JPH0433852B2 - - Google Patents
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- JPH0433852B2 JPH0433852B2 JP63051784A JP5178488A JPH0433852B2 JP H0433852 B2 JPH0433852 B2 JP H0433852B2 JP 63051784 A JP63051784 A JP 63051784A JP 5178488 A JP5178488 A JP 5178488A JP H0433852 B2 JPH0433852 B2 JP H0433852B2
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- Japan
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties characterised by the working steps
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties characterised by the heat treatment
- C21D8/1261—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties characterised by the heat treatment following hot rolling
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Electromagnetism (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、無方向性電磁鋼板の製造方法に関す
る。 〔従来の技術及び解決すべき課題〕 電磁鋼板の磁気特性を支配する重要な因子とし
て、鋼中に析出するAlN、MnS等のサイズおよ
び分布状態がある。これは、これらの析出物自体
が磁壁移動の障害物となつて低磁場磁気特性およ
び鉄損特性を劣化させることに加え、再結晶焼鈍
段階での粒成長性を阻害することに起因したフエ
ライト粒の粒成長不良により、磁気特性に好まし
い集合組織の発達に悪影響を及ぼすためである。 磁壁或いは粒界移動に対しては、こうした析出
物は粗大且つ疎に分布している程好ましいことが
知られており、こうした背景に基づいて、電磁鋼
板の製造プロセスにおいて、再結晶焼鈍前に
AlN或いはMnSの析出、粗大化を図る技術が開
示されている。例えば、スラブ加熱温度を低下さ
せて、スラブ中の粗大AlNの再固溶を抑制する
技術（特開昭49−38814号等）、微細な非金属介在
物の生成を伴うＳ、Ｏ量を低減する技術（特公昭
56−22931号等）、Ca、REM添加による硫化物の
形態制御技術（特開昭55−8409号等）、熱間圧延
前でのスラブ保熱によるAlN粗大化技術（特公
昭52−108318号、特開昭54−41219号、特開昭58
−123825号等）、熱延後の超高温巻取りによる自
己焼鈍効果を利用したAlNの粗大化とフエライ
ト粒成長技術（特開昭54−76422号等）等がその
例である。 ところで、製造プロセスにおける省エネルギー
の観点に立つと、熱間圧延時に連鋳スラブを直送
圧延することが有利である。しかし、このような
プロセスを採用する場合、上記したAlN、MnS
の析出粗大化が不十分となるという問題があり、
これを解決するため、スラブを熱延前に保熱する
という技術が開示されている。 しかし、実際の製造プロセスにおいて、連鋳ス
ラブをたとえ均熱時間がなくても一旦加熱炉や均
熱露に挿入するというような方法は、直送圧延本
来の省エネルギーのメリツトを享受できないばか
りか、AlNの析出を狙いとする場合、均熱時間
が短いとスラブ内外部での析出の不均一を生じて
しまう。 〔課題を解決するための手段〕 本発明はこのような問題に鑑みなされたもの
で、連鋳スラブを保護、均熱を行うことなく直送
圧延することにより、熱延段階では不可避的に析
出するAlN以外はAlとＮを固溶状態とし、続く
熱延板焼鈍処理によつて均一且つ粗大なAlNの
析出を図ることにより、再結晶焼鈍時に極めて均
一且つ良好なフエライト粒成長を可能としたもの
である。 すなわち、本発明はＣ：0.005wt％以下、Si：
1.0〜4.0wt％、Mn：0.1〜1.0wt％、Ｐ：0.1wt％
以下、Ｓ：0.005wt％以下、Al：0.1〜2.0wt％、
残部Fe及び不可避的不純物からなる連鋳スラブ
を、特定の温度域にて保熱または加熱することな
