するためのパイプ２６が設けられている。

【００３４】図２に示す漂白装置を使用して行われる、
本発明の漂白方法の別の態様においては、洗浄工程がア
ルカリ添加の前に行われる。従って連続漂白工程は３つ
の漂白工程、すなわち（ＤＺ）（ＥＯＰ）Ｄからなる。 この態様においては設備に要する費用は大きくなるが最
初に述べた態様と比較して水酸化ナトリウムの消費量は
減少する。

【００３５】

【実施例】以下の実施例は本発明を例示するものであり
かつ同等の条件で行った２つの比較試験の結果と比較し
た場合の本発明の予測外の効果を示すものである。

【００３６】図１に示す装置と実質的に同一な、実験室
的な規模の漂白装置を使用して、３つの漂白方法の試験
を行った。但し、最終漂白工程においては二酸化塩素に
よる処理を更に追加した。しかしながら試験２において
は第２混合器においては二酸化塩素を添加しなかった（
この混合器はバイパスにした）。試験３においては、第
１二酸化塩素処理を慣用の予備漂白工程として行った。

【００３７】標準的な針葉樹の硫酸塩法パルプを試験に
使用した；このパルプは慣用の方法で酸素ガスにより漂
白しついで洗浄したものである。供給タンク１に供給さ
れたパルプは１８のカッパー価、１０２０ｄｍ３　／ｋ
ｇの粘度及び１０％の濃度を有していた。３つの試験の
全てにおいて、漂白工程を通じてこの濃度を保持した。

【００３８】３つの試験は下記の連続工程で行った；　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　試験１　　　
　　　　　　　　　　　試験２　　　　　　　　　　　
　試験３連続漂白工程　　（ＤＺＥＯＰ）ＤＤ　　（Ｚ
ＥＯＰ）ＤＤ　　Ｄ（ＥＯＰ）ＤＤ漂白工程の数　　　
　　　　　　　３　　　　　　　　　　　　　　　　　
　３　　　　　　　　　　　　　　　　４

【００３９】
試験３においては二酸化塩素を使用する第１漂白工程（
Ｄ）は、前記したごとく、慣用の方法に従って、ｐＨ３
〜４、温度６０℃で６０分間行いついで洗浄工程と、酸
素ガス及び過酸化物で強化されたアルカリ抽出（ＥＯＰ
）を行う漂白工程とを行った。硫酸塩法パルプは他の２
つの試験におけるものと同一の濃度（１０％）を有して
いた。

【００４０】試験１及び試験２におけるオゾン処理にお
いては、供給タンクから供給される硫酸塩法パルプの温
度は、いずれの場合も２８℃であった。試験１において
は、本発明の方法に従って第１工程（ＤＺＥＯＰ）にお
いてパルプを二酸化塩素と共に激しく混合した。オゾン
を含有する担体ガスは４．８バールで供給した。硫酸塩
法パルプのｐＨ値は３．５〜４であり、供給タンク１か
らの出口で硫酸を添加することにより調節した。オゾン
処理は５分間行いそして実質的に全てのオゾンが反応し
たとき、アルカリを添加することにより中断した。試験
１においては、二酸化塩素の９５％が消費されたとき、
オゾンを添加した；これはこれらの２種の薬品の添加を
行う間の２０秒の時間に相当する。

【００４１】酸素ガスと過酸化物により強化されたアル
カリ抽出は３つの試験の全てにおいて７０℃の温度で６
０分間行い、その間に圧力を３バールから大気圧に降下
させた。漂白塔３の頂部に洗浄液を供給することにより
アルカリ抽出を中断しそして二酸化塩素を使用する２つ
の漂白工程の各々を、３つの試験の全てにおいて、予め
設定された温度７０℃で１８０分間行った。

【００４２】種々の薬品の使用量、アルカリ抽出におけ
る最終ｐＨ値及び３つの試験の最終結果は下記の表に示
されている。表中及び以下の説明においてＡＤＭＴは“
Ａｉｎ　　Ｄｒｙ　　Ｍｅｔｒｉｃ　　Ｔｏｎ”すなわ
ち、風乾パルプのトン数を表わし、ＡＯＸは“Ａｂｓｏ
ｒｂａｂｌｅ　　Ｏｒｇａｎｉｃ　　Ｈａｌｏｇｅｎｓ
”（吸収可能な有機ハロゲン）を表わす。

