JPH04310580A - 炭化珪素質成形体の接着方法 - Google Patents
炭化珪素質成形体の接着方法Info
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、炭化珪素質成形体の
接着方法に関し、さらに詳しく言えば、接着強度が大き
いと共にその接着強度が高温下においても低下しない炭
化珪素質成形体の接着方法に関する。
接着方法に関し、さらに詳しく言えば、接着強度が大き
いと共にその接着強度が高温下においても低下しない炭
化珪素質成形体の接着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】炭化珪素（以下、ＳｉＣという）の成形
体は、形状が複雑な場合や嵩が大きい場合には、一体物
として製作するには高コストとなることが多く、形状や
大きさによっては成形・加工が不可能であることもある
。そこで、従来より、成形体を接着剤によって互いに接
着する技術が開発され、実用されている。
体は、形状が複雑な場合や嵩が大きい場合には、一体物
として製作するには高コストとなることが多く、形状や
大きさによっては成形・加工が不可能であることもある
。そこで、従来より、成形体を接着剤によって互いに接
着する技術が開発され、実用されている。
【０００３】ＳｉＣの成形体同士を接着する接着剤とし
ては、エポキシ系等の有機系接着剤およびシリカやアル
ミナを主成分とする無機系接着剤が知られている。これ
らの接着剤を用いてＳｉＣ成形体同士を接着するときに
は、両成形体の接着面に接着剤を塗布してから両接合面
を互いに加圧・密着し、その後、接着剤を硬化させて接
着する。
ては、エポキシ系等の有機系接着剤およびシリカやアル
ミナを主成分とする無機系接着剤が知られている。これ
らの接着剤を用いてＳｉＣ成形体同士を接着するときに
は、両成形体の接着面に接着剤を塗布してから両接合面
を互いに加圧・密着し、その後、接着剤を硬化させて接
着する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の接着剤でＳ
ｉＣ成形体同士を接着した場合、十分に高い接着剤密度
が得られないため、乾燥・焼成等の熱処理時にクラック
が生ずる問題があり、また、バルクのＳｉＣ成形体の強
度に比べて低い接着強度しか得られず、しかも高温下で
その接着強度が低下するという問題がある。
ｉＣ成形体同士を接着した場合、十分に高い接着剤密度
が得られないため、乾燥・焼成等の熱処理時にクラック
が生ずる問題があり、また、バルクのＳｉＣ成形体の強
度に比べて低い接着強度しか得られず、しかも高温下で
その接着強度が低下するという問題がある。
【０００５】そこで、この発明の目的は、接着時にクラ
ックが生じないと共にバルクのＳｉＣ成形体の強度に近
い接着強度が得られ、しかもその接着強度が高温下にお
いてもほとんど低下しないＳｉＣ質成形体の接着方法を
提供することである。
ックが生じないと共にバルクのＳｉＣ成形体の強度に近
い接着強度が得られ、しかもその接着強度が高温下にお
いてもほとんど低下しないＳｉＣ質成形体の接着方法を
提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明のＳｉＣ質成形
体の接着方法は、焼結助剤を含むＳｉＣ粉末に有機バイ
ンダーと溶媒を加えて混練および脱気処理をし、粘度を
１０３〜１０５ Ｐｏｉｓｅに調整してなる接着剤を用
いるＳｉＣ質成形体の接着方法であって、接着しようと
する複数のＳｉＣ質成形体の各接着面間に上記接着剤を
介在させ、その接着剤を加圧した後あるいは加圧しなが
ら加熱処理を施すことを特徴とする。
体の接着方法は、焼結助剤を含むＳｉＣ粉末に有機バイ
ンダーと溶媒を加えて混練および脱気処理をし、粘度を
１０３〜１０５ Ｐｏｉｓｅに調整してなる接着剤を用
いるＳｉＣ質成形体の接着方法であって、接着しようと
する複数のＳｉＣ質成形体の各接着面間に上記接着剤を
介在させ、その接着剤を加圧した後あるいは加圧しなが
ら加熱処理を施すことを特徴とする。
【０００７】ＳｉＣ粉末の粒径は、任意に設定できるが
