JPH04270602A - 高圧鋳込み成形型及びそれを用いた成形方法 - Google Patents
高圧鋳込み成形型及びそれを用いた成形方法Info
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- JPH04270602A JPH04270602A JP3053894A JP5389491A JPH04270602A JP H04270602 A JPH04270602 A JP H04270602A JP 3053894 A JP3053894 A JP 3053894A JP 5389491 A JP5389491 A JP 5389491A JP H04270602 A JPH04270602 A JP H04270602A
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- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 36
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
- B28B1/261—Moulds therefor
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Ceramic Engineering (AREA)
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は肉厚差のあるセラミック
製品を高圧鋳込み成形するための高圧鋳込み成形型及び
これを用いた成形方法に関するものである。
製品を高圧鋳込み成形するための高圧鋳込み成形型及び
これを用いた成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】石膏や多孔質樹脂のような多孔質材料よ
りなる分割型の内部にセラミックスラリーを高圧で注入
し、水分を分割型の壁面から吸収させて成形体を得る高
圧鋳込み成形型は従来から知られている。ところが分割
型の内部の成形空間が図２に示すように肉厚部成形空間
６と肉薄部成形空間７とからなる場合には、スラリー注
入時に肉薄部成形空間７の内面に着肉したセラミックス
ラリーが障害となって肉厚部成形空間６へのセラミック
スラリーの流動を阻害するので、各肉厚部成形空間６に
対してそれぞれ鋳込み口８を形成しなければならなかっ
た。しかもそのような工夫を行ってもなお、成形体の肉
厚部の密度が肉薄部の密度よりも小さくなり、均一な密
度が求められる成形体についてはその成形歩留りが悪い
という欠点があった。
りなる分割型の内部にセラミックスラリーを高圧で注入
し、水分を分割型の壁面から吸収させて成形体を得る高
圧鋳込み成形型は従来から知られている。ところが分割
型の内部の成形空間が図２に示すように肉厚部成形空間
６と肉薄部成形空間７とからなる場合には、スラリー注
入時に肉薄部成形空間７の内面に着肉したセラミックス
ラリーが障害となって肉厚部成形空間６へのセラミック
スラリーの流動を阻害するので、各肉厚部成形空間６に
対してそれぞれ鋳込み口８を形成しなければならなかっ
た。しかもそのような工夫を行ってもなお、成形体の肉
厚部の密度が肉薄部の密度よりも小さくなり、均一な密
度が求められる成形体についてはその成形歩留りが悪い
という欠点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記したよう
な従来の問題点を解消して、肉厚部と肉薄部とからなる
成形体を、多数の鋳込み口を設けることなく均一な密度
で高圧鋳込み成形することができる高圧鋳込み成形型及
びこれを用いた成形方法を提供するためになされたもの
である。
な従来の問題点を解消して、肉厚部と肉薄部とからなる
成形体を、多数の鋳込み口を設けることなく均一な密度
で高圧鋳込み成形することができる高圧鋳込み成形型及
びこれを用いた成形方法を提供するためになされたもの
である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの第１の発明は、金属枠の内部に多孔質材料よりなる
分割型を設けた高圧鋳込み成形型において、分割型の内
部に肉厚部成形空間と肉薄部成形空間とを連続して形成
するとともに、金属枠の外側からこれらの成形空間に連
通する鋳込み口を形成し、かつ肉厚部成形空間の周囲の
多孔質材料よりなる分割型の通気量を肉薄部成形空間の
周囲の多孔質材料よりなる分割型の通気量よりも大とし
たことを特徴とする高圧鋳込み成形型を要旨とするもの
である。また第２の発明は、上記の高圧鋳込み成形型の
金属枠の内部を減圧しながら鋳込み口からセラミックス
ラリーを注入して肉厚部と肉薄部とを同時に高圧鋳込み
成形し、次に金属枠の内部を加圧して成形体を離型する
ことを特徴とする高圧鋳込み成形方法を要旨とするもの
である。
めの第１の発明は、金属枠の内部に多孔質材料よりなる
分割型を設けた高圧鋳込み成形型において、分割型の内
部に肉厚部成形空間と肉薄部成形空間とを連続して形成
するとともに、金属枠の外側からこれらの成形空間に連
通する鋳込み口を形成し、かつ肉厚部成形空間の周囲の
多孔質材料よりなる分割型の通気量を肉薄部成形空間の
周囲の多孔質材料よりなる分割型の通気量よりも大とし
たことを特徴とする高圧鋳込み成形型を要旨とするもの
である。また第２の発明は、上記の高圧鋳込み成形型の
金属枠の内部を減圧しながら鋳込み口からセラミックス
ラリーを注入して肉厚部と肉薄部とを同時に高圧鋳込み
成形し、次に金属枠の内部を加圧して成形体を離型する
ことを特徴とする高圧鋳込み成形方法を要旨とするもの
である。
【０００５】
【実施例】次に本発明を図１に示す実施例によって更に
詳細に説明する。図中、１は分割可能な金属枠、２はそ
の内部に固定治具３により僅かな空隙部４を設けて固定
した分割型である。この分割型２は石膏又は多孔質樹脂
のような多孔質材料よりなるものである。５は分割型２
の内部に形成された成形空間であり、肉厚部成形空間６
と肉薄部成形空間７とが連続して形成されている。
詳細に説明する。図中、１は分割可能な金属枠、２はそ
の内部に固定治具３により僅かな空隙部４を設けて固定
した分割型である。この分割型２は石膏又は多孔質樹脂
のような多孔質材料よりなるものである。５は分割型２
の内部に形成された成形空間であり、肉厚部成形空間６
と肉薄部成形空間７とが連続して形成されている。
【０００６】本発明ではこれらの分割型２のうちの肉厚
部成形空間６の周囲の壁面と肉薄部成形空間７の周囲の
壁面との通気量を変え、肉厚部成形空間６の周囲の多孔
質材料よりなる分割型２の通気量を肉薄部成形空間７の
周囲の多孔質材料よりなる分割型２の通気量よりも大き
く設定してある。壁面の通気量を変えるには、例えば気
孔径を肉厚部成形空間６の周囲の壁面では１０μｍ 前
後とし、肉薄部成形空間７の周囲の壁面ではその１／２
〜１／５ の２〜５μｍ 程度とする方法を取ること
ができ、このために実施例では肉薄部成形空間７の周囲
の壁面の材質だけを他の部分の材質よりも細かくしてあ
る。しかし全体を同質の材料で構成しておき、その後に
肉薄部成形空間７の周囲の壁面のみを目封じすることに
より通気量を変える方法を取ってもよく、あるいは肉薄
部成形空間７の周囲の部分のみを別の材料により予め成
形しておき、分割型２の内部にインサートする方法を取
ることもできる。
部成形空間６の周囲の壁面と肉薄部成形空間７の周囲の
壁面との通気量を変え、肉厚部成形空間６の周囲の多孔
質材料よりなる分割型２の通気量を肉薄部成形空間７の
周囲の多孔質材料よりなる分割型２の通気量よりも大き
く設定してある。壁面の通気量を変えるには、例えば気
孔径を肉厚部成形空間６の周囲の壁面では１０μｍ 前
後とし、肉薄部成形空間７の周囲の壁面ではその１／２
〜１／５ の２〜５μｍ 程度とする方法を取ること
ができ、このために実施例では肉薄部成形空間７の周囲
の壁面の材質だけを他の部分の材質よりも細かくしてあ
る。しかし全体を同質の材料で構成しておき、その後に
肉薄部成形空間７の周囲の壁面のみを目封じすることに
より通気量を変える方法を取ってもよく、あるいは肉薄
部成形空間７の周囲の部分のみを別の材料により予め成
形しておき、分割型２の内部にインサートする方法を取
ることもできる。
【０００７】なお８は上記した成形空間５の内部にセラ
ミックスラリーを注入するための鋳込み口である。この
鋳込み口８は金属枠１の外側から成形空間５に連通させ
て設けられる。図１では鋳込み口８が１箇所の例を示し
ているが、肉厚部成形空間６及び肉薄部成形空間７の形
状及び個数等により適宜複数個の鋳込み口８を設けるこ
ともできる。しかし本発明によれば図１のように単一の
鋳込み口８とした場合にも充分均一な成形体が成形でき
、構造及び取扱いが簡素化できる利点がある。また鋳込
み口８の周囲は非吸水性の材料により構成することが好
ましい。
ミックスラリーを注入するための鋳込み口である。この
鋳込み口８は金属枠１の外側から成形空間５に連通させ
て設けられる。図１では鋳込み口８が１箇所の例を示し
ているが、肉厚部成形空間６及び肉薄部成形空間７の形
状及び個数等により適宜複数個の鋳込み口８を設けるこ
ともできる。しかし本発明によれば図１のように単一の
鋳込み口８とした場合にも充分均一な成形体が成形でき
、構造及び取扱いが簡素化できる利点がある。また鋳込
み口８の周囲は非吸水性の材料により構成することが好
ましい。
【０００８】
【作用】このように構成された第１の発明の高圧鋳込み
成形型を用いてセラミック成形体を成形するには、まず
図示を略したエアーパイプを通じて金属枠１の内側の空
隙部４を減圧しながら単一の鋳込み口８からセラミック
スラリーを成形空間５の内部に注入する。このとき、分
割型２のうちの肉厚部成形空間６の周囲の壁面の通気量
は大きく、また肉厚部成形空間６、６の間に位置する肉
薄部成形空間７を構成する部分の壁面は通気量を小さく
してあるので、セラミックスラリーは肉薄部成形空間７
ではあまり水分を吸収されることなく成形空間５の全体
に流入することができる。
成形型を用いてセラミック成形体を成形するには、まず
図示を略したエアーパイプを通じて金属枠１の内側の空
隙部４を減圧しながら単一の鋳込み口８からセラミック
スラリーを成形空間５の内部に注入する。このとき、分
割型２のうちの肉厚部成形空間６の周囲の壁面の通気量
は大きく、また肉厚部成形空間６、６の間に位置する肉
薄部成形空間７を構成する部分の壁面は通気量を小さく
してあるので、セラミックスラリーは肉薄部成形空間７
ではあまり水分を吸収されることなく成形空間５の全体
に流入することができる。
【０００９】次いで鋳込み口８を通じて成形空間５の内
部を２０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ２ に加圧すれば、前記
の減圧効果と相俟って分割型２のうちの通気量の大きい
肉厚部成形空間６では着肉が急速に進行し、これに比較
して通気量の小さい肉薄部成形空間７では着肉がゆっく
りと進行し、その結果として肉厚部と肉薄部とからなり
、しかもいずれの部分にも密度の差のない均一な成形体
が成形されることとなる。
部を２０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ２ に加圧すれば、前記
の減圧効果と相俟って分割型２のうちの通気量の大きい
肉厚部成形空間６では着肉が急速に進行し、これに比較
して通気量の小さい肉薄部成形空間７では着肉がゆっく
りと進行し、その結果として肉厚部と肉薄部とからなり
、しかもいずれの部分にも密度の差のない均一な成形体
が成形されることとなる。
【００１０】このようにして成形が完了すると、前とは
逆に金属枠１の内側の空隙部４を加圧する。この結果、
多孔質材料からなる分割型２の成形空間５と成形体との
間に空気層又は水膜が形成され、成形体を容易に離型す
ることができるから、分割型２を開いて成形体を取り出
せばよい。
逆に金属枠１の内側の空隙部４を加圧する。この結果、
多孔質材料からなる分割型２の成形空間５と成形体との
間に空気層又は水膜が形成され、成形体を容易に離型す
ることができるから、分割型２を開いて成形体を取り出
せばよい。
【００１１】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明の高圧鋳
込み成形型及びそれを用いた成形方法によれば、肉厚部
と肉薄部とからなる成形体を均一な密度で高圧鋳込み成
形することができるものであり、成形歩留りを高めるこ
とができる。また鋳込み口を単一とした場合には、型の
構造及びその取扱いを簡素化することができる。よって
本発明は従来の問題点を解消した高圧鋳込み成形型及び
それを用いた成形方法として、産業の発展に寄与すると
ころは極めて大きいものである。
込み成形型及びそれを用いた成形方法によれば、肉厚部
と肉薄部とからなる成形体を均一な密度で高圧鋳込み成
形することができるものであり、成形歩留りを高めるこ
とができる。また鋳込み口を単一とした場合には、型の
構造及びその取扱いを簡素化することができる。よって
本発明は従来の問題点を解消した高圧鋳込み成形型及び
それを用いた成形方法として、産業の発展に寄与すると
ころは極めて大きいものである。
【図１】本発明の実施例を示す断面図である。
【図２】従来の高圧鋳込み成形型を示す断面図である。
１ 金属枠
２ 分割型
３ 固定治具
４ 空隙部
５ 成形空間
６ 肉厚部成形空間
７ 肉薄部成形空間
８ 鋳込み口
Claims (2)
- 【請求項１】 金属枠の内部に多孔質材料よりなる分
割型を設けた高圧鋳込み成形型において、分割型の内部
に肉厚部成形空間と肉薄部成形空間とを連続して形成す
るとともに、金属枠の外側からこれらの成形空間に連通
する鋳込み口を形成し、かつ肉厚部成形空間の周囲の多
孔質材料よりなる分割型の通気量を肉薄部成形空間の周
囲の多孔質材料よりなる分割型の通気量よりも大とした
ことを特徴とする高圧鋳込み成形型。 - 【請求項２】 請求項１に記載の高圧鋳込み成形型の
金属枠の内部を減圧しながら鋳込み口からセラミックス
ラリーを注入して肉厚部と肉薄部とを同時に高圧鋳込み
成形し、次に金属枠の内部を加圧して成形体を離型する
ことを特徴とする高圧鋳込み成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3053894A JPH04270602A (ja) | 1991-02-26 | 1991-02-26 | 高圧鋳込み成形型及びそれを用いた成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3053894A JPH04270602A (ja) | 1991-02-26 | 1991-02-26 | 高圧鋳込み成形型及びそれを用いた成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04270602A true JPH04270602A (ja) | 1992-09-28 |
Family
ID=12955435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3053894A Pending JPH04270602A (ja) | 1991-02-26 | 1991-02-26 | 高圧鋳込み成形型及びそれを用いた成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04270602A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016117688A1 (ja) * | 2015-01-23 | 2016-07-28 | Toto株式会社 | 鋳込成形体とその製造方法 |
| EP4574372A1 (en) * | 2023-12-19 | 2025-06-25 | Placoplatre | Gypsum mould, method for making the same and porous drying structure for use in said mould |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63120604A (ja) * | 1986-11-10 | 1988-05-25 | 株式会社東芝 | 成形体の製造方法 |
-
1991
- 1991-02-26 JP JP3053894A patent/JPH04270602A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63120604A (ja) * | 1986-11-10 | 1988-05-25 | 株式会社東芝 | 成形体の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016117688A1 (ja) * | 2015-01-23 | 2016-07-28 | Toto株式会社 | 鋳込成形体とその製造方法 |
| EP4574372A1 (en) * | 2023-12-19 | 2025-06-25 | Placoplatre | Gypsum mould, method for making the same and porous drying structure for use in said mould |
| WO2025131473A1 (en) * | 2023-12-19 | 2025-06-26 | Placoplatre | Gypsum mould, method for making the same and porous drying structure for use in said mould |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19941007 |