【００４３】 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　表　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　試験１　　　　　　　　　　試験２　　
　　　　　　　　　　試験３　　　　　　　　　　　　
　　　　　　（ＤＺＥＯＰ）ＤＤ　　（ＺＥＯＰ）ＤＤ
　　Ｄ（ＥＯＰ）ＤＤ　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　工程１　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　工程１Ｃｌ　Ｏ２　，ｋｇ
／ＡＤＭＴ　　２０　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　４０　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　工程１０．３，ｋｇ／ＡＤＭＴ　　　　１０　
　　　　　　　　　　　１５　　　　　　　　　　　　
　　−　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　工程２ＮａＯＨ，ｋｇ／ＡＤＭＴ　
　３５　　　　　　　　　　　　２０　　　　　　　　
　　　　２０Ｏ２　，ｋｇ／ｄｍ３　　　　　　　　　
　　３　　　　　　　　　　　　　　３　　　　　　　
　　　　　　　３Ｈ２　Ｏ２　，ｋｇ／ｄｍ３　　　　
　　　３　　　　　　　　　　　　　　３　　　　　　
　　　　　　　　３カッパー価　　　　　　　　　　　
　　　　　１．９　　　　　　　　　　４１　　　　　
　　　　　　　２．５粘度　　ｄｍ３　／ｋｇ　　　　
　　８１０　　　　　　　　　　　　７２０　　　　　
　　　９８０　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　工程２　　　　　　　　　　　　工程２　　
　　　　　　　　工程３Ｃｌ　Ｏ２　，ｋｇ／ＡＤＭＴ
　　２０　　　　　　　　　　　　　　４５　　　　　
　　　　　３５　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　工程３　　　　　　　　　　　　工程３　
　　　　　　　　　工程４Ｃｌ　Ｏ２　，ｋｇ／ＡＤＭ
Ｔ　　　　１０　　　　　　　　　　　　１０　　　　
　　　　　　１０白色度　　ＩＳＯ％　　　　　　　　
８９．７　　　　　　　　　　８８．９　　　　　　８
９．７粘度　　ｄｍ３　／ｋｇ　　　　　　　　８１０
　　　　　　　　　　７２０　　　　　　　　９３０全
Ｃｌ　Ｏ２　，ｋｇ／ＡＤＭＴ　　　　５０　　　　　
　　　　　５５　　　　　　　　　　８５全ＡＯＸ，ｋ
ｇ／ＡＤＭＴ　　約０．１　　　　　　　　　　‐　　
　　　　　　　　　　１．５

【００４４】表に示す結果から、試験３の４工程法連続
漂白操作Ｄ（ＥＯＰ）ＤＤにおいては、約９０ＩＳＯの
白色度を得るのに、活性塩素として計算して８５ｋｇ／
ＡＤＭＴの量の二酸化塩素の添加を必要とすることが明
らかである。漂白工程からの出口におけるＡＯＸの量は
１．５ｋｇ／ＡＤＭＴであった。

【００４５】第１工程において初期オゾン処理を行いそ
して二酸化塩素を活性塩素として計算して、全体で５５
ｋｇ／ＡＤＭＴ添加する、試験２の３工程法連続漂白操
作（ＺＥＯＰ）ＤＤにおいては、より低い白色度（８８
．９ＩＳＯ）しか得られず、特に、粘度は許容され得な
い程、低いものであり、その結果、強度的性質も低いも
のであった。これらの値が低いため、ＡＯＸの測定は無
意味であった。最後に、前記の表から、第１工程におい
て二酸化塩素の連続的な添加の直後に、後続のオゾン処
理を行う、試験１（本発明）の３工程法連続漂白操作に
おいては、驚くべきことに、十分に高い白色度と許容さ
れ得る範囲の粘度（８００ｄｍ３　／ｋｇ以上）が得ら
れることが判る。従って、脱リグニンの選択性が改善さ
れている。更に、試験１においてはＡＯＸが約０．１ｋ
ｇ／ＡＤＭＴという驚くべき程、低い量であることが認
められる。このような環境汚染防止の点から非常に好ま
しい結果が得られる理由は明らかではないが、当初、二
酸化塩素処理により形成されるＡＯＸの大部分がオゾン
によって分解されるためと考えられる。

【００４６】上記実施例においては、２つの分離された
二酸化塩素漂白工程を必要とする標準的方法に従って連
続的に蒸解された、酸素−脱リグニン硫酸塩法パルプを
使用した。ＭＣＣ（Ｍｅｄｉｆｉｅｄ　　Ｃｏｎｔｉｎ
ｕｏｕｓ　　Ｃｏｏｋｉｎｇ）と呼ばれる方法で連続的
に蒸解されたかつ１２〜１４のカッパー価と１０００〜
１１００ｄｍ３　／ｋｇの粘度を有する針葉樹の酸素−
脱リグニン硫酸塩法パルプについては、市場の製品が一
般的に有する白色度を得るのに、通常、二酸化塩素を用
いる最終漂白工程を一回だけを行えば十分である。広葉
樹から製造したパルプも使用し得る。本発明は酸素−脱
リグニンを行っていない硫酸塩法又は亜硫酸塩法パルプ
にも勿論適用し得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】　　本発明の方法の実施するための漂白装置で
ある。