、接着しようとするＳｉＣ質成形体のそれと同じにする
のが好ましい。
、接着しようとするＳｉＣ質成形体のそれと同じにする
のが好ましい。
【０００８】焼結助剤としては、硼素（Ｂ）、炭素（Ｃ
）、アルミナ（ＡｌＯ２）を使用することができ、好ま
しくは接着しようとするＳｉＣ質成形体の焼結助剤と同
じものにする。焼結助剤の配合量は、ＳｉＣ粉末の粒径
等に応じて適宜調整するが、接着しようとするＳｉＣ質
成形体のそれと同じにするのが好ましい。
）、アルミナ（ＡｌＯ２）を使用することができ、好ま
しくは接着しようとするＳｉＣ質成形体の焼結助剤と同
じものにする。焼結助剤の配合量は、ＳｉＣ粉末の粒径
等に応じて適宜調整するが、接着しようとするＳｉＣ質
成形体のそれと同じにするのが好ましい。
【０００９】有機バインダーとしては、水溶性および有
機溶媒溶解性のいずれも使用可能である。水溶性のバイ
ンダーには、例えば、ヒドロキシエチルセルロース、ヒ
ドロキシプロピルメチルセルロース、カルボキシメチル
セルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラ
ート、ポリエチレングリコール、グリコースがある。有
機溶媒溶解性のバインダーには、例えば、エチルセルロ
ース、アセチルセルロース、ポリビニルアセテート、エ
チルシリケート、流動パラフィン、フェノール樹脂があ
る。
機溶媒溶解性のいずれも使用可能である。水溶性のバイ
ンダーには、例えば、ヒドロキシエチルセルロース、ヒ
ドロキシプロピルメチルセルロース、カルボキシメチル
セルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラ
ート、ポリエチレングリコール、グリコースがある。有
機溶媒溶解性のバインダーには、例えば、エチルセルロ
ース、アセチルセルロース、ポリビニルアセテート、エ
チルシリケート、流動パラフィン、フェノール樹脂があ
る。
【００１０】水溶性のバインダーの方が、揮発性の高い
有機溶媒に比べて接着剤の粘度調整が容易であるため、
好ましい。また、水溶性のバインダーの中では、コスト
の関係からメチルセルロースが好ましい。
有機溶媒に比べて接着剤の粘度調整が容易であるため、
好ましい。また、水溶性のバインダーの中では、コスト
の関係からメチルセルロースが好ましい。
【００１１】バインダーの配合量は、ＳｉＣ粉末１００
重量％に対して５〜１５重量％が好ましく、１０重量％
が特に好ましい。５重量％未満であると、バインダー量
が充分でなく混練後のＳｉＣ粒子表面のバインダーコー
トが不均一となり、熱処理後に充分な強度が得られない
。１５重量％を超えると、バインダー量が過剰となり、
偏析が生じて熱処理後の密度が却って小さくなる。
重量％に対して５〜１５重量％が好ましく、１０重量％
が特に好ましい。５重量％未満であると、バインダー量
が充分でなく混練後のＳｉＣ粒子表面のバインダーコー
トが不均一となり、熱処理後に充分な強度が得られない
。１５重量％を超えると、バインダー量が過剰となり、
偏析が生じて熱処理後の密度が却って小さくなる。
【００１２】溶媒としては、使用するバインダーに応じ
て公知のものを任意に使用できるが、水またはアルコー
ルが好ましい。溶媒の配合量は、混練および脱気処理後
に接着剤の粘度が１０３〜１０５Ｐｏｉｓｅになるよう
に適宜調整する。
て公知のものを任意に使用できるが、水またはアルコー
ルが好ましい。溶媒の配合量は、混練および脱気処理後
に接着剤の粘度が１０３〜１０５Ｐｏｉｓｅになるよう
に適宜調整する。
【００１３】焼結助剤を含むＳｉＣ粉末と有機バインダ
ーと溶媒との混練および脱気処理は、例えば真空中で公
知の混練機により行なうことができる。真空中で混練す
ることにより、これらの混合物に含まれている空気は脱
気される。混練時の容器内の気圧は、脱気状況や粘度等
を考慮して適宜設定するが、１〜２０Ｔｏｒｒであるの
が好ましい。また、容器内の温度は１０゜Ｃ以下とする
のが好ましい。処理時間等については適宜設定する。
ーと溶媒との混練および脱気処理は、例えば真空中で公
