JPS60118663A - セラミツク射出成形用脱脂材の作製方法 - Google Patents
セラミツク射出成形用脱脂材の作製方法Info
- Publication number
- JPS60118663A JPS60118663A JP58226443A JP22644383A JPS60118663A JP S60118663 A JPS60118663 A JP S60118663A JP 58226443 A JP58226443 A JP 58226443A JP 22644383 A JP22644383 A JP 22644383A JP S60118663 A JPS60118663 A JP S60118663A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic
- degreasing
- particle size
- degreasing material
- organic binder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は、セラミック射出成形用脱脂材の作製方法に関
する。
する。
セラミック構造物を大量生産する方法として、射出成形
が用いられている。この射出成形は元来プラスチックの
成形方法の一種として発達したもので、成形材料を射出
成形機の射出シリンダ中で加熱溶融したのち、流動化さ
れた成形材料を射出プランジャによって予め固く閉じら
れた金型キャビティに射出注入して完全に充填し、そこ
で冷却固化ないし硬化させて成形品とするものである。
が用いられている。この射出成形は元来プラスチックの
成形方法の一種として発達したもので、成形材料を射出
成形機の射出シリンダ中で加熱溶融したのち、流動化さ
れた成形材料を射出プランジャによって予め固く閉じら
れた金型キャビティに射出注入して完全に充填し、そこ
で冷却固化ないし硬化させて成形品とするものである。
セラミック構造物を製造するにあたっては、まずセラミ
ック粉末を有機結合剤と混合し、これを上記射出成形に
より所定形状のセラミック射出成形体を成形する。次い
で、セラミック射出成形体から有機成分を流出・飛散さ
せる脱脂処理を行った後、所定温度に加熱して焼結を行
い、所望のセラミック構造物を得る。
ック粉末を有機結合剤と混合し、これを上記射出成形に
より所定形状のセラミック射出成形体を成形する。次い
で、セラミック射出成形体から有機成分を流出・飛散さ
せる脱脂処理を行った後、所定温度に加熱して焼結を行
い、所望のセラミック構造物を得る。
ところで、上記セラミック構造物の製造工程において、
脱脂処理は重要な工程であり、通常セラミック射出成形
体を脱脂炉に入れ、不活性雰囲気中１〜５°Ｃ／ｈｒの
昇温速度で加熱することにより行われる。このとき、セ
ラミック射出成形体から脱脂等の有機成分を流出・飛散
させる一助として、脱脂材（パッド材）を用いることが
ある。この脱脂材は通常多孔質のセラミック材料からな
り、セラミック射出成形体から有機成分が円滑に除去さ
れるを補助する。
脱脂処理は重要な工程であり、通常セラミック射出成形
体を脱脂炉に入れ、不活性雰囲気中１〜５°Ｃ／ｈｒの
昇温速度で加熱することにより行われる。このとき、セ
ラミック射出成形体から脱脂等の有機成分を流出・飛散
させる一助として、脱脂材（パッド材）を用いることが
ある。この脱脂材は通常多孔質のセラミック材料からな
り、セラミック射出成形体から有機成分が円滑に除去さ
れるを補助する。
従来、かかる脱脂材として、市販の粒ｉＭ ０．１μ〜
１０μの微粒脱脂材、または粒径１０μ〜１０００ ｐ
の粗粒脱脂材が用いられている。しかしながら、こＱ脱
脂材は十分なものではなく、本発明者によれば粒径０．
１μ〜１００μの細粒が寄り集まった団粒構造を有する