く直ちに熱間圧延した後、650〜450℃で巻取る工
程と、該熱延板を800〜1000℃の均熱温度にて、 exp（−0.018T＋19.4）ｔexp（−0.022T＋25.4） 但し、Ｔ：均熱温度（℃） ｔ：均熱時間（分） を満足する時間均熱する熱延板焼鈍を行なう工程
とを経た後、１回または中間焼鈍をはさむ２回以
上の冷間圧延と、850〜1100℃の範囲での最終連
続焼鈍を行うようにすることをその特徴とする。 以下、本発明の詳細をその限定理由とともに説
明する。 本発明では、Ｃ：0.005wt％以下、Si：1.0〜
4.0wt％、Mn：0.1〜1.0wt％、Ｐ：0.1wt％以下、
Ｓ：0.005wt％以下、Al：0.1〜2.0wt％を含有す
る連鋳スラブを、特定の温度域にて保熱または加
熱することなく直ちに熱間圧延（直送圧延）し、
650〜450℃で巻取る。 本発明は、直送圧延を前提とし、磁気特性上問
題となるAlN、MnSのサイズと分布とを適正化
させることを目的とする。AlN、MnSのうち、
MnSは成分上の配慮によつてその悪影響を回避
できるが、AlNに関してはプロセス上の対策が
不可欠となる。ここでAlNの析出ノーズは800〜
1000℃であり、AlNをスラブ段階で析出させる
には、圧延温度確保の面から、析出処理後、再加
熱することが必須となる。しかし、このようなス
ラブ段階での加熱や保熱はエネルギーコスト上、
直送圧延の特質を損うものである。このため本発
明では、AlNを熱延以降の熱処理で析出させる
こととし、そのために、スラブ段階での保熱、加
熱は行わず、熱延後の巻き取りを650℃以下とす
ることにより、不可避的に析出するAlN以外は
全量固溶状態とすることを基本とする。 但し、コイル全長に亘つて均一且つ安定した巻
取温度を確保するため、巻取温度の下限は450℃
とする。 熱延板は、次いで熱延板焼鈍工程に付される。
本発明ではこの熱延板焼鈍をAlNの析出ノーズ
近傍の800〜1000℃の温度で行うことにより、ほ
ぼ全量固溶状態にあるAlNの析出粗大化とフエ
ライト粒の再結晶、粒成長を図るものである。 ここで、熱延板焼鈍温度が800℃未満ではAlN
の凝集粗大化が十分図れず、また、1000℃を超え
ると、フエライト粒の異常粒成長をきたし、冷間
圧延、再結晶焼鈍時にリジング状の表面欠陥を生
じる。 また、焼鈍の均熱時間ｔは上記均熱温度Ｔとの
関係で所定の範囲に規制される。第１図は、３％
Si鋼（第１表中鋼５）を例に、熱延板中のAlN平
均サイズ及び最終焼鈍の磁気特性に及ぼす熱延板
均熱時間の影響を示したもので、均熱温度に応じ
熱延板均熱時間に最適範囲が存在していることが
判る。そして、これらを含めた実験の結果、第２
図に示すように、均熱時間ｔ（分）は均熱温度Ｔ
（℃）との関係で、次のような条件を満足させる
必要があることが判つた。 exp（−0.018T＋19.4ｔexp（−0.022T＋
25.4）すなわち、本発明が目的とする十分なAlN
の凝集粗大可とフエライト粒の再結晶粒成長を図
るためには、ｔexp（−0.018T＋19.4）を満足
させる必要がある。一方、必要以上の均熱を行な
うと900℃以上では主としてフエライト粒の異常
粒成長が、また900℃以下では主として窒化層の
形成による特性劣化が問題となり、特に均熱時間
ｔ（分）がexp（−0.022T＋25.4）を超えるとこれ
らの問題を生じる。なお、窒化に対しては、矛め
酸洗してスケールを除去するのが有効であるが、
実用上許容できる範囲として、上記上限を規定し
た。 以上のような、熱間圧延工程及び熱延板焼鈍工
程を経た鋼板には、１回または中間焼鈍をはさむ
２回以上の冷間圧延がなされ、最終的に850〜
1100℃の範囲で最終連続焼鈍が施される。 ここで最終焼鈍の均熱温度が850℃未満では、
目的とする優れた鉄損と磁束密度が得られない。
一方、1100℃を超えると、コイル通板上及びエネ
ルギーコスト上実用的ではなく、加えて磁気特性
面でも、フエライト粒の異常粒成長により逆に鉄
損値が増大してしまう。 次に、本発明の鋼成分の限定理由を説明する。 Ｃは熱延板熱処理時におけるフエライト粒の粒
成長を確保し、フエライト相の安定化に伴う
AlNの低下を遠してAlNの凝集粗大化を図るた
め、製鋼段階で0.005wt％以下とする。 Siは1.0wt％未満では固有抵抗の低下により十
分な低鉄損化が図れない。一方、4.0wt％を超え
ると素材の脆化により冷間圧延が困難になる。 Ｓは、MnSの絶対量をを減少させることによ
つて磁気特性えの改善を図るためその上限を規定
する。すなわち、Ｓは0.005wt％以下とすること
により、直送圧延におけるMnSの悪影響を無視
できるレベルとすることができる。 Alは、0.1wt％未満ではAlNの粗大化を十分図
ることができず、AlNの微細析出が避けられな
い。一方、2.0wt％を超えてもそれに見合う磁気
特性上の効果がないばかりか、溶接及び脆化の面
で問題を生じる。 〔実施例〕 第１表の組成の連鋳スラブを素材とし、熱間圧
延−熱延板焼鈍−酸洗−冷間圧延−最終連続焼鈍
の工程を経て無方向性電磁鋼板を製造した。得ら
れた電磁鋼板の磁気特性及び熱延板の性状等を、
熱延、熱延板焼鈍及び最終焼鈍の各条件とともに
第２表に示す。
る。 〔従来の技術及び解決すべき課題〕 電磁鋼板の磁気特性を支配する重要な因子とし
て、鋼中に析出するAlN、MnS等のサイズおよ
び分布状態がある。これは、これらの析出物自体
が磁壁移動の障害物となつて低磁場磁気特性およ
び鉄損特性を劣化させることに加え、再結晶焼鈍
段階での粒成長性を阻害することに起因したフエ
ライト粒の粒成長不良により、磁気特性に好まし
い集合組織の発達に悪影響を及ぼすためである。 磁壁或いは粒界移動に対しては、こうした析出
物は粗大且つ疎に分布している程好ましいことが
知られており、こうした背景に基づいて、電磁鋼
板の製造プロセスにおいて、再結晶焼鈍前に
AlN或いはMnSの析出、粗大化を図る技術が開
示されている。例えば、スラブ加熱温度を低下さ
せて、スラブ中の粗大AlNの再固溶を抑制する
技術（特開昭49−38814号等）、微細な非金属介在
物の生成を伴うＳ、Ｏ量を低減する技術（特公昭
56−22931号等）、Ca、REM添加による硫化物の
形態制御技術（特開昭55−8409号等）、熱間圧延
前でのスラブ保熱によるAlN粗大化技術（特公
昭52−108318号、特開昭54−41219号、特開昭58
−123825号等）、熱延後の超高温巻取りによる自
己焼鈍効果を利用したAlNの粗大化とフエライ
ト粒成長技術（特開昭54−76422号等）等がその
例である。 ところで、製造プロセスにおける省エネルギー
の観点に立つと、熱間圧延時に連鋳スラブを直送
圧延することが有利である。しかし、このような
プロセスを採用する場合、上記したAlN、MnS
の析出粗大化が不十分となるという問題があり、
これを解決するため、スラブを熱延前に保熱する
という技術が開示されている。 しかし、実際の製造プロセスにおいて、連鋳ス
ラブをたとえ均熱時間がなくても一旦加熱炉や均
熱露に挿入するというような方法は、直送圧延本
来の省エネルギーのメリツトを享受できないばか
りか、AlNの析出を狙いとする場合、均熱時間
が短いとスラブ内外部での析出の不均一を生じて
しまう。 〔課題を解決するための手段〕 本発明はこのような問題に鑑みなされたもの
で、連鋳スラブを保護、均熱を行うことなく直送
圧延することにより、熱延段階では不可避的に析
出するAlN以外はAlとＮを固溶状態とし、続く
熱延板焼鈍処理によつて均一且つ粗大なAlNの
析出を図ることにより、再結晶焼鈍時に極めて均
一且つ良好なフエライト粒成長を可能としたもの
である。 すなわち、本発明はＣ：0.005wt％以下、Si：
1.0〜4.0wt％、Mn：0.1〜1.0wt％、Ｐ：0.1wt％
以下、Ｓ：0.005wt％以下、Al：0.1〜2.0wt％、
残部Fe及び不可避的不純物からなる連鋳スラブ
を、特定の温度域にて保熱または加熱することな
く直ちに熱間圧延した後、650〜450℃で巻取る工
程と、該熱延板を800〜1000℃の均熱温度にて、 exp（−0.018T＋19.4）ｔexp（−0.022T＋25.4） 但し、Ｔ：均熱温度（℃） ｔ：均熱時間（分） を満足する時間均熱する熱延板焼鈍を行なう工程
とを経た後、１回または中間焼鈍をはさむ２回以
上の冷間圧延と、850〜1100℃の範囲での最終連
続焼鈍を行うようにすることをその特徴とする。 以下、本発明の詳細をその限定理由とともに説
明する。 本発明では、Ｃ：0.005wt％以下、Si：1.0〜
4.0wt％、Mn：0.1〜1.0wt％、Ｐ：0.1wt％以下、
Ｓ：0.005wt％以下、Al：0.1〜2.0wt％を含有す
る連鋳スラブを、特定の温度域にて保熱または加
熱することなく直ちに熱間圧延（直送圧延）し、
650〜450℃で巻取る。 本発明は、直送圧延を前提とし、磁気特性上問
題となるAlN、MnSのサイズと分布とを適正化
させることを目的とする。AlN、MnSのうち、
MnSは成分上の配慮によつてその悪影響を回避
できるが、AlNに関してはプロセス上の対策が
不可欠となる。ここでAlNの析出ノーズは800〜
1000℃であり、AlNをスラブ段階で析出させる
には、圧延温度確保の面から、析出処理後、再加
熱することが必須となる。しかし、このようなス
ラブ段階での加熱や保熱はエネルギーコスト上、
直送圧延の特質を損うものである。このため本発
明では、AlNを熱延以降の熱処理で析出させる
こととし、そのために、スラブ段階での保熱、加
熱は行わず、熱延後の巻き取りを650℃以下とす
ることにより、不可避的に析出するAlN以外は
全量固溶状態とすることを基本とする。 但し、コイル全長に亘つて均一且つ安定した巻
取温度を確保するため、巻取温度の下限は450℃
とする。 熱延板は、次いで熱延板焼鈍工程に付される。
本発明ではこの熱延板焼鈍をAlNの析出ノーズ
近傍の800〜1000℃の温度で行うことにより、ほ
ぼ全量固溶状態にあるAlNの析出粗大化とフエ
ライト粒の再結晶、粒成長を図るものである。 ここで、熱延板焼鈍温度が800℃未満ではAlN
の凝集粗大化が十分図れず、また、1000℃を超え
ると、フエライト粒の異常粒成長をきたし、冷間
圧延、再結晶焼鈍時にリジング状の表面欠陥を生
じる。 また、焼鈍の均熱時間ｔは上記均熱温度Ｔとの
関係で所定の範囲に規制される。第１図は、３％
Si鋼（第１表中鋼５）を例に、熱延板中のAlN平
均サイズ及び最終焼鈍の磁気特性に及ぼす熱延板
均熱時間の影響を示したもので、均熱温度に応じ
熱延板均熱時間に最適範囲が存在していることが
判る。そして、これらを含めた実験の結果、第２
図に示すように、均熱時間ｔ（分）は均熱温度Ｔ
（℃）との関係で、次のような条件を満足させる
必要があることが判つた。 exp（−0.018T＋19.4ｔexp（−0.022T＋
25.4）すなわち、本発明が目的とする十分なAlN
の凝集粗大可とフエライト粒の再結晶粒成長を図
るためには、ｔexp（−0.018T＋19.4）を満足
させる必要がある。一方、必要以上の均熱を行な
うと900℃以上では主としてフエライト粒の異常
粒成長が、また900℃以下では主として窒化層の
形成による特性劣化が問題となり、特に均熱時間
ｔ（分）がexp（−0.022T＋25.4）を超えるとこれ
らの問題を生じる。なお、窒化に対しては、矛め
酸洗してスケールを除去するのが有効であるが、
実用上許容できる範囲として、上記上限を規定し
た。 以上のような、熱間圧延工程及び熱延板焼鈍工
程を経た鋼板には、１回または中間焼鈍をはさむ
２回以上の冷間圧延がなされ、最終的に850〜
1100℃の範囲で最終連続焼鈍が施される。 ここで最終焼鈍の均熱温度が850℃未満では、
目的とする優れた鉄損と磁束密度が得られない。
一方、1100℃を超えると、コイル通板上及びエネ
ルギーコスト上実用的ではなく、加えて磁気特性
面でも、フエライト粒の異常粒成長により逆に鉄
損値が増大してしまう。 次に、本発明の鋼成分の限定理由を説明する。 Ｃは熱延板熱処理時におけるフエライト粒の粒
成長を確保し、フエライト相の安定化に伴う
AlNの低下を遠してAlNの凝集粗大化を図るた
め、製鋼段階で0.005wt％以下とする。 Siは1.0wt％未満では固有抵抗の低下により十
分な低鉄損化が図れない。一方、4.0wt％を超え
ると素材の脆化により冷間圧延が困難になる。 Ｓは、MnSの絶対量をを減少させることによ
つて磁気特性えの改善を図るためその上限を規定
する。すなわち、Ｓは0.005wt％以下とすること
により、直送圧延におけるMnSの悪影響を無視
できるレベルとすることができる。 Alは、0.1wt％未満ではAlNの粗大化を十分図
ることができず、AlNの微細析出が避けられな
い。一方、2.0wt％を超えてもそれに見合う磁気
特性上の効果がないばかりか、溶接及び脆化の面
で問題を生じる。 〔実施例〕 第１表の組成の連鋳スラブを素材とし、熱間圧
延−熱延板焼鈍−酸洗−冷間圧延−最終連続焼鈍
の工程を経て無方向性電磁鋼板を製造した。得ら
れた電磁鋼板の磁気特性及び熱延板の性状等を、
熱延、熱延板焼鈍及び最終焼鈍の各条件とともに
第２表に示す。
【表】
＊：比較鋼
【表】
＊ 比較鋼
〔発明の効果〕 以上述べた本発明によれば、直送圧延を行いな
がら、熱延板段階でのAlNの析出粗大化を十分
確保し、再結晶焼鈍時に極めて均一且つ良好なフ
エライト粒成長を図ることができ、このため直送
圧延のメリツトを十分生かして磁気特性の優れた
無方向性電磁鋼板を経済的に製造することができ
る。
〔発明の効果〕 以上述べた本発明によれば、直送圧延を行いな
がら、熱延板段階でのAlNの析出粗大化を十分
確保し、再結晶焼鈍時に極めて均一且つ良好なフ
エライト粒成長を図ることができ、このため直送
圧延のメリツトを十分生かして磁気特性の優れた
無方向性電磁鋼板を経済的に製造することができ
る。
第１図は、３％Si鋼に関し、熱延板中のAlN平
均サイズ及び磁気特性に及ぼす熱延板均熱時間の
影響を示したものである。第２図は熱延板焼鈍時
における均熱温度と均熱時間の適正範囲を示すも
のである。
均サイズ及び磁気特性に及ぼす熱延板均熱時間の
影響を示したものである。第２図は熱延板焼鈍時
における均熱温度と均熱時間の適正範囲を示すも
のである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ｃ：0.005wt％以下、Si：1.0〜4.0wt％、
Mn：0.1〜1.0wt％、Ｐ：0.1wt％以下、Ｓ：
0.005wt％以下、Al：0.1〜2.0wt％、残部Fe及び
不可避的不純物からなる連続鋳造スラブを、特定
の温度域にて保熱または加熱することなく直ちに
熱間圧延した後、650〜450℃で巻取る工程と、該
熱延板を800〜1000℃の均熱温度にて、 exp（−0.018T＋19.4）≦ｔ≦exp（−0.022T＋25.4） 但し、Ｔ：均熱温度（℃） ｔ：均熱時間（分） を満足する時間均熱する熱延板焼鈍を行う工程と
を経た後、１回または中間焼鈍をはさむ２回以上
の冷間圧延と、850〜1100℃の範囲での最終連続
焼鈍を行うことを特徴とする無方向性電磁鋼板の
製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63051784A JPH01225725A (ja) | 1988-03-07 | 1988-03-07 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
| US07/432,740 US5169457A (en) | 1988-03-07 | 1989-03-07 | Method of making non-oriented electrical steel sheets |
| DE89903252T DE68908301T2 (de) | 1988-03-07 | 1989-03-07 | Verfahren zur herstellung nichtorientierter elektrofeinbleche. |
| PCT/JP1989/000241 WO1989008720A1 (fr) | 1988-03-07 | 1989-03-07 | Procede de production de feuilles d'acier electrique non oriente |
| EP89903252A EP0357796B1 (en) | 1988-03-07 | 1989-03-07 | Process for producing nonoriented electric steel sheet |
| KR1019890702010A KR930006209B1 (ko) | 1988-03-07 | 1989-11-01 | 무방향성 전자강판의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63051784A JPH01225725A (ja) | 1988-03-07 | 1988-03-07 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01225725A JPH01225725A (ja) | 1989-09-08 |
| JPH0433852B2 true JPH0433852B2 (ja) | 1992-06-04 |
Family
ID=12896572
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63051784A Granted JPH01225725A (ja) | 1988-03-07 | 1988-03-07 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5169457A (ja) |
| EP (1) | EP0357796B1 (ja) |
| JP (1) | JPH01225725A (ja) |
| KR (1) | KR930006209B1 (ja) |
| DE (1) | DE68908301T2 (ja) |
| WO (1) | WO1989008720A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021123764A (ja) * | 2020-02-06 | 2021-08-30 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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