知の混練機により行なうことができる。真空中で混練す
ることにより、これらの混合物に含まれている空気は脱
気される。混練時の容器内の気圧は、脱気状況や粘度等
を考慮して適宜設定するが、１〜２０Ｔｏｒｒであるの
が好ましい。また、容器内の温度は１０゜Ｃ以下とする
のが好ましい。処理時間等については適宜設定する。
【００１４】混練・脱気処理の間に、接着剤の粘度を１
０３〜１０５Ｐｏｉｓｅ、好ましくは１０３〜１０４Ｐ
ｏｉｓｅの範囲に調整する。粘度を１０３〜１０５Ｐｏ
ｉｓｅに限定するのは、１０５より大きくあるいは１０
３より小さいと、バルクのＳｉＣ成形体と同程度あるい
はそれに近い接着強度が得られなかったり、乾燥時ある
いは焼成時にＳｉＣ成形体にクラックが生じたりするか
らである。
０３〜１０５Ｐｏｉｓｅ、好ましくは１０３〜１０４Ｐ
ｏｉｓｅの範囲に調整する。粘度を１０３〜１０５Ｐｏ
ｉｓｅに限定するのは、１０５より大きくあるいは１０
３より小さいと、バルクのＳｉＣ成形体と同程度あるい
はそれに近い接着強度が得られなかったり、乾燥時ある
いは焼成時にＳｉＣ成形体にクラックが生じたりするか
らである。
【００１５】混練・脱気処理により、この発明に使用す
る接着剤が生成される。生成された接着剤は、塑性を持
つ固体であり、液状の接着剤に比べて取り扱いが容易で
ある。しかし、接着作業をいっそう容易にするため、真
空中でその固形接着剤を接着作業に適した形状（例えば
シート状）に形成するのが好ましい。
る接着剤が生成される。生成された接着剤は、塑性を持
つ固体であり、液状の接着剤に比べて取り扱いが容易で
ある。しかし、接着作業をいっそう容易にするため、真
空中でその固形接着剤を接着作業に適した形状（例えば
シート状）に形成するのが好ましい。
【００１６】例えばシート状に形成した接着剤を用いて
ＳｉＣ成形体を接着する場合、その接着剤の表面に接着
剤生成に使用したのと同じ溶媒（異なる溶媒でもよい）
を塗布してから、接着しようとするＳｉＣ成形体の各接
着面に密着させる。その後、ＳｉＣ成形体に一軸方向の
押圧力を加えてその接着剤を加圧する。なお、加圧は、
ＣＩＰ（Ｃｏｌｄ Ｉｓｏｓｔａｔｉｃａｌ Ｐｒｅｓ
ｓ）によって加圧してもよい。一軸加圧の場合は、Ｓｉ
Ｃ成形体の各接着面毎に接着剤を貼り付けるのが好まし
い。ＣＩＰ加圧の場合は、接着剤は１つの接着箇所に対
して１個で足りる。
ＳｉＣ成形体を接着する場合、その接着剤の表面に接着
剤生成に使用したのと同じ溶媒（異なる溶媒でもよい）
を塗布してから、接着しようとするＳｉＣ成形体の各接
着面に密着させる。その後、ＳｉＣ成形体に一軸方向の
押圧力を加えてその接着剤を加圧する。なお、加圧は、
ＣＩＰ（Ｃｏｌｄ Ｉｓｏｓｔａｔｉｃａｌ Ｐｒｅｓ
ｓ）によって加圧してもよい。一軸加圧の場合は、Ｓｉ
Ｃ成形体の各接着面毎に接着剤を貼り付けるのが好まし
い。ＣＩＰ加圧の場合は、接着剤は１つの接着箇所に対
して１個で足りる。
【００１７】接着剤の加熱処理は、上記のようにして加
圧した後に行なってもよいし、加圧しながら行なっても
よい。加熱処理により、接着剤の乾燥、硬化および焼成
が行なわれる。
圧した後に行なってもよいし、加圧しながら行なっても
よい。加熱処理により、接着剤の乾燥、硬化および焼成
が行なわれる。
【００１８】接着剤の乾燥工程で、接着剤に含まれてい
る溶媒が除去される。加熱温度および加熱時間は、接着
剤の量等を考慮して設定する。加熱温度は、容媒の種類
に応じて適宜設定するが、容媒として水を用いた場合に
は約１００゜Ｃ、加熱時間は４時間程度とするのがよい
。
る溶媒が除去される。加熱温度および加熱時間は、接着
剤の量等を考慮して設定する。加熱温度は、容媒の種類
に応じて適宜設定するが、容媒として水を用いた場合に
は約１００゜Ｃ、加熱時間は４時間程度とするのがよい
。
【００１９】接着剤の硬化工程では、乾燥工程よりも少
し高い温度でそれらのＳｉＣ成形体を加熱する。この工
程で、接着剤が硬化し、ＳｉＣ成形体同士の接着が行な
われる。加熱温度および加熱時間は、接着剤の量等を考
慮して適宜設定するが、加熱温度は１００゜〜２００゜
Ｃ、加熱時間は４時間程度とするのがよい。
