JPH04305564A

JPH04305564A - クメンハイドロパーオキサイドの製造方法

Info

Publication number: JPH04305564A
Application number: JP6811291A
Authority: JP
Inventors: Yuzo Ono; 有三小野; Takashi Okawa; 尚大川; Masanori Dobashi; 正典土橋; Yuri Izumi; 泉　由里
Original assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Priority date: 1991-04-01
Filing date: 1991-04-01
Publication date: 1992-10-28
Anticipated expiration: 2015-11-06
Also published as: JP3107409B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、クメンを液相酸化して
クメンハイドロパーオキサイド（以下ＣＨＰと称する）
を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】クメンを酸化してＣＨＰを合成する反応
は、クメン法フェノールプロセスの重要な行程であり、
又ＣＨＰも各種反応の酸化剤として多く利用されている
。

【０００３】クメンの酸化は、液相状態で酸素又は酸素
含有ガスの存在下に、一般的には数気圧の加圧下で行わ
れる。反応により生成する物質はＣＨＰ以外では、ジメ
チルフェニルカルビノール（以下Ｃ’ｎｏｌと称する）
とアセトフェノン（以下Ａ’ｎｏｎｅと称する）が大半
を占めるが、ギ酸、酢酸等の有機酸も一部副生する。Ｃ
ＨＰは酸性領域では分解し易い物質であり、従って有機
酸の生成による反応液ｐＨの低下は反応収率上好ましく
ないと言う事が従来の常識であった。また、アルカリ領
域においてもＣＨＰは分解する。それ故、クメンの液相
酸化反応は中性−弱アルカリ性域に於いて行われるのが
一般的である。そこで従来の方法に於いては、炭酸ナト
リウム、炭酸カリウム等のアルカリ塩類を添加する事に
より、反応液を中性−弱アルカリ性域に保った状態で反
応が行われていた。

【０００４】しかし、近年アルカリ塩類及び分散剤の役
目をする水の添加は反応収率上必ずしも有利ではない事
が判明した。特公昭５４−　９１８５号及び特公昭５５
−　８５０２号には、これら第三物質及び水の添加を行
わない酸化反応方法が開示されているが、特公昭５４−
　９１８５号の方法では、有機酸生成に大きな影響を及
ぼすＣＨＰ　濃度と反応液の滞留時間の関係は明確にさ
れておらず、したがって高ＣＨＰ　濃度域においても反
応時間は長く、また実施例の方法では反応圧力が低く低
酸化速度となっており、工業生産上改善が必要であり、
また特公昭５５−　８５０２号の方法では、酸化反応器
内におけるＣＨＰ　濃度が低く、この濃度のものをその
まま濃縮工程で濃縮するには効率が悪く、濃縮工程に入
る前に予備濃縮塔において減圧下に反応熱を利用したＣ
ＨＰの事前濃縮を行わなければならず、予備濃縮塔の設
置が必要であると共にＣＨＰ　の濃縮度にも限界があり
、いずれの方法も工業上満足できるものではなかった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】酸素または酸素含有ガ
スの存在下におけるクメンの液相酸化反応に於いては、
Ｃ’ｎｏｌ　やＡ’ｎｏｎｅといった主要副生物の他に
、ギ酸や酢酸等の有機酸も一部副生する。従来のアルカ
リ塩類を添加する方法に於いては副生した有機酸は中和
され、反応液は弱アルカリ性〜中性域に保たれている。これ故、反応液中のＣＨＰ　は分解する事もなく、安定
した反応操作が行われる。しかし、本発明の様にアルカ
リ塩類や触媒の添加もなく酸化反応を行う場合に於いて
は、副生した有機酸は中和される事も無く反応液中に存
在し、反応液はＣＨＰ　が分解し易い酸性域となる。中
でも、高ＣＨＰ　濃度下や高反応温度における反応では
こうした有機酸の副生量が多くなる。副生した有機酸は
反応液のｐＨを低下させ、ＣＨＰ　の酸分解を促進して
酸化禁止剤であるフェノールを副生し、酸化速度の低下
とＣＨＰ収率の低下を招く事となる。