【図２】　　図１に示す漂白装置を改変した漂白装置で
ある。

【符号の説明】

１　　供給タンク ２　　フラッシュタンク ３　　漂白塔 ４　　立下り管 ５　　漂白塔 １０　　ポンプ １７，１８，１９　　混合器 ２８　　反応容合 ３０　　洗浄装置

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　ケミカルパルプを製造する際にセルロ
   ース質繊維材料のパルプを漂白する方法において、導入
   されたパルプを漂白ラインに連続的に供給しそして二酸
   化塩素とオゾンからなる複数の漂白剤を用いて漂白する
   にあたり、上記パルプを１つのかつ同一の工程において
   、二酸化塩素を添加しついでオゾンを添加することによ
   り、二酸化塩素とオゾンとにより漂白すること及び二酸
   化塩素とオゾンを上記漂白ライン中の相互に分離されて
   いる地点（２１，２２）においてかつ、各々を、少なく
   とも１つの地点（それぞれ、２１及び２２）において添
   加すること；そして上記１つのかつ同一の工程において
   は、二酸化塩素とオゾンを添加するための前記地点の間
   で中間の洗浄を行わないこと；を特徴とするセルロース
   質繊維材料のパルプの漂白方法。
2. 【請求項２】　　オゾンを漂白ライン中の前記１つのか
   つ同一の工程における２つ又はそれ以上の地点で添加す
   る請求項１に記載の方法。
3. 【請求項３】　　オゾンを二酸化塩素を添加するための
   、２つ又はそれ以上の分離されている地点の最後の地点
   の後の地点で添加する請求項１又は２に記載の方法。
4. 【請求項４】　　オゾンは二酸化塩素の１０〜９９％が
   反応した後に添加する請求項１〜３のいずれかに記載の
   方法。
5. 【請求項５】　　オゾンは、約２〜１３重量％のオゾン
   を含有する担体ガスにより添加する請求項１〜４のいず
   れかに記載の方法。
6. 【請求項６】　　パルプを１バールの表面圧力を越える
   圧力のオゾンで処理する請求項１〜５のいずれかに記載
   の方法。
7. 【請求項７】　　二酸化塩素及びオゾンを用いる連続的
   漂白は２５〜７０℃の温度で行う請求項１〜６のいずれ
   かに記載の方法。
8. 【請求項８】　　二酸化塩素及びオゾンによる処理の後
   に、１回又は２回のアルカリ抽出を行い、そして、アル
   カリ抽出の少なくとも１つは酸素ガス及び／又は過酸化
   水素で強化させ得る１〜７のいずれかに記載の方法。
9. 【請求項９】アルカリ抽出は、二酸化塩素及びオゾンに
   よる処理の後に中間の洗浄を行うことなしに行う請求項
   ８に記載の方法。
10. 【請求項１０】　　アルカリ抽出を、洗浄を行った後に
    、別個の工程で行う請求項８に記載の方法。
11. 【請求項１１】　　パルプを、１つ又はそれ以上の工程
    で二酸化塩素で最終的に漂白する請求項１〜１０のいず
    れかに記載の方法。
12. 【請求項１２】　　導入されるパルプは、ＭＣＣと称さ
    れる変法又は標準法により連続的に蒸解した、酸素−脱
    リグニンパルプからなる請求項１〜１１のいずれかに記
    載の方法。
13. 【請求項１３】　　導入されるパルプ及び処理されたパ
    ルプは約６〜１５％の中間濃度を有する請求項１〜１２
    のいずれかに記載の方法。
14. 【請求項１４】　　二酸化塩素は前記１つのかつ同一の
    工程において、活性塩素として計算して、５〜６０ｋｇ
    ／ＡＤＭＴの量で添加する請求項１〜１３のいずれかに
    記載の方法。
15. 【請求項１５】　　オゾンは１〜２０ｋｇ／ＡＤＭＴの
    量で添加する請求項１〜１４のいずれかに記載の方法。
16. 【請求項１６】　　二酸化塩素を、最終漂白工程におい
    て、活性塩素として計算して、１０〜５０ｋｇ／ＡＤＭ
    Ｔの量で添加する請求項１１に記載の方法。