粒径５０μ〜２０００μの脱脂材が脱脂処理に好適なこ
とが確かめられた。
１０μの微粒脱脂材、または粒径１０μ〜１０００ ｐ
の粗粒脱脂材が用いられている。しかしながら、こＱ脱
脂材は十分なものではなく、本発明者によれば粒径０．
１μ〜１００μの細粒が寄り集まった団粒構造を有する
粒径５０μ〜２０００μの脱脂材が脱脂処理に好適なこ
とが確かめられた。
そして、かかる脱脂材の製造方法として、当初は０．１
μ〜１００１１の一次粒子を０．１〜０．３％のポリビ
ニルアルコール溶液に入れ、十分攪拌した後、スプレー
ドライヤ装置に投入し造粒を行うスプレードライヤ方式
、０．１７７〜１００μの一次粒子に水を加えて回転さ
せながら造粒し、ふるいで５０７１〜２０００．、ｕの
範囲のものを取り出し、乾燥器１’［’１００〜２００
℃で１０〜２０時間乾燥するふるいよりわけ方式を採用
していた。
μ〜１００１１の一次粒子を０．１〜０．３％のポリビ
ニルアルコール溶液に入れ、十分攪拌した後、スプレー
ドライヤ装置に投入し造粒を行うスプレードライヤ方式
、０．１７７〜１００μの一次粒子に水を加えて回転さ
せながら造粒し、ふるいで５０７１〜２０００．、ｕの
範囲のものを取り出し、乾燥器１’［’１００〜２００
℃で１０〜２０時間乾燥するふるいよりわけ方式を採用
していた。
しかしながら、かかる製造方法により製造された脱脂材
は、熱に対し十分な強度を有しておらす一度使用すると
熱劣化により再利用が困難になるという問題がある。
は、熱に対し十分な強度を有しておらす一度使用すると
熱劣化により再利用が困難になるという問題がある。
また、粒径制御が離しく、歩留りが悪（なるという問題
がある。
がある。
さらに、脱脂材の充填密度の制御が順しく、空隙率、強
度等にバラツキが生じ昌いという問題がある。
度等にバラツキが生じ昌いという問題がある。
本発明は、上記従来技術の問題を解決するためになされ
たもので所望の粒径、充填密度を介する耐熱性に優れた
セラミック射出成形用脱脂材の作製方法を提供すること
を目的とする。
たもので所望の粒径、充填密度を介する耐熱性に優れた
セラミック射出成形用脱脂材の作製方法を提供すること
を目的とする。
かかる目的は、本発明によれば、粒径０．１μ〜１００
μのセラミックからからなる一次粒子から粒径５０μ〜
２０００μの団粒構造を有するセラミック射出成形用脱
脂材の作製する方法であって、（イ）−粒径０．１７Ｚ
〜１００μのセラミ・ツクからなる一次粒子を準備する
工程、 （ロ）この−次粒子を、有機結合剤１重量部に対し１重
量部以上混合し混合物を得る工程、（ハ）この混合物を
径５０μ〜２０００μの範囲のうちで適当な径の大きさ
に押し出す工程、（ニ）次いで、押し出された成形物を
かさ５０μ〜２０００μの大きさに切断する工程、（ホ
）切断された成形物を加熱して有機成分を除去する工程
、 （へ）次に、８００℃〜１４００℃の範囲において、有
機成分を除去した脱脂材を仮焼する工程、によって達成
される。
μのセラミックからからなる一次粒子から粒径５０μ〜
２０００μの団粒構造を有するセラミック射出成形用脱
脂材の作製する方法であって、（イ）−粒径０．１７Ｚ
〜１００μのセラミ・ツクからなる一次粒子を準備する
工程、 （ロ）この−次粒子を、有機結合剤１重量部に対し１重
量部以上混合し混合物を得る工程、（ハ）この混合物を
径５０μ〜２０００μの範囲のうちで適当な径の大きさ
に押し出す工程、（ニ）次いで、押し出された成形物を
かさ５０μ〜２０００μの大きさに切断する工程、（ホ
）切断された成形物を加熱して有機成分を除去する工程
、 （へ）次に、８００℃〜１４００℃の範囲において、有
機成分を除去した脱脂材を仮焼する工程、によって達成
される。
本発明において、セラミック射出成形用脱脂材の作製方
法の材料としては、窒化珪素（Ｓｉ、Ｎ４）、窒化アル
ミニウム（Ａ７！Ｎ）、窒化１ｉＩＩ＋素（ＢＮ）等の
窒化物、炭化珪素（ＳｉＣ）、炭化チタン（Ｔ ｉ Ｃ
）等の炭化物、アルミナ（Ａｌ２Ｏ２）、ジルコニア（
ＺｒＯ２）、酸化チタン（Ｔｉ Ｏ，） 、酸化バリウ
ム（Ｂ ａ Ｏ）等の酸化物、硼化チタン（Ｔ ｉ Ｂ
ｚ ） ＲＥ化リジルコニウムＺｒＢ２）等の硼化物、
サイアロン等の酸窒化物、活性炭等を用いることができ
る。このとき、セラミック射出成形用脱脂材を構成する
セラミック材料と同し材１’ｌまたは類似の材料を用い
ることが望ましい。
法の材料としては、窒化珪素（Ｓｉ、Ｎ４）、窒化アル
ミニウム（Ａ７！Ｎ）、窒化１ｉＩＩ＋素（ＢＮ）等の
窒化物、炭化珪素（ＳｉＣ）、炭化チタン（Ｔ ｉ Ｃ
）等の炭化物、アルミナ（Ａｌ２Ｏ２）、ジルコニア（
ＺｒＯ２）、酸化チタン（Ｔｉ Ｏ，） 、酸化バリウ
ム（Ｂ ａ Ｏ）等の酸化物、硼化チタン（Ｔ ｉ Ｂ
ｚ ） ＲＥ化リジルコニウムＺｒＢ２）等の硼化物、
サイアロン等の酸窒化物、活性炭等を用いることができ
る。このとき、セラミック射出成形用脱脂材を構成する
セラミック材料と同し材１’ｌまたは類似の材料を用い
ることが望ましい。
本発明において、セラミック射出成形用脱脂材のｔＮ￥
とじては５０１１〜２０００μのものが望ましく、１０
０〜３００ メｔのものが、Ｌり望ましい。
とじては５０１１〜２０００μのものが望ましく、１０
０〜３００ メｔのものが、Ｌり望ましい。
また、この粒径５０μ〜２０００μのセラミック射出成
形用脱脂材は、その粒１￥より（Ｊるかに小さい粒径０
．１μ〜！ ００１１の一次ｔｂ、 Ｆが、その元の形
状を多分に残した形で強固に結合した、いわゆる団粒構
造を形成していることが必要である。
形用脱脂材は、その粒１￥より（Ｊるかに小さい粒径０
．１μ〜！ ００１１の一次ｔｂ、 Ｆが、その元の形
状を多分に残した形で強固に結合した、いわゆる団粒構
造を形成していることが必要である。
かかる団粒構造を有するセラミ’７り射出成形用脱脂材
の作製方法としては、まず粒形０．１μ〜１００μのセ
ラミックからなる一次粒子を準備し、これに所定の形状
を付与するために有機結合剤と混合する。
の作製方法としては、まず粒形０．１μ〜１００μのセ
ラミックからなる一次粒子を準備し、これに所定の形状
を付与するために有機結合剤と混合する。
有機結合剤は上記セラミック粉末を結合して所定形状に
するために添加されるもので、一般には熱可塑性樹脂と
滑剤と可塑剤とで構成される。
するために添加されるもので、一般には熱可塑性樹脂と
滑剤と可塑剤とで構成される。
熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン
、ポリスチレン等を、滑剤としては、パラフィン、ワッ
クス、ステアリン酸等を、そして可塑剤としては、ジオ
キシフェニレン、ジエチルフェニレン等を用いることが
できる。
、ポリスチレン等を、滑剤としては、パラフィン、ワッ
クス、ステアリン酸等を、そして可塑剤としては、ジオ
キシフェニレン、ジエチルフェニレン等を用いることが
できる。
セラミックの一次粒子は、有機結合剤１重量部に対し、
１重量部以上混合する。有機結合剤１重量部に対し、セ
ラミックの一次粒子を４〜５重量部混合するのが望まし
い。
１重量部以上混合する。有機結合剤１重量部に対し、セ
ラミックの一次粒子を４〜５重量部混合するのが望まし
い。
次いで、上記−次粒子と有機結合剤の混合物を、粒径５
０μ〜２０００μの範囲のうちで適当な径の大きさに押
し出し成形し、続いて長さ５０〜２０００μの大きさに
切断することにより、粒径５０μ〜２０００ ｐの成形
物を得る。
０μ〜２０００μの範囲のうちで適当な径の大きさに押
し出し成形し、続いて長さ５０〜２０００μの大きさに
切断することにより、粒径５０μ〜２０００ ｐの成形
物を得る。
次に、この成形体を加熱して有機結合剤を除去する。こ
のとき、加熱は通常５００℃位まで行う。
のとき、加熱は通常５００℃位まで行う。
大気中で加熱し°ζもかまわないが、成形体から流出・
飛散する有機成分が酸素等と反応しないように不活性雰
囲気中で行うのが望ましい。
飛散する有機成分が酸素等と反応しないように不活性雰
囲気中で行うのが望ましい。
最後に、成形体を８００℃〜１４００℃の範囲、望まし
くは、１０００℃〜１３００℃の範囲で仮焼する。この
とき、仮焼は大気中でもよいが、不活性雰囲気中で行う
のが望ましい。
くは、１０００℃〜１３００℃の範囲で仮焼する。この
とき、仮焼は大気中でもよいが、不活性雰囲気中で行う
のが望ましい。
本発明に係るセラミック射出成形用脱脂材の作製方法に
よれば、次の効果を奏する。
よれば、次の効果を奏する。
（ａ）本発明の作製方法によれば、８００℃〜１４００
℃で仮焼するため一次粒子どうしの結合が強固なものと
なり、脱脂材の強度があがり耐熱性が向」−する。従っ
て、脱脂処理に使用しても破損することは少な（、再使
用が可能であり、極めて経済的である。
℃で仮焼するため一次粒子どうしの結合が強固なものと
なり、脱脂材の強度があがり耐熱性が向」−する。従っ
て、脱脂処理に使用しても破損することは少な（、再使
用が可能であり、極めて経済的である。
（ｂ）有機結合剤とセラミックの一次粒子を混合するこ
とにより所定形状に成形するため、有機結合剤と一次粒
子の割合を変えることにより、脱脂材の充填密度、粒径
、さらには空隙率を所望の値に容易に制御することがで
きる。従って、従来より品質が安定する。
とにより所定形状に成形するため、有機結合剤と一次粒
子の割合を変えることにより、脱脂材の充填密度、粒径
、さらには空隙率を所望の値に容易に制御することがで
きる。従って、従来より品質が安定する。
次に、本発明の実−流側について図面を参考るこして説
明する。
明する。
第１図は本発明のセラミ・ツク射出成形用脱脂材の作製
方法の実施例を示す工程図である。
方法の実施例を示す工程図である。
まず、平均粒径０．９〜１．０μの窒化珪素粉末９０部
にスピネル１０部を加えた一次粒子ｌに、有機結合剤２
としてアタクチックポリプロピレン２０部を準備しく第
１図（Ａ）） 、これを混合し加圧ニーダ３を用いて１
３０部３℃の温度で３０分間混練する（第１図（Ｂ））
。その後、ペレタイザー置４に混練物を投入し、平均粒
径Ｑ、３ ｉｎのベレット５を作成した（第１図（Ｃ）
）。このベレット５を脱脂炉６に装入し、窒素ガス中、
１気圧のもとで、温室から４５０℃まで１０℃／ｈｒの
昇温速度で温度をあげ、有機結合剤２を除去した（第１
図（Ｄ））。冷却後、このベレット５を焼成炉７に装入
し、窒素ガス中、１気圧のもとて１２００℃で４時間仮
焼した（第１図（Ｅ））。斯くしてベレット状の脱脂材
を作製した。
にスピネル１０部を加えた一次粒子ｌに、有機結合剤２
としてアタクチックポリプロピレン２０部を準備しく第
１図（Ａ）） 、これを混合し加圧ニーダ３を用いて１
３０部３℃の温度で３０分間混練する（第１図（Ｂ））
。その後、ペレタイザー置４に混練物を投入し、平均粒
径Ｑ、３ ｉｎのベレット５を作成した（第１図（Ｃ）
）。このベレット５を脱脂炉６に装入し、窒素ガス中、
１気圧のもとで、温室から４５０℃まで１０℃／ｈｒの
昇温速度で温度をあげ、有機結合剤２を除去した（第１
図（Ｄ））。冷却後、このベレット５を焼成炉７に装入
し、窒素ガス中、１気圧のもとて１２００℃で４時間仮
焼した（第１図（Ｅ））。斯くしてベレット状の脱脂材
を作製した。
次に、この脱脂材の効果を確認するため、プーリの製造
に−Ｆ記脱脂材を利用した。すなわち、平均粒径０．９
〜１． Ｏｐの窒化珪素粉末１００部に対し、ポリエチ
レン１０部、エチルビニルアルコール１２部、可塑剤と
してのジオキシフェニレン３部を１８０部５°Ｃに設定
したニーダに投入し、４０分程攪拌した後、ニーダから
取り出しペレタイザーで粗粉化した。次いで、この粗粉
化したベレットを１４０部２℃で設定された２軸押ル出
しを行い射出成形用ペレッＩ・を作製した。その後、射
出成形機にて射出温度１８０℃、型温５０℃１、射出圧
力９００ ｋｔｒ／ｃｔｎ、射出率４ＱｃＣ／秒でプー
リを射出成形した。
に−Ｆ記脱脂材を利用した。すなわち、平均粒径０．９
〜１． Ｏｐの窒化珪素粉末１００部に対し、ポリエチ
レン１０部、エチルビニルアルコール１２部、可塑剤と
してのジオキシフェニレン３部を１８０部５°Ｃに設定
したニーダに投入し、４０分程攪拌した後、ニーダから
取り出しペレタイザーで粗粉化した。次いで、この粗粉
化したベレットを１４０部２℃で設定された２軸押ル出
しを行い射出成形用ペレッＩ・を作製した。その後、射
出成形機にて射出温度１８０℃、型温５０℃１、射出圧
力９００ ｋｔｒ／ｃｔｎ、射出率４ＱｃＣ／秒でプー
リを射出成形した。
次に、この射出成形体を脱脂炉に入れ、上記脱脂材を射
出成形体のまわりに充填した。次いで、脱脂炉内を加熱
し、１気圧の窒素ガス雰囲気中で５０℃〜５００℃まで
４℃／ｈｒの速度で昇温させ脱脂を行った。その後、１
気圧の窒素ガス雰囲気中にて１７５０℃で焼成を行った
。
出成形体のまわりに充填した。次いで、脱脂炉内を加熱
し、１気圧の窒素ガス雰囲気中で５０℃〜５００℃まで
４℃／ｈｒの速度で昇温させ脱脂を行った。その後、１
気圧の窒素ガス雰囲気中にて１７５０℃で焼成を行った
。
この結果得られたプーリの良品率は１００％であった（
但し、Ｎ＝ １００）。かかるプーリの製造を、同一の
脱脂材を繰り返し利用して１０回行った。このときの焼
成良品率（％）を第２図に、脱脂材の粒子径の変化（龍
）を第３図に示す。
但し、Ｎ＝ １００）。かかるプーリの製造を、同一の
脱脂材を繰り返し利用して１０回行った。このときの焼
成良品率（％）を第２図に、脱脂材の粒子径の変化（龍
）を第３図に示す。
（比較例）
脱脂材として、平均粒径が１μ（０，１μ〜１０μの範
囲の粒度分布を示す）の窒化珪素粉末を一次粒子とし、
スプレードライヤ方式で粒１１１００杓 μ〜４００μとしたものを用いたこと以外は、実施例と
全く同じ条件でプーリの製造を行った。
囲の粒度分布を示す）の窒化珪素粉末を一次粒子とし、
スプレードライヤ方式で粒１１１００杓 μ〜４００μとしたものを用いたこと以外は、実施例と
全く同じ条件でプーリの製造を行った。
この結果得られたプーリの良品率は９９％であった（但
し、Ｎ＝１００）。かかるプーリの製造を、実施例と同
様、同一の脱脂材を繰り返し利用して１０回行った。こ
のときの焼成良品率（％）を実施例と同様第２図に、脱
脂材の粒子径の変化（ｌＩＩ）を第３図に併せ示ず。
し、Ｎ＝１００）。かかるプーリの製造を、実施例と同
様、同一の脱脂材を繰り返し利用して１０回行った。こ
のときの焼成良品率（％）を実施例と同様第２図に、脱
脂材の粒子径の変化（ｌＩＩ）を第３図に併せ示ず。
第２図、第３図から明らかなように、スプレードライヤ
方式により作製した従来の脱脂材を用いた場合は、脱脂
材の粒径が１回使用した後では大幅に減少し、一部粉塵
化し、もって焼成良品率も４回目頃から極端に悪化して
いるのに対し、本発明により作製した脱脂材は、１０回
繰り返し使用しても粒径の変化はほとんどなく、焼成良
品率も全く低下していない。
方式により作製した従来の脱脂材を用いた場合は、脱脂
材の粒径が１回使用した後では大幅に減少し、一部粉塵
化し、もって焼成良品率も４回目頃から極端に悪化して
いるのに対し、本発明により作製した脱脂材は、１０回
繰り返し使用しても粒径の変化はほとんどなく、焼成良
品率も全く低下していない。
これにより、本発明により作製した脱脂材は、強度、耐
熱性が向ヒしており、再使用に耐えることが判る。
熱性が向ヒしており、再使用に耐えることが判る。
また、粒径の制御も極めて楽に、かつ精度よく行えた。
第１図は本発明のセラミック射出成形用脱脂材の作製方
法の実施例を示す工程図、 第２図は本発明の実施例と比較例における焼成良品率を
示すグラフ、 第３図は本発明の実施例と比較例にお１する脱脂材の粒
径の変化を示すグラフである。 １−・・−セラミックの一次粒子 ２・−・−・・−有機結合剤 ３−−−−−一加圧二−ダ ４−−一一−−−ベレタイザ装置 ５−一一−−−−ペレット ６−−−−−説脂炉 ７・・−一−−−焼成炉 出願人 トヨ； ン自動車羽艷２ト旺 第 （Ａ） （Ｂ） （Ｃ） Ｃ山２ｆ−：） １図 （Ｄ） （Ｅ）
法の実施例を示す工程図、 第２図は本発明の実施例と比較例における焼成良品率を
示すグラフ、 第３図は本発明の実施例と比較例にお１する脱脂材の粒
径の変化を示すグラフである。 １−・・−セラミックの一次粒子 ２・−・−・・−有機結合剤 ３−−−−−一加圧二−ダ ４−−一一−−−ベレタイザ装置 ５−一一−−−−ペレット ６−−−−−説脂炉 ７・・−一−−−焼成炉 出願人 トヨ； ン自動車羽艷２ト旺 第 （Ａ） （Ｂ） （Ｃ） Ｃ山２ｆ−：） １図 （Ｄ） （Ｅ）
Claims (1)
- （１）粒径０．１μ〜１００μのセラミックからからな
る一次粒子から粒径５０μ〜２０００μの団粒構造を有
するセラミック射出成形用脱脂材を作製する方法であっ
て、次の工程からなる。 （イ）粒径０．１μ〜１００μのセラミックからなる一
次粒子を準備する工程。 （ロ）この−欠粒子を、有機結合剤１重量部に対し１重
量部以上混合し混合物を得る工程。 （ハ）この混合物を径５０μ〜２０００μの範囲のうち
で適当な径の大きさに押し出す工程（ニ）次いで、押し
出された成形物を長さ５０μ〜２０００μの大きさに切
断する工程。 （ホ）切断された成形物を加熱して有機結合剤を除去す
る工程。 （へ）次に、８００℃〜１４００℃の範囲において、有
機結合剤を除去した脱脂材を仮焼する工程。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58226443A JPS60118663A (ja) | 1983-11-30 | 1983-11-30 | セラミツク射出成形用脱脂材の作製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58226443A JPS60118663A (ja) | 1983-11-30 | 1983-11-30 | セラミツク射出成形用脱脂材の作製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60118663A true JPS60118663A (ja) | 1985-06-26 |
Family
ID=16845183
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58226443A Pending JPS60118663A (ja) | 1983-11-30 | 1983-11-30 | セラミツク射出成形用脱脂材の作製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60118663A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02180743A (ja) * | 1989-01-06 | 1990-07-13 | Ngk Insulators Ltd | 碍子用サンドの製造方法 |
| JP2007290739A (ja) * | 2006-04-24 | 2007-11-08 | Taisei Kako Co Ltd | 緩衝包装体及び緩衝包装構造 |
| CN107140978A (zh) * | 2017-06-22 | 2017-09-08 | 绍兴华晶科技有限公司 | 一种陶瓷薄片的制作方法 |
| CN107162588A (zh) * | 2017-06-22 | 2017-09-15 | 绍兴华晶科技有限公司 | 一种全瓷义齿用氧化锆瓷块的制作方法 |
-
1983
- 1983-11-30 JP JP58226443A patent/JPS60118663A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02180743A (ja) * | 1989-01-06 | 1990-07-13 | Ngk Insulators Ltd | 碍子用サンドの製造方法 |
| JP2007290739A (ja) * | 2006-04-24 | 2007-11-08 | Taisei Kako Co Ltd | 緩衝包装体及び緩衝包装構造 |
| CN107140978A (zh) * | 2017-06-22 | 2017-09-08 | 绍兴华晶科技有限公司 | 一种陶瓷薄片的制作方法 |
| CN107162588A (zh) * | 2017-06-22 | 2017-09-15 | 绍兴华晶科技有限公司 | 一种全瓷义齿用氧化锆瓷块的制作方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0555461B2 (ja) | ||
| US4704242A (en) | Method for injection molding and removing binder from large cross section ceramic shapes | |
| JPS59141458A (ja) | セラミックの射出成形用ポリアセタ−ル系結合剤 | |
| JPH06207084A (ja) | 無機焼結成形体を製造するための熱可塑性成形用配合物および無機焼結成形体を製造する方法 | |
| JPS6212667A (ja) | 半導体用部材の製造方法 | |
| JPH04325604A (ja) | 多孔質焼結体の製造方法 | |
| JPS62278175A (ja) | 多孔質セラミツクスの製造法 | |
| JPS60118664A (ja) | セラミック射出成形用脱脂材 | |
| JPH06158109A (ja) | 金属またはセラミックス粉末成形体の脱脂・焼結方法 | |
| JPH1171190A (ja) | 炭化珪素−シリコン複合材料の製造方法 | |
| JPH06287055A (ja) | セラミックス焼結体の製造方法 | |
| JPH02172853A (ja) | セラミックス焼結体の製造方法 | |
| JPH08276410A (ja) | セラミックスの鋳込成形方法 | |
| JPS62197166A (ja) | 粉砕混合用メデイアの製造方法 | |
| JP2949130B2 (ja) | 金属多孔濾過体の製造方法 | |
| JPH0210790B2 (ja) | ||
| JPS6172677A (ja) | セラミツク射出成形用脱脂材 | |
| JPH04247904A (ja) | セラミックス成形体の製造方法 | |
| JPS59174569A (ja) | セラミツクス製品の製造法 | |
| JPS59174570A (ja) | セラミツクス製品の製造方法 | |
| JPS60151271A (ja) | セラミツク製品の製造方法 | |
| JP2000117714A (ja) | 無機粉末射出成形用組成物および無機焼結体の製造方法 | |
| JPS6131343A (ja) | セラミツク製品の製造方法 | |
| JPH0252702A (ja) | グリーンシートの製造方法 | |
| JPH0421626B2 (ja) |