し高い温度でそれらのＳｉＣ成形体を加熱する。この工
程で、接着剤が硬化し、ＳｉＣ成形体同士の接着が行な
われる。加熱温度および加熱時間は、接着剤の量等を考
慮して適宜設定するが、加熱温度は１００゜〜２００゜
Ｃ、加熱時間は４時間程度とするのがよい。
【００２０】接着剤の焼成工程では、硬化工程よりもず
っと高い温度でそれらのＳｉＣ成形体を加熱する。加熱
温度および加熱時間は、接着剤の量等を考慮して適宜設
定するが、加熱温度は１８５０゜〜２３００゜Ｃ、加熱
時間は５時間程度とするのがよい。
っと高い温度でそれらのＳｉＣ成形体を加熱する。加熱
温度および加熱時間は、接着剤の量等を考慮して適宜設
定するが、加熱温度は１８５０゜〜２３００゜Ｃ、加熱
時間は５時間程度とするのがよい。
【００２１】なお、接着剤の焼成後の密度が、接着した
ＳｉＣ質成形体の密度と同じになるようにするのが好ま
しい。これは、焼結後の接着剤の組織が、接着しようと
するＳｉＣ質成形体の組織に似ているほど接着強度が向
上するからである。焼結後の接着剤の組織が、接着した
ＳｉＣ質成形体の組織に一致するのが最良である。
ＳｉＣ質成形体の密度と同じになるようにするのが好ま
しい。これは、焼結後の接着剤の組織が、接着しようと
するＳｉＣ質成形体の組織に似ているほど接着強度が向
上するからである。焼結後の接着剤の組織が、接着した
ＳｉＣ質成形体の組織に一致するのが最良である。
【００２２】
【作用】この発明のＳｉＣ質成形体の接着方法では、接
着剤の生成時に脱気処理を施しているため、接着時の接
着剤中に気孔が生じ難くなる。また、接着剤の主成分が
ＳｉＣであるため、接着剤の材質が成形体の材質と同じ
である。そこで、この方法で接着すると、バルクのＳｉ
Ｃ成形体に近い接着強度が得られ、またその接着強度が
高温下において低下する恐れがほとんどなくなる。
着剤の生成時に脱気処理を施しているため、接着時の接
着剤中に気孔が生じ難くなる。また、接着剤の主成分が
ＳｉＣであるため、接着剤の材質が成形体の材質と同じ
である。そこで、この方法で接着すると、バルクのＳｉ
Ｃ成形体に近い接着強度が得られ、またその接着強度が
高温下において低下する恐れがほとんどなくなる。
【００２３】
【実施例】以下、この発明の実施例を示すが、この発明
はこれらに限定されるものではない。
はこれらに限定されるものではない。
【００２４】（実施例１）図１（ａ）は接着剤生成工程
を示すフローチャート、図１（ｂ）はその接着剤を用い
る接着工程を示すフローチャートである。
を示すフローチャート、図１（ｂ）はその接着剤を用い
る接着工程を示すフローチャートである。
【００２５】まず、ＳｉＣ粉末（粒径０．５ｍｍ）１０
０重量％に、焼結助剤として０．８重量％の硼素粉末お
よび３．５重量％の炭素粉末を添加し、混合した。他方
、有機バインダーとして１０重量％のヒドロキシプロピ
ルメチルセルロースを水に溶解させ、水分が２７．５重
量％となるように調整した。
０重量％に、焼結助剤として０．８重量％の硼素粉末お
よび３．５重量％の炭素粉末を添加し、混合した。他方
、有機バインダーとして１０重量％のヒドロキシプロピ
ルメチルセルロースを水に溶解させ、水分が２７．５重
量％となるように調整した。
【００２６】次に、硼素粉末および炭素粉末を添加した
上記ＳｉＣ粉末に上記ヒドロキシプロピルメチルセルロ
ースの水溶液を加え、常温で真空中で混練して混合物の
粘度を１０５Ｐｏｉｓｅに調整した。混練時間は１５分
、混練時の気圧は約１０Ｔｏｒｒとした。
上記ＳｉＣ粉末に上記ヒドロキシプロピルメチルセルロ
ースの水溶液を加え、常温で真空中で混練して混合物の
粘度を１０５Ｐｏｉｓｅに調整した。混練時間は１５分
、混練時の気圧は約１０Ｔｏｒｒとした。
【００２７】次に、得られた混合物を同じ真空下で厚さ
約０．２ｍｍのシート状に形成し、接着剤シートを得た
。
約０．２ｍｍのシート状に形成し、接着剤シートを得た
。
【００２８】そこで、得られた接着剤シートを用いて、
以下のようにしてＳｉＣ成形体の接着を行なった。まず
、接着剤シートを２枚用意し、それらシートの両面を水
