JPH04325604A - 多孔質焼結体の製造方法 - Google Patents
多孔質焼結体の製造方法Info
- Publication number
- JPH04325604A JPH04325604A JP12180491A JP12180491A JPH04325604A JP H04325604 A JPH04325604 A JP H04325604A JP 12180491 A JP12180491 A JP 12180491A JP 12180491 A JP12180491 A JP 12180491A JP H04325604 A JPH04325604 A JP H04325604A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- sintered body
- sintering
- porous
- sintered
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多孔質焼結体の製造方
法において、形状自由度、量産性、空孔の均一性に優れ
た製造方法に関するものである。
法において、形状自由度、量産性、空孔の均一性に優れ
た製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】多孔質焼結体は、機能材としては各種触
媒、フィルター等に用いられ、構造材としては軽量化や
原材料の削減が必要な部材等に用いられており、近年の
材料に対する多機能化、軽量化の要求より重要性を増し
ている。
媒、フィルター等に用いられ、構造材としては軽量化や
原材料の削減が必要な部材等に用いられており、近年の
材料に対する多機能化、軽量化の要求より重要性を増し
ている。
【０００３】多孔質の焼結体の製造法としては、以下に
示すように各種の提案がなされている。 （１）焼結用原料粉末に増孔剤として各種有機、無機粉
末を混合して圧縮成形後、焼結する。 （２）特開昭５５−１２５２０２号（発明の名称：アル
カリ電池用電極の製造法）等に示されているように、焼
結用原料粉末を有機結合剤と混練し、発泡樹脂、樹脂繊
維の芯体に塗着し、脱脂、焼結を行う。 （３）特開平２−２７７７０３号（発明の名称：貫通気
泡型の鉄系多孔体およびその製造方法）に示されている
ように、焼結用原料粉末と結合液との混練液を内部に多
数の有機高分子球体で充填した型枠内に流し込み、乾燥
、脱脂、焼結する。
示すように各種の提案がなされている。 （１）焼結用原料粉末に増孔剤として各種有機、無機粉
末を混合して圧縮成形後、焼結する。 （２）特開昭５５−１２５２０２号（発明の名称：アル
カリ電池用電極の製造法）等に示されているように、焼
結用原料粉末を有機結合剤と混練し、発泡樹脂、樹脂繊
維の芯体に塗着し、脱脂、焼結を行う。 （３）特開平２−２７７７０３号（発明の名称：貫通気
泡型の鉄系多孔体およびその製造方法）に示されている
ように、焼結用原料粉末と結合液との混練液を内部に多
数の有機高分子球体で充填した型枠内に流し込み、乾燥
、脱脂、焼結する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの方法
は、空孔の均一性、量産性、製品形状の自由度の面にお
いて優れているとは言えない。具体的にそれぞれの方法
について以下に述べる。
は、空孔の均一性、量産性、製品形状の自由度の面にお
いて優れているとは言えない。具体的にそれぞれの方法
について以下に述べる。
【０００５】上記（１）の方法は量産性に優れており、
ある程度の形状の自由度はあるが、焼結用原料粉末と増
孔剤との密度差のため金型内で不均一に成形され、結果
として空孔が不均一となる。場合によっては分離してし
まい成形が不可能となる。
ある程度の形状の自由度はあるが、焼結用原料粉末と増
孔剤との密度差のため金型内で不均一に成形され、結果
として空孔が不均一となる。場合によっては分離してし
まい成形が不可能となる。
【０００６】上記（２）の方法は空孔の均一性には優れ
ているが、量産性に劣り、得られる形状も単純なものに
かぎられ、しかも、寸法精度も低いので、定められた製
品形状とするためには、大掛かりな焼結体の後加工を必
要とする。
ているが、量産性に劣り、得られる形状も単純なものに
かぎられ、しかも、寸法精度も低いので、定められた製
品形状とするためには、大掛かりな焼結体の後加工を必
要とする。
【０００７】上記（３）の方法も空孔の均一性には優れ
ているが、量産性に劣り、また用いる有機高分子球体の
大きさにより製品の細部の形状が左右され形状の自由度
に劣る。
ているが、量産性に劣り、また用いる有機高分子球体の
大きさにより製品の細部の形状が左右され形状の自由度
に劣る。
【０００８】本発明の課題は、上述した欠点を除去し、
形状自由度、量産性、空孔の均一性を同時に満たす多孔
質焼結体の製造方法を提供することにある。
形状自由度、量産性、空孔の均一性を同時に満たす多孔
質焼結体の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、焼結用
原料粉末と、有機高分子化合物を主成分とするバインダ
ーとを有する混和物を、発泡剤を添加した状態で、発泡
射出成形及び発泡押出成形のうちの一方の成形により成
形し、多孔質成形体を得る工程と、前記多孔質成形体を
脱脂、焼結する工程とを含むことを特徴とする焼結体の
製造方法が得られる。
原料粉末と、有機高分子化合物を主成分とするバインダ
ーとを有する混和物を、発泡剤を添加した状態で、発泡
射出成形及び発泡押出成形のうちの一方の成形により成
形し、多孔質成形体を得る工程と、前記多孔質成形体を
脱脂、焼結する工程とを含むことを特徴とする焼結体の
製造方法が得られる。
【００１０】本発明者らは、鋭意検討の結果、プラスチ
ック成形で用いられている発泡成形に着目し、これを応
用することにより、上述の欠点を解決するに到った。
ック成形で用いられている発泡成形に着目し、これを応
用することにより、上述の欠点を解決するに到った。
【００１１】プラスチックの発泡成形は、通常、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体）などに炭酸塩、アゾ化合物等の発泡剤を混
入したプラスチックを用い、これを加熱し成形すること
により空孔を持つ成形体を得るものである。発泡成形に
は、通常のプラスチックの成形法である射出成形、押出
成形、圧縮成形等が適用可能であるため量産性に優れ、
特に射出成形、押出成形では、通常の粉末の圧縮成形で
は得られない形状の自由度が、高い寸法精度と共に得ら
れるという利点がある。又、射出成形、押出成形では、
成形用原料と発泡剤はスクリュウで均一に混練されるた
め得られる成形体は、空孔が均一になる。
チレン、ポリプロピレン、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体）などに炭酸塩、アゾ化合物等の発泡剤を混
入したプラスチックを用い、これを加熱し成形すること
により空孔を持つ成形体を得るものである。発泡成形に
は、通常のプラスチックの成形法である射出成形、押出
成形、圧縮成形等が適用可能であるため量産性に優れ、
特に射出成形、押出成形では、通常の粉末の圧縮成形で
は得られない形状の自由度が、高い寸法精度と共に得ら
れるという利点がある。又、射出成形、押出成形では、
成形用原料と発泡剤はスクリュウで均一に混練されるた
め得られる成形体は、空孔が均一になる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を実施例を用いて説明する。焼
結用原料粉末として平均粒径約１μｍ のＮｉ−Ｚｎフ
ェライト予焼粉末を調整し、Ｎｉ−Ｚｎフェライト予焼
粉末９０．０重量％に対し、低密度ポリエチレン５．５
重量％、パラフィンワックス３．０重量％、ジオクチル
フタレート１．５重量％を混合、混練、解砕し、成形用
原料を得た。
結用原料粉末として平均粒径約１μｍ のＮｉ−Ｚｎフ
ェライト予焼粉末を調整し、Ｎｉ−Ｚｎフェライト予焼
粉末９０．０重量％に対し、低密度ポリエチレン５．５
重量％、パラフィンワックス３．０重量％、ジオクチル
フタレート１．５重量％を混合、混練、解砕し、成形用
原料を得た。
【００１３】次に、成形用原料９５重量％に対して発泡
剤としてアゾビスイソブチロニトリル５重量％の割合で
混合し、シリンダー温度１６０℃で射出成形を行い、直
径３０ｍｍ、高さ５ｍｍの多孔質の成形体を得た。次い
で、この成形体を２０℃／ｈｒの昇温速度で３００℃ま
で昇温して脱脂を行った。得られた脱脂体を１２００℃
で大気中で焼結し焼結体を得た。得られた焼結体密度は
５２％で、断面を観察すると空孔が均一に分散していた
。
剤としてアゾビスイソブチロニトリル５重量％の割合で
混合し、シリンダー温度１６０℃で射出成形を行い、直
径３０ｍｍ、高さ５ｍｍの多孔質の成形体を得た。次い
で、この成形体を２０℃／ｈｒの昇温速度で３００℃ま
で昇温して脱脂を行った。得られた脱脂体を１２００℃
で大気中で焼結し焼結体を得た。得られた焼結体密度は
５２％で、断面を観察すると空孔が均一に分散していた
。
【００１４】この結果から明らかなように、本発明を用
いることにより量産性、形状の自由度に優れた方法で、
空孔が均一である多孔質焼結体が得られることが分かる
。
いることにより量産性、形状の自由度に優れた方法で、
空孔が均一である多孔質焼結体が得られることが分かる
。
【００１５】尚、本発明は上記の実施例に限定される物
ではない。例えばＮｉ−Ｚｎフェライト粉末に代えて、
他の焼結可能な粉末ならば適用できる。又発泡剤も他の
アゾ化合物、炭酸塩等加熱により気体を発生させるもの
であれば使用可能である。
ではない。例えばＮｉ−Ｚｎフェライト粉末に代えて、
他の焼結可能な粉末ならば適用できる。又発泡剤も他の
アゾ化合物、炭酸塩等加熱により気体を発生させるもの
であれば使用可能である。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、プラスチックの成形方
法が適用できるので複雑形状の製品を高い寸法精度で製
造することができるため、今まで必要であった焼結体の
後加工が削減できる。しかも量産性に優れているので、
本発明による製造は従来の方法と比較して費用削減の効
果は大きく工業上きわめて重要である。
法が適用できるので複雑形状の製品を高い寸法精度で製
造することができるため、今まで必要であった焼結体の
後加工が削減できる。しかも量産性に優れているので、
本発明による製造は従来の方法と比較して費用削減の効
果は大きく工業上きわめて重要である。
Claims (1)
- 【請求項１】 焼結用原料粉末と、有機高分子化合物
を主成分とするバインダーとを有する混和物を、発泡剤
を添加した状態で、発泡射出成形及び発泡押出成形のう
ちの一方の成形により成形し、多孔質成形体を得る工程
と、前記多孔質成形体を脱脂、焼結する工程とを含むこ
とを特徴とする焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12180491A JPH04325604A (ja) | 1991-04-25 | 1991-04-25 | 多孔質焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12180491A JPH04325604A (ja) | 1991-04-25 | 1991-04-25 | 多孔質焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04325604A true JPH04325604A (ja) | 1992-11-16 |
Family
ID=14820341
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12180491A Withdrawn JPH04325604A (ja) | 1991-04-25 | 1991-04-25 | 多孔質焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04325604A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996031306A1 (fr) * | 1995-04-03 | 1996-10-10 | Mitsubishi Materials Corporation | Corps metallique poreux a vaste region de surface specifique, procede de fabrication, materiau metallique poreux en plaquette et electrode de pile electrique alcaline secondaire |
| JPH08291304A (ja) * | 1995-02-23 | 1996-11-05 | Mitsubishi Materials Corp | 大きな比表面積を有する多孔質金属板材 |
| JPH08333605A (ja) * | 1995-04-03 | 1996-12-17 | Mitsubishi Materials Corp | 大きな比表面積を有する多孔質金属板材 |
| JPH09143511A (ja) * | 1995-11-29 | 1997-06-03 | Mitsubishi Materials Corp | 大きな比表面積を有する多孔質金属体 |
| JP2003504518A (ja) * | 1999-07-20 | 2003-02-04 | サウスコ，インコーポレイティド | 微視多孔質金属部材の形成方法 |
| JP2006503188A (ja) * | 2002-10-18 | 2006-01-26 | フォルシュングスツェントルム・ユーリッヒ・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | ニアネットシェイプ金属−および／または−セラミック部材の製造方法 |
| US8861974B2 (en) | 2011-10-12 | 2014-10-14 | Panasonic Corporation | Optical signal transmitting apparatus |
-
1991
- 1991-04-25 JP JP12180491A patent/JPH04325604A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08291304A (ja) * | 1995-02-23 | 1996-11-05 | Mitsubishi Materials Corp | 大きな比表面積を有する多孔質金属板材 |
| WO1996031306A1 (fr) * | 1995-04-03 | 1996-10-10 | Mitsubishi Materials Corporation | Corps metallique poreux a vaste region de surface specifique, procede de fabrication, materiau metallique poreux en plaquette et electrode de pile electrique alcaline secondaire |
| JPH08333605A (ja) * | 1995-04-03 | 1996-12-17 | Mitsubishi Materials Corp | 大きな比表面積を有する多孔質金属板材 |
| US5848351A (en) * | 1995-04-03 | 1998-12-08 | Mitsubishi Materials Corporation | Porous metallic material having high specific surface area, method of producing the same, porous metallic plate material and electrode for alkaline secondary battery |
| US6117592A (en) * | 1995-04-03 | 2000-09-12 | Mitsubishi Materials Corporation | Porus metallic material having high specific surface area, method of producing the same, porus metallic plate material and electrode for alkaline secondary battery |
| JPH09143511A (ja) * | 1995-11-29 | 1997-06-03 | Mitsubishi Materials Corp | 大きな比表面積を有する多孔質金属体 |
| JP2003504518A (ja) * | 1999-07-20 | 2003-02-04 | サウスコ，インコーポレイティド | 微視多孔質金属部材の形成方法 |
| JP2006503188A (ja) * | 2002-10-18 | 2006-01-26 | フォルシュングスツェントルム・ユーリッヒ・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | ニアネットシェイプ金属−および／または−セラミック部材の製造方法 |
| US8861974B2 (en) | 2011-10-12 | 2014-10-14 | Panasonic Corporation | Optical signal transmitting apparatus |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4582677A (en) | Method for producing honeycomb-shaped metal moldings | |
| CN106278201B (zh) | 一种直接成型3d陶瓷打印用瘠性陶瓷粉体浆料及其制备方法和应用 | |
| JP2000510807A (ja) | 焼結発泡体の安定化及び開気胞焼結発泡体の製造 | |
| JPH04325604A (ja) | 多孔質焼結体の製造方法 | |
| JPH02137779A (ja) | 多孔質成形体の製造方法 | |
| JPWO2006041118A1 (ja) | 多孔質焼結体の製造方法、多孔質焼結成形材料及び多孔質焼結体 | |
| JPH05163082A (ja) | 多孔質焼結体の製造方法 | |
| JPH05117058A (ja) | 多孔質焼結体の製造方法 | |
| JP2003213304A (ja) | 粉末射出成形方法 | |
| CN107963886A (zh) | 一种水性二氧化锆基3d打印坯体方法及其成型方法 | |
| JPS6317496B2 (ja) | ||
| JP3027657B2 (ja) | 粉末焼結品の製造方法 | |
| JPH10296062A (ja) | 高分子多孔質管状膜の製造方法 | |
| JPH0493336A (ja) | 多孔質体の製造方法 | |
| JPH02290642A (ja) | セラミックス中子の製造方法 | |
| CN117567171A (zh) | 多孔陶瓷及其制备方法 | |
| JPS5918414B2 (ja) | プラスチック結合磁性成形体の製造方法 | |
| JPS60118663A (ja) | セラミツク射出成形用脱脂材の作製方法 | |
| JPH01286975A (ja) | 多孔質焼結体の製造方法 | |
| CN107986763A (zh) | 一种水性3d打印坯体方法及其成型方法 | |
| JPH0339403A (ja) | 金属粉末の焼結方法 | |
| KR101837977B1 (ko) | 금속사출성형법을 이용한 금속 다공체의 제조방법 | |
| JPH01133989A (ja) | 多孔質セラミックスの製造法 | |
| JPH0558760A (ja) | 多孔質焼結体及びその製造方法 | |
| JPH03191001A (ja) | 成形用原料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980711 |