【０００６】そこで、一般的には最終反応液中のＣＨＰ
　濃度を２０〜２５重量％またはそれ以下の低い濃度で
酸化反応を行う、及び／又は反応温度を低くする方法に
より、有機酸ひいてはフェノールの副生を低くする努力
がなされていた。また反応圧力を低下する方法も、例え
ば低沸点の有機酸やその前駆体を反応器流出ガスと共に
反応器外に流出させ、反応液への有機酸の蓄積を防止す
る効果が考えられる。しかし、工業的見地からすると前
者の低ＣＨＰ　濃度下で反応する方法は、後に続くＣＨ
Ｐ　濃縮行程での設備費及び濃縮に要する用役費面から
好ましくない。また、後者の二つの方法では酸化速度が
遅くなり、所要反応器容積が大きくなるといった弊害を
招く。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記問題点
につき鋭意検討した結果、本発明を完成させるに至った
。

【０００８】即ち本発明は、クメンを酸素または酸素含
有ガス存在下に液相酸化して、クメンハイドロパーオキ
サイドを連続的に製造する方法に於いて、該反応を２個
以上の直列に繋いだ多段反応器によりアルカリ塩類や触
媒の不存在下に行い、反応液中のクメンハイドロパーオ
キサイドの濃度が２５重量％以下の領域に於けるトータ
ルの反応液滞留時間及び反応液温度をそれぞれ０．１　
〜１５時間、１００　〜１２０　℃、また２５重量％を
越える領域に於けるトータルの反応液滞留時間及び反応
液温度をそれぞれ０．１　〜１０時間、９０〜１１５　
℃とし、且つクメンハイドロパーオキサイドの反応液の
全滞留時間が３　〜１６時間であり、また反応圧力が２
〜１０ｋｇ／ｃｍ２ゲージ圧力のもとに反応を行うこと
を特徴とするクメンハイドロパーオキサイドの製造方法
である。

【０００９】本発明はかかる方法をとる事により、有機
酸やフェノールの副生を抑制し、これら副生物による酸
化阻害を受ける事もなく、高酸化速度及び高収率でＣＨ
Ｐ　を製造する方法を提供するものである。

【００１０】本発明の方法では、２個以上の反応器を直
列に接続し、その第１の反応器に原料クメンを供給する
。第２、第３と進むにつれて反応液のＣＨＰ　濃度は高
くなり、副生する有機酸やフェノール濃度も上昇してく
る。有機酸の生成量は、ＣＨＰ　濃度に大きく依存する
。また反応液温度にも依存すると言われているが、これ
と同等又はそれ以上に反応器内滞留時間、即ち反応時間
に極めて大きく依存する。定かではないがこれは有機酸
がＣＨＰ　より生成するアルコール及びアルデヒドの酸
化により生成され、この有機酸の促進作用によりＣＨＰ
　が酸分解してフェノールを生成するといった逐次反応
により生成する為であろうと思われる。そこで、有機酸
の生成し易い高ＣＨＰ　濃度域、特に２５重量％を越え
るＣＨＰ　濃度下での反応時間を短くして、有機酸が生
成する前に反応器外に流出させてしまうと都合が良い。

【００１１】本発明者らの検討によると、反応液中のＣ
ＨＰ　濃度が２５重量％を越えるＣＨＰ　濃度領域に於
けるトータル反応時間を０．１　〜１０時間とし、且つ
全ＣＨＰ　濃度域でのトータル反応時間が３〜１６時間
となる様に反応を行うと良い。２５重量％以下の領域に
於いては反応時間の悪影響はさほど大きくはないが、工
業的見地からはトータル反応時間は０．１　〜１５時間
が良好である。

【００１２】また３個以上の反応器による多段反応方式
でかつ、最終反応器のＣＨＰ　濃度が３５重量％を越え
る場合に於いては、反応液中のＣＨＰ濃度が２５重量％
を越え３５重量％以下の領域に於けるトータル反応時間
を０．１　〜６時間、３５重量％を越える領域に於ける
トータル反応時間を０．１　〜４時間とし、且つ全ＣＨ
Ｐ　濃度域でのトータル反応時間が３〜１５時間となる
様に反応を行うと良い。２５重量％以下の領域に於いて
は、上述した理由によりトータル反応時間を０．１　〜
１５時間とするのが良い。

【００１３】又、反応液温度は酸化速度等の観点より、
ＣＨＰ　濃度が２５重量％以下の領域に於いては１００
　〜１２０　℃、２５重量％を越える領域に於いては９
０〜１１５　℃とするのが良い。特に３５重量％以上の
ＣＨＰ　濃度域に於いては９０〜１１０　℃とするのが
好ましい。反応圧力は有機酸の蓄積防止面からは低い程
好ましい。しかし酸化速度を高いレベルに維持するため
には、２ｋｇ／ｃｍ２　ゲージ圧力以上、好ましくは２
〜１０ｋｇ／ｃｍ２　ゲージ圧力が良い。

【００１４】こうした条件下で酸化反応を行うことによ
り、酸化速度を高いレベルに維持したままで有機酸の副
生を抑制し、ひいては酸化反応阻害物質であるフェノー
ルの副生を大きく低減することが可能となる。

【００１５】供給ガスは酸素及びまたは酸素含有ガスで
あり、通常は空気が使用される。またその量は、反応器
出口ガス中の酸素濃度が８ｖｏｌ　％以下、好ましくは
２〜７ｖｏｌ　％となるように供給される。

【００１６】また反応器は気泡塔タイプのものが一般的
であるが、撹拌槽や撹拌気泡塔タイプのものであっても
良い。ガスの吹き込み装置は、通常反応器内にガスが出
来る限り均一に分散する様に工夫されている。ガス分散
が不十分であると気液接触面積が減少し、反応液中への
酸素の供給が酸素消費速度に追いつかず、その結果反応
速度が大きく低下する事にもつながる。

【００１７】

【実施例】以下実施例により、本発明の方法を更に具体
的に説明する。

【００１８】実施例１内径３０ｃｍ、液深２．７　ｍのステンレス製の第１反
応器に、ＣＨＰ　を　２．６重量％含有したクメンを毎
時３８ｋｇの速度で連続的に供給した。また、反応器流
出ガス中の酸素濃度が５ｖｏｌ　％になる様に空気を１
００　μｍ　の焼結板より連続的に供給し、１０８℃、
６ｋｇ／ｃｍ２ゲージ圧力のもとで反応を行った。反応
液の滞留時間は４時間であり、ＣＨＰ　　、有機酸及び
フェノール濃度はそれぞれ、２３重量％、１２５　ｍｇ
／Ｌ、１１ｍｇ／Ｌであった。

【００１９】この反応液を内径２０ｃｍ、液深２．７　
ｍのステンレス製の第２反応器に毎時２９ｋｇの速度で
連続的に供給した。反応温度１００　℃、圧力及び流出
ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応を行った
。第２反応液の滞留時間及びＣＨＰ　、有機酸、フェノ
ールの濃度はそれぞれ、２．５　時間、３０重量％、１
７５　ｍｇ／Ｌ、１６ｍｇ／Ｌであった。

【００２０】続いて第２の反応液を内径１５ｃｍ、液深
２．７　ｍのステンレス製の第３反応器に毎時２５ｋｇ
の速度で連続的に供給した。反応温度９８℃、圧力及び
流出ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応を行
った。第３反応液の滞留時間及びＣＨＰ、有機酸、フェ
ノールの濃度はそれぞれ、２．０　時間、３５重量％、
２３０　ｍｇ／Ｌ、２２ｍｇ／Ｌであった。

【００２１】続いて第３の反応液を内径１０ｃｍ、液深
２．７　ｍのステンレス製の第４反応器に毎時１０ｋｇ
の速度で連続的に供給した。反応温度９８℃、圧力及び
流出ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応を行
った。第４反応液の滞留時間及びＣＨＰ　、有機酸、フ
ェノールの濃度はそれぞれ、２．０　時間、４０重量％
、３１０　ｍｇ／Ｌ、３１ｍｇ／Ｌであった。以上の条
件で約２週間連続運転を続けたが、いずれの反応器も安
定した運転が出来た。

【００２２】実施例２内径３０ｃｍ、液深２．７　ｍのステンレス製の第１反
応器に、ＣＨＰ　を　２．６重量％含有したクメンを毎
時６０ｋｇの速度で連続的に供給した。また、反応器流
出ガス中の酸素濃度が５ｖｏｌ　％になる様に空気を１
００　μｍ　の焼結板より連続的に供給し、１０８℃、
６ｋｇ／ｃｍ２ゲージ圧力の元で反応を行った。反応液
の滞留時間は２．５　時間であり、ＣＨＰ、有機酸及び
フェノール濃度はそれぞれ、１４重量％、６５ｍｇ／Ｌ
、６ｍｇ／Ｌであった。

【００２３】この反応液を内径２０ｃｍ、液深２．７　
ｍのステンレス製の第２反応器に毎時３１ｋｇの速度で
連続的に供給した。反応温度１０４　℃、圧力及び流出
ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応を行った
。第２反応液の滞留時間およびＣＨＰ、また有機酸、フ
ェノールの濃度はそれぞれ、２．２時間、２３重量％、
１２０　ｍｇ／Ｌ、１１ｍｇ／Ｌであった。

【００２４】続いて第２の反応液を内径１５ｃｍ、液深
２．７　ｍのステンレス製の第３反応器に毎時２０ｋｇ
の速度で連続的に供給した。反応温度１０１　℃、圧力
及び流出ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応
を行った。第３反応液の滞留時間及びＣＨＰ　、有機酸
、フェノールの濃度はそれぞれ、２．１　時間、３０重
量％、１７０　ｍｇ／Ｌ、１６ｍｇ／Ｌであった。

【００２５】続いて第３の反応液を内径１０ｃｍ、液深
２．７　ｍのステンレス製の第４反応器に毎時１０ｋｇ
の速度で連続的に供給した。反応温度９８℃、圧力及び
流出ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応を行
った。第４反応液の滞留時間及びＣＨＰ　、有機酸、フ
ェノールの濃度はそれぞれ、１．９　時間、３５重量％
、２２０　ｍｇ／Ｌ、２１ｍｇ／Ｌであった。以上の条
件で約２週間連続運転を続けたが、いずれの反応器も安
定した運転が出来た。

【００２６】実施例３内径３０ｃｍ、液深２．７　ｍのステンレス製の第１反
応器に、ＣＨＰ　を　２．６重量％含有したクメンを毎
時３８ｋｇの速度で連続的に供給した。また、反応器流
出ガス中の酸素濃度が５ｖｏｌ　％になる様に空気を１
００　μｍ　の焼結板より連続的に供給し、１０７℃、
６ｋｇ／ｃｍ２　ゲージ圧力のもとで反応を行った。反
応液の滞留時間は４時間であり、ＣＨＰ　、有機酸及び
フェノール濃度はそれぞれ、２２重量％、１１０　ｍｇ
／Ｌ、１０ｍｇ／Ｌであった。

【００２７】この反応液を内径２０ｃｍ、液深２．７　
ｍのステンレス製の第２反応器に毎時２９ｋｇの速度で
連続的に供給した。反応温度１０３　℃、圧力及び流出
ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応を行った
。第２反応液の滞留時間およびＣＨＰ　、また有機酸、
フェノールの濃度はそれぞれ、２．５　時間、３０重量
％、１７０　ｍｇ／Ｌ、１７ｍｇ／Ｌであった。

【００２８】続いて第２の反応液を内径１５ｃｍ、液深
２．７　ｍのステンレス製の第３反応器に毎時２９ｋｇ
の速度で連続的に供給した。反応温度１０１　℃、圧力
及び流出ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応
を行った。第３反応液の滞留時間及びＣＨＰ　、有機酸
、フェノールの濃度はそれぞれ、１．４　時間、３４．
５重量％、２３５　ｍｇ／Ｌ、２３ｍｇ／Ｌであった。

【００２９】続いて第３の反応液を内径１０ｃｍ、液深
２．７　ｍのステンレス製の第４反応器に毎時１７ｋｇ
の速度で連続的に供給した。反応温度９９℃、圧力及び
流出ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応を行
った。第４反応液の滞留時間及びＣＨＰ　、有機酸、フ
ェノールの濃度はそれぞれ、１．１　時間、３９．５重
量％、３００　ｍｇ／Ｌ、３０ｍｇ／Ｌであった。

【００３０】続いて第４の反応液を内径１０ｃｍ、液深
２．７　ｍのステンレス製の第５反応器に毎時１５ｋｇ
の速度で連続的に供給した。反応温度９８℃、圧力及び
流出ガス中の酸素濃度は第１反応器と同じ値で反応を行
った。第４反応液の滞留時間及びＣＨＰ　、また有機酸
、フェノールの濃度はそれぞれ、１．０　時間、４２．
５重量％、３４０　ｍｇ／Ｌ、３４ｍｇ／Ｌであった。以上の条件で約２週間連続運転を続けたが、いずれの反
応器も安定した運転が出来た。

【００３１】比較例１実施例１と同じ条件で第１の反応器を運転した。続いて
第２反応器は、第１反応液を毎時８．５ｋｇ　の速度で
フィードした以外は、実施例１の第２反応器と同じ条件
で運転した。反応液の滞留時間は約１２時間であり、反
応液中のＣＨＰ　濃度は一時的に約４０ｗｔ％まで上昇
した。しかし、有機酸とフェノールが経時的に増加する
につれて、その後は逆にＣＨＰ　濃度は低下していった
。約２日間連続運転後のＣＨＰ　濃度は２６重量％まで
低下していた。また有機酸及びフェノール濃度はそれぞ
れ１６００ｍｇ／Ｌ、３００　ｍｇ／Ｌにも達しており
、依然として安定化する傾向は見られなかった。

【００３２】比較例２第２反応器の反応温度を９８℃とした以外は、比較例１
と同じ条件で反応を行った。比較例１と同様に反応液中
のＣＨＰ　濃度は一時的に約３７ｗｔ％まで上昇した。しかし、有機酸とフェノールが経時的に増加するにつれ
て、その後は逆にＣＨＰ　濃度は低下していった。約５
日間連続運転後のＣＨＰ　濃度は２５重量％まで低下し
た。また、有機酸及びフェノール濃度はそれぞれ１５０
０ｍｇ／Ｌ、２５０　ｍｇ／Ｌにも達しており、依然と
して安定化する傾向は見られなかった。

【００３３】比較例３第２反応器の反応温度を１２０　℃とした以外は、実施
例１と同じ条件で反応を行った。比較例１と同様に反応
液中のＣＨＰ　濃度は一時的に約３９ｗｔ％まで上昇し
た。しかし、有機酸とフェノールが経時的に増加するに
つれて、その後は逆にＣＨＰ　濃度は低下していった。約２日間連続運転後のＣＨＰ　濃度は２６重量％まで低
下した。また、有機酸及びフェノール濃度はそれぞれ１
１００ｍｇ／Ｌ、１２０　ｍｇ／Ｌにも達しており、依
然として安定化する傾向は見られなかった。

【００３４】比較例４反応圧力を０．７　ｋｇ／ｃｍ２　ゲージ圧力とした以
外は実施例１と同じ方法で第１反応器を運転した。運転
は安定していたが、反応液のＣＨＰ　濃度は１７重量％
と実施例１に比べて低い値であった。

【００３５】

【発明の効果】本発明の方法によると、アルカリ塩類や
触媒の不存在下においても、有機酸やフェノールの副生
量が少ない。これ故、これら物質による酸化反応阻害を
受けること無く、高濃度ＣＨＰ　下での長期安定運転が
可能となる。又、高ＣＨＰ　濃度域での反応温度を比較
的高くとる事が出来る事から、酸化速度の上昇、ひいて
は反応器容積の低減につながる。更に、最終反応液中の
ＣＨＰ　濃度を高く出来る事より、ＣＨＰ　濃縮系での
所要エネルギーや濃縮装置の設備費が大幅に削減出来る
ので産業に寄与すること極めて大である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　クメンを酸素または酸素含有ガス存在
下に液相酸化して、クメンハイドロパーオキサイドを連
続的に製造する方法に於いて、該反応を２個以上の直列
に繋いだ多段反応器によりアルカリ塩類や触媒の不存在
下に行い、反応液中のクメンハイドロパーオキサイドの
濃度が２５重量％以下の領域に於けるトータルの反応液
滞留時間及び反応液温度をそれぞれ０．１〜１５時間、
１００〜１２０℃、また２５重量％を越える領域に於け
るトータルの反応液滞留時間及び反応液温度をそれぞれ
０．１〜１０時間、９０〜１１５℃とし、且つクメンハ
イドロパーオキサイドの反応液の全滞留時間が３〜１６
時間であり、また反応圧力が２〜１０ｋｇ／ｃｍ２ゲー
ジ圧力のもとに反応を行うことを特徴とするクメンハイ
ドロパーオキサイドの製造方法。
【請求項２】　　反応を３個以上の直列に繋いだ多段反
応器により行い、反応液中のクメンハイドロパーオキサ
イドの濃度が２５重量％以下の領域に於けるトータルの
反応液滞留時間及び反応液温度を０．１〜１５時間、１
００〜１２０℃、２５重量％を越え３５重量％以下の領
域に於けるトータルの反応液滞留時間及び反応液温度を
０．１　〜６時間、９０〜１１５℃、３５重量％を越え
る領域に於けるトータルの反応液滞留時間及び反応液温
度をそれぞれ０．１〜４時間、９０〜１１０℃とし、且
つクメンハイドロパーオキサイドの反応液の全滞留時間
が３〜１６時間である請求項１記載の方法。
【請求項３】　　最終の反応器に於けるクメンハイドロ
パーオキサイドの濃度が５０重量％以下である請求項１
又は２記載の方法。
【請求項４】　　反応を４個の直列に繋いだ多段反応器
により行い、第１反応器のクメンハイドロパーオキサイ
ド濃度、反応液滞留時間及び反応液温度をそれぞれ２５
重量％以下、０．１〜１５時間及び１００〜１２０℃、
第２反応器のクメンハイドロパーオキサイド濃度及び反
応液温度をそれぞれ２５重量％を越え３０重量％以下及
び９５〜１１５℃、第３反応器のクメンハイドロパーオ
キサイド濃度及び反応液温度をそれぞれ３０重量％を越
え３５重量％以下及び９０〜１１０℃とし、第２反応器
と第３反応器のトータルの反応液滞留時間を０．１　〜
６時間、また第４反応器のクメンハイドロパーオキサイ
ド濃度、反応液滞留時間及び反応液温度をそれぞれ３５
重量％を越え４０重量％以下、０．１〜４時間及び９０
〜１１０℃とし、且つクメンハイドロパーオキサイドの
反応液の全滞留時間が３〜１６時間である請求項１記載
の方法。
【請求項５】　　反応を４個の直列に繋いだ多段反応器
により行い、第１反応器のクメンハイドロパーオキサイ
ド濃度及び反応液温度をそれぞれ１８重量％以下及び１
００〜１２０℃、第２反応器のクメンハイドロパーオキ
サイド濃度及び反応液温度をそれぞれ１８重量％を越え
２５重量％以下及び９５〜１１５℃とし、第１反応器と
第２反応器のトータルの反応液滞留時間を０．１〜１５
時間、また第３反応器のクメンハイドロパーオキサイド
濃度及び反応液温度をそれぞれ２５重量％を越え３０重
量％以下及び９０〜１１０℃、第４反応器のクメンハイ
ドロパーオキサイド濃度及び反応液温度をそれぞれ３０
重量％を越え３５重量％以下及び９０〜１０５℃、第３
反応器と第４反応器のトータルの反応液滞留時間を０．
１〜１０時間とし、且つクメンハイドロパーオキサイド
の反応液の全滞留時間が３〜　１６時間である請求項１
記載の方法。
【請求項６】　　反応を５個の直列に繋いだ多段反応器
により行い、第１反応器のクメンハイドロパーオキサイ
ド濃度、反応液滞留時間及び反応液温度をそれぞれ２５
重量％以下、０．１〜１５時間及び１００〜１２０　℃
、第２反応器のクメンハイドロパーオキサイド濃度及び
反応液温度をそれぞれ２５重量％を越え３０重量％以下
及び９５〜１１５℃、第３反応器のクメンハイドロパー
オキサイド濃度及び反応液温度をそれぞれ３０重量％を
越え３５重量％以下及び９０〜１１０℃とし、第２反応
器と第３反応器のトータルの反応液滞留時間を０．１〜
５時間、また第４反応器のクメンハイドロパーオキサイ
ド濃度、反応液滞留時間及び反応液温度をそれぞれ３５
重量％を越え４０重量％以下、０．１〜３時間及び９０
〜１１０℃、第５反応器のクメンハイドロパーオキサイ
ド濃度、反応液滞留時間及び反応液温度をそれぞれ４０
重量％を越え４５重量％以下、０．１〜２時間及び９０
〜１１０℃とし、且つクメンハイドロパーオキサイドの
反応液の全滞留時間が３〜１６時間である請求項１記載
の方法。