で濡らした後、接着しようとする２個のＳｉＣ成形体の
接着面にそれぞれ密着させた。そして、２枚の接着剤シ
ートのＳｉＣ成形体に密着されていない側の面を互いに
密着させた後、接着剤シートに直交する方向にＳｉＣ成
形体に押圧力を加えることにより、接着剤シートを加圧
した。押圧力の大きさは、５ｋｇ／ｃｍ２とした。
以下のようにしてＳｉＣ成形体の接着を行なった。まず
、接着剤シートを２枚用意し、それらシートの両面を水
で濡らした後、接着しようとする２個のＳｉＣ成形体の
接着面にそれぞれ密着させた。そして、２枚の接着剤シ
ートのＳｉＣ成形体に密着されていない側の面を互いに
密着させた後、接着剤シートに直交する方向にＳｉＣ成
形体に押圧力を加えることにより、接着剤シートを加圧
した。押圧力の大きさは、５ｋｇ／ｃｍ２とした。
【００２９】次に、接着剤シートを間に介在させたＳｉ
Ｃ成形体を、上記加圧状態を維持しながら１００゜Ｃで
４時間加熱し、接着剤シートに残っている水分を除去し
た。次に、同ＳｉＣ成形体を２００゜Ｃでさらに４時間
加熱し、水分を除去した接着剤シートを硬化させた。最
後に、同ＳｉＣ成形体を常圧で１８５０〜２３００゜Ｃ
の温度で５時間加熱し、接着剤シートを焼成した。こう
して、ＳｉＣ成形体の接着を完了した。
Ｃ成形体を、上記加圧状態を維持しながら１００゜Ｃで
４時間加熱し、接着剤シートに残っている水分を除去し
た。次に、同ＳｉＣ成形体を２００゜Ｃでさらに４時間
加熱し、水分を除去した接着剤シートを硬化させた。最
後に、同ＳｉＣ成形体を常圧で１８５０〜２３００゜Ｃ
の温度で５時間加熱し、接着剤シートを焼成した。こう
して、ＳｉＣ成形体の接着を完了した。
【００３０】以上のようにして接着したＳｉＣ成形体の
接着強度を測定するため、試験を行なった。その試験は
、ＪＩＳ Ｒ １６０１の常温曲げ試験方法の３点
曲げ法で行なった。試験片としては、５×５×５０ｍｍ
の直方体状の２個のＳｉＣ成形体の端面を上記接着方法
で接着したものを用い、接着剤層の厚さは０．２〜０．
６ｍｍとした。また、２個の支点間のスパンは３０ｍｍ
とし、荷重点は試験片の接着剤層の上に設定した。
接着強度を測定するため、試験を行なった。その試験は
、ＪＩＳ Ｒ １６０１の常温曲げ試験方法の３点
曲げ法で行なった。試験片としては、５×５×５０ｍｍ
の直方体状の２個のＳｉＣ成形体の端面を上記接着方法
で接着したものを用い、接着剤層の厚さは０．２〜０．
６ｍｍとした。また、２個の支点間のスパンは３０ｍｍ
とし、荷重点は試験片の接着剤層の上に設定した。
【００３１】その結果、接着強度は４２０ＭＰａであっ
た。バルク（接着部が存在しないもの）のＳｉＣ成形体
の常温曲げ強度は、通常４００〜４５０ＭＰａであるか
ら、この接着強度はバルクのＳｉＣ成形体のそれに匹敵
することが判明した。また、１２００゜Ｃにおいて空気
中で同様の接着強度試験を行なったところ、その接着強
度は４３０ＭＰａであった。
た。バルク（接着部が存在しないもの）のＳｉＣ成形体
の常温曲げ強度は、通常４００〜４５０ＭＰａであるか
ら、この接着強度はバルクのＳｉＣ成形体のそれに匹敵
することが判明した。また、１２００゜Ｃにおいて空気
中で同様の接着強度試験を行なったところ、その接着強
度は４３０ＭＰａであった。
【００３２】なお、得られた接着剤層を光学顕微鏡で観
察すると、接着したＳｉＣ成形体の組織とほぼ同じ組織
であり、密度もほぼ同じであった。バインダーを、ヒド
ロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース
、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラート、ポリ
エチレングリコール、グリコース、エチルセルロース、
アセチルセルロース、ポリビニルアセテート、エチルシ
リケート、流動パラフィン、フェノール樹脂に変えて同
様に接着を行なったが、ほぼ同様の結果が得られた。
察すると、接着したＳｉＣ成形体の組織とほぼ同じ組織
であり、密度もほぼ同じであった。バインダーを、ヒド
ロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース
、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラート、ポリ
エチレングリコール、グリコース、エチルセルロース、
アセチルセルロース、ポリビニルアセテート、エチルシ
リケート、流動パラフィン、フェノール樹脂に変えて同
様に接着を行なったが、ほぼ同様の結果が得られた。
【００３３】（実施例２〜６）実施例１と同様に、Ｓｉ
Ｃ粉末（粒径０．５ｍｍ）１００重量％に、焼結助剤と
して０．８重量％の硼素粉末および３．５重量％の炭素
粉末を添加し、混合した。他方、有機バインダーとして
ヒドロキシプロピルメチルセルロースを表１に示す量だ
け水に溶解させ、水分が表１に示す量となるように調整
した。
Ｃ粉末（粒径０．５ｍｍ）１００重量％に、焼結助剤と
して０．８重量％の硼素粉末および３．５重量％の炭素
粉末を添加し、混合した。他方、有機バインダーとして
ヒドロキシプロピルメチルセルロースを表１に示す量だ
け水に溶解させ、水分が表１に示す量となるように調整
した。
【００３４】次に、硼素粉末および炭素粉末を添加した
上記ＳｉＣ粉末に上記ヒドロキシプロピルメチルセルロ
ースの水溶液を加え、常温で真空中で混練して混合物の
粘度を表１に示す値に調整した。混練時間および混練時
の気圧は、実施例１と同じとした。
上記ＳｉＣ粉末に上記ヒドロキシプロピルメチルセルロ
ースの水溶液を加え、常温で真空中で混練して混合物の
粘度を表１に示す値に調整した。混練時間および混練時
の気圧は、実施例１と同じとした。
【００３５】次に、この混合物を用いて実施例１と同様
の接着剤シートを生成し、実施例１と同様にしてＳｉＣ
成形体を接着した。接着強度試験の結果、実施例２〜６
の常温での接着強度および高温（１２００゜Ｃ）での接
着強度は表１に示す通りであり、実施例１とほぼ同等の
結果が得られた。
の接着剤シートを生成し、実施例１と同様にしてＳｉＣ
成形体を接着した。接着強度試験の結果、実施例２〜６
の常温での接着強度および高温（１２００゜Ｃ）での接
着強度は表１に示す通りであり、実施例１とほぼ同等の
結果が得られた。
【００３６】（比較例１〜２）実施例１と同じバインダ
ーを用いてバインダー量、水分量および粘性を表２のよ
うに調整し、他は実施例１と同様にして接着剤シートを
生成した。そして、その接着剤シートを用いて実施例１
と同様にしてＳｉＣ成形体を接着した。比較例１では、
乾燥時に接着剤シートにクラックが生じた。比較例２で
は、常温での接着強度は表２に示す通りであり、実施例
１〜６に比べてかなり低いものであった。
ーを用いてバインダー量、水分量および粘性を表２のよ
うに調整し、他は実施例１と同様にして接着剤シートを
生成した。そして、その接着剤シートを用いて実施例１
と同様にしてＳｉＣ成形体を接着した。比較例１では、
乾燥時に接着剤シートにクラックが生じた。比較例２で
は、常温での接着強度は表２に示す通りであり、実施例
１〜６に比べてかなり低いものであった。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【表２】
【００３９】
【発明の効果】この発明のＳｉＣ質成形体の接着方法は
、接着時にクラックが生じないと共にバルクのＳｉＣ成
形体の強度に近い接着強度が得られ、しかもその接着強
度が高温下においてもほとんど低下しないという効果を
有する。
、接着時にクラックが生じないと共にバルクのＳｉＣ成
形体の強度に近い接着強度が得られ、しかもその接着強
度が高温下においてもほとんど低下しないという効果を
有する。
【図１】この発明のＳｉＣ成形体の接着方法の一実施例
を示すもので、（ａ）はその方法に用いる接着剤の生成
工程を示すフローチャート、（ｂ）は（ａ）で得た接着
剤を用いて行なうＳｉＣ成形体の接着工程を示すフロー
チャートである。
を示すもので、（ａ）はその方法に用いる接着剤の生成
工程を示すフローチャート、（ｂ）は（ａ）で得た接着
剤を用いて行なうＳｉＣ成形体の接着工程を示すフロー
チャートである。
Claims (1)
- 【請求項１】 焼結助剤を含む炭化珪素粉末に有機バ
インダーと溶媒を加えて混練および脱気処理をし、粘度
を１０３〜１０５ Ｐｏｉｓｅに調整してなる接着剤を
用いる炭化珪素質成形体の接着方法であって、接着しよ
うとする複数の炭化珪素質成形体の各接着面間に上記接
着剤を介在させ、その接着剤を加圧した後あるいは加圧
しながら加熱処理を施すことを特徴とする炭化珪素質成
形体の接着方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7140891A JP3085589B2 (ja) | 1991-04-04 | 1991-04-04 | 炭化珪素質成形体の接着方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7140891A JP3085589B2 (ja) | 1991-04-04 | 1991-04-04 | 炭化珪素質成形体の接着方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04310580A true JPH04310580A (ja) | 1992-11-02 |
| JP3085589B2 JP3085589B2 (ja) | 2000-09-11 |
Family
ID=13459660
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7140891A Expired - Fee Related JP3085589B2 (ja) | 1991-04-04 | 1991-04-04 | 炭化珪素質成形体の接着方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3085589B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10182235A (ja) * | 1996-12-19 | 1998-07-07 | Tokuyama Corp | 窒化アルミニウム部材 |
| JP2003104782A (ja) * | 1995-07-19 | 2003-04-09 | Tokuyama Corp | 窒化アルミニウム接合構造体の製造方法 |
| JP2008274101A (ja) * | 2007-04-27 | 2008-11-13 | Tokai Univ | 炭化ケイ素セラミックス用の接着剤組成物および炭化ケイ素セラミックスの接着方法 |
| JP2013056814A (ja) * | 2011-09-09 | 2013-03-28 | Taiheiyo Cement Corp | 炭化珪素焼結体の製造方法および炭化珪素焼結体 |
-
1991
- 1991-04-04 JP JP7140891A patent/JP3085589B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003104782A (ja) * | 1995-07-19 | 2003-04-09 | Tokuyama Corp | 窒化アルミニウム接合構造体の製造方法 |
| JPH10182235A (ja) * | 1996-12-19 | 1998-07-07 | Tokuyama Corp | 窒化アルミニウム部材 |
| JP2008274101A (ja) * | 2007-04-27 | 2008-11-13 | Tokai Univ | 炭化ケイ素セラミックス用の接着剤組成物および炭化ケイ素セラミックスの接着方法 |
| JP2013056814A (ja) * | 2011-09-09 | 2013-03-28 | Taiheiyo Cement Corp | 炭化珪素焼結体の製造方法および炭化珪素焼結体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3085589B2 (ja) | 2000-09-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |