JPH04351504A - セラミック鋳型の造型方法 - Google Patents
セラミック鋳型の造型方法Info
- Publication number
- JPH04351504A JPH04351504A JP22375591A JP22375591A JPH04351504A JP H04351504 A JPH04351504 A JP H04351504A JP 22375591 A JP22375591 A JP 22375591A JP 22375591 A JP22375591 A JP 22375591A JP H04351504 A JPH04351504 A JP H04351504A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- backup
- model
- ceramic
- ceramic layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はバックアップ鋳型とセラ
ミック層とで構成されるバックアップ鋳型の造形方法に
関し，模型に常温硬化型の発泡性樹脂を吹き付けて製作
された模型より大きな模型を用いたバックアップ鋳型の
造形方法に関するものである。
ミック層とで構成されるバックアップ鋳型の造形方法に
関し，模型に常温硬化型の発泡性樹脂を吹き付けて製作
された模型より大きな模型を用いたバックアップ鋳型の
造形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】精密鋳造法の１つとしてセラミック鋳型
１を用いる方法が知られており，中でもバックアップ鋳
型７とセラミック層１４とで構成されるセラミック鋳型
１を用いるコンポジットモールド法は，比較的大きな鋳
物を鋳造する場合に用いられている。図２（ａ）〜図２
（ｄ），および，図３（ａ）〜図３（ｂ）はバックアッ
プ鋳型７の製作順序を示すもので，図２（ａ）〜図２（
ｄ）はバックアップ鋳型の造型時にバックアップ用模型
の木型を用いる方法であり，図３（ａ）〜図３（ｂ）は
バックアップ用模型として模型にシートワックスを貼り
付けたものを用いる方法である。
１を用いる方法が知られており，中でもバックアップ鋳
型７とセラミック層１４とで構成されるセラミック鋳型
１を用いるコンポジットモールド法は，比較的大きな鋳
物を鋳造する場合に用いられている。図２（ａ）〜図２
（ｄ），および，図３（ａ）〜図３（ｂ）はバックアッ
プ鋳型７の製作順序を示すもので，図２（ａ）〜図２（
ｄ）はバックアップ鋳型の造型時にバックアップ用模型
の木型を用いる方法であり，図３（ａ）〜図３（ｂ）は
バックアップ用模型として模型にシートワックスを貼り
付けたものを用いる方法である。
【０００３】図２（ａ）〜図２（ｄ）において，■
バックアップ用模型８および鋳枠３を定盤２上にセット
する。（図２（ａ）） ■ ＣＯ２砂５を充填して
バックアップ鋳型７を造型する。（図２（ｂ））■
バックアップ用模型８を抜型する。（図２（ｃ））■
模型９を定盤２上にセットし，■ バックアップ鋳
型７を模型９にかぶせ，セラミックスラリ注入口６より
その空隙部１０にセラミックスラリ１１を注入する。（
図２（ｄ））■ 注入したセラミックスラリ１１がゲ
ル化して固化したら模型９を抜型してセラミック層１４
に含まれる可燃性物質を燃焼（１次焼成）させ，その後
セラミック鋳型７を焼成（２次焼成）する。
バックアップ用模型８および鋳枠３を定盤２上にセット
する。（図２（ａ）） ■ ＣＯ２砂５を充填して
バックアップ鋳型７を造型する。（図２（ｂ））■
バックアップ用模型８を抜型する。（図２（ｃ））■
模型９を定盤２上にセットし，■ バックアップ鋳
型７を模型９にかぶせ，セラミックスラリ注入口６より
その空隙部１０にセラミックスラリ１１を注入する。（
図２（ｄ））■ 注入したセラミックスラリ１１がゲ
ル化して固化したら模型９を抜型してセラミック層１４
に含まれる可燃性物質を燃焼（１次焼成）させ，その後
セラミック鋳型７を焼成（２次焼成）する。
【０００４】図３（ａ）〜図３（ｂ）は模型より大きな
バックアップ用模型８の作り方として，一体物の木型を
使用せずに，シートワックス１２をセラミック層１４の
厚さ分だけ模型９に貼り付けて，バックアップ用模型８
としたものを用いる方法で，図２（ａ）〜図２（ｄ）と
同様な工程でセラミック鋳型１を製造することができる
。また，図３（ａ）〜図３（ｂ）においては，シートワ
ックス１２のかわりにスポンジャ粘土を使用する場合も
ある。
バックアップ用模型８の作り方として，一体物の木型を
使用せずに，シートワックス１２をセラミック層１４の
厚さ分だけ模型９に貼り付けて，バックアップ用模型８
としたものを用いる方法で，図２（ａ）〜図２（ｄ）と
同様な工程でセラミック鋳型１を製造することができる
。また，図３（ａ）〜図３（ｂ）においては，シートワ
ックス１２のかわりにスポンジャ粘土を使用する場合も
ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前述したようなバック
アップ鋳型の造型方法においては，下記のような問題点
がある。■ セラミック鋳型の造型時には，模型より
スラリ厚さだけ大きなバックアップ用の木型と，スラリ
層進型用の模型がそれぞれ必要となる。このため，バッ
クアップ用模型と模型とは別途に設計・製作しなければ
ならないため，コストおよび時間がかかる。また，これ
ら模型が複雑な形状をしている場合にはさらに対応が困
難になる。■ 模型にシートワックスを貼り付けてバ
ックアップ用模型を造型する場合，シートワックスの貼
り付けに手間がかかり，模型が複雑形状を成している場
合にはさらに作業性が悪くなる。また，厚さの調整が困
難かつ限定されるという欠点も有する。さらに，シート
ワックスはその材質上，夏期になると硬化するため，模
型に貼り付ける際に変形しやすい。■ 模型にスポン
ジを貼り付けてバックアップ用模型を造型する場合，ス
ポンジがバックアップ砂の充填時に変形してしまい，シ
ートワックスの場合と同様に厚さの調整が困難かつ限定
される。■ 模型に粘土を貼り付けてバックアップ用
模型を造型する場合，粘土がバックアップ砂の充填時に
変形しやすく，さらに，バックアップ砂との離型性が悪
いという欠点を有する。
アップ鋳型の造型方法においては，下記のような問題点
がある。■ セラミック鋳型の造型時には，模型より
スラリ厚さだけ大きなバックアップ用の木型と，スラリ
層進型用の模型がそれぞれ必要となる。このため，バッ
クアップ用模型と模型とは別途に設計・製作しなければ
ならないため，コストおよび時間がかかる。また，これ
ら模型が複雑な形状をしている場合にはさらに対応が困
難になる。■ 模型にシートワックスを貼り付けてバ
ックアップ用模型を造型する場合，シートワックスの貼
り付けに手間がかかり，模型が複雑形状を成している場
合にはさらに作業性が悪くなる。また，厚さの調整が困
難かつ限定されるという欠点も有する。さらに，シート
ワックスはその材質上，夏期になると硬化するため，模
型に貼り付ける際に変形しやすい。■ 模型にスポン
ジを貼り付けてバックアップ用模型を造型する場合，ス
ポンジがバックアップ砂の充填時に変形してしまい，シ
ートワックスの場合と同様に厚さの調整が困難かつ限定
される。■ 模型に粘土を貼り付けてバックアップ用
模型を造型する場合，粘土がバックアップ砂の充填時に
変形しやすく，さらに，バックアップ砂との離型性が悪
いという欠点を有する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このような問題点を解決
するために，本発明においては，バックアップ鋳型とセ
ラミック層とで構成されるセラミック鋳型を造型する際
にバックアップ用模型を用いてバックアップ鋳型を造型
し，次いで製品用模型とバックアップ鋳型との間に空隙
を成形するようにバックアップ鋳型を模型にかぶせ，前
記空隙にセラミックスラリを流し込み，前記スラリがゲ
ル化して固化したら，前記セラミック層を焼成するセラ
ミック鋳型の造型方法において，前記模型に前記セラミ
ック層の厚さ分だけ常温硬化型の発泡性樹脂を吹き付け
硬化させて前記模型より大きなバックアップ用模型とし
，このバックアップ用模型を用いてバックアップ鋳型を
造型するようにした。
するために，本発明においては，バックアップ鋳型とセ
ラミック層とで構成されるセラミック鋳型を造型する際
にバックアップ用模型を用いてバックアップ鋳型を造型
し，次いで製品用模型とバックアップ鋳型との間に空隙
を成形するようにバックアップ鋳型を模型にかぶせ，前
記空隙にセラミックスラリを流し込み，前記スラリがゲ
ル化して固化したら，前記セラミック層を焼成するセラ
ミック鋳型の造型方法において，前記模型に前記セラミ
ック層の厚さ分だけ常温硬化型の発泡性樹脂を吹き付け
硬化させて前記模型より大きなバックアップ用模型とし
，このバックアップ用模型を用いてバックアップ鋳型を
造型するようにした。
【０００７】
【作用】本発明によれば，模型にセラミック層の厚さ分
だけ常温硬化型の発泡性樹脂を吹き付け硬化させて模型
より大きな模型とし，これを用いてバックアップ鋳型の
造型を行なうと，バックアップ砂の充填時における変形
もなく，かつ，セラミック層の任意の厚さが作業性良く
短時間に形成できる。また，複雑形状のセラミック鋳型
に容易に対応でき，バックアップ砂との離型性も良好で
ある。
だけ常温硬化型の発泡性樹脂を吹き付け硬化させて模型
より大きな模型とし，これを用いてバックアップ鋳型の
造型を行なうと，バックアップ砂の充填時における変形
もなく，かつ，セラミック層の任意の厚さが作業性良く
短時間に形成できる。また，複雑形状のセラミック鋳型
に容易に対応でき，バックアップ砂との離型性も良好で
ある。
【０００８】
【実施例】以下，実施例を用いて本発明を詳細に説明す
る。図１（ａ）〜図１（ｃ）は本発明によるセラミック
鋳型の製造工程を示す。まず，定盤２の上に模型９を載
置する。次いで，容器１５中に封入された常温硬化型の
発泡性樹脂を容器１５の先端部に取付けられたノズルか
ら流出させ，流出時に圧縮空気によって常温硬化型の発
泡性樹脂を噴霧し，この噴霧された樹脂を模型９の表面
に向かって吹き付けを行なう。なお，本発明においては
常温硬化型の発泡性樹脂として，例えば発泡ポリウレタ
ン樹脂１３を用いた。この噴霧された発泡ポリウレタン
樹脂１３の模型９の表面への吹き付けは，所望するセラ
ミック層１４の厚さ分に達するまで継続して行なわれ，
最後は模型９にセラミック層１４を加昧した厚みを有し
た模型より大きな模型８が形成される。この模型９の表
面に吹き付けられた発泡ポリウレタン樹脂１３は常温下
で所定時間の経過後硬化する。
る。図１（ａ）〜図１（ｃ）は本発明によるセラミック
鋳型の製造工程を示す。まず，定盤２の上に模型９を載
置する。次いで，容器１５中に封入された常温硬化型の
発泡性樹脂を容器１５の先端部に取付けられたノズルか
ら流出させ，流出時に圧縮空気によって常温硬化型の発
泡性樹脂を噴霧し，この噴霧された樹脂を模型９の表面
に向かって吹き付けを行なう。なお，本発明においては
常温硬化型の発泡性樹脂として，例えば発泡ポリウレタ
ン樹脂１３を用いた。この噴霧された発泡ポリウレタン
樹脂１３の模型９の表面への吹き付けは，所望するセラ
ミック層１４の厚さ分に達するまで継続して行なわれ，
最後は模型９にセラミック層１４を加昧した厚みを有し
た模型より大きな模型８が形成される。この模型９の表
面に吹き付けられた発泡ポリウレタン樹脂１３は常温下
で所定時間の経過後硬化する。
【０００９】こうして作られた発泡ポリウレタン樹脂を
被覆したバックアップ用セラミック鋳型１を製造する。 まず，■ 発泡ポリウレタン樹脂を被覆したバックア
ップ用模型８および鋳枠３を定盤２上にセットする。（
図１（ａ））■ 水ガラスを粘結剤とするシャモット
砂７を充填後，ＣＯ２ガスを流して硬化させる。（図１
（ｂ））■ この後，鋳型を反転し，発泡ポリウレタ
ン樹脂被覆のバックアップ用模型８を抜型してバックア
ップ鋳型７が完成する。（図１（ｃ））以後，図２（ａ
）〜図２（ｄ），および，図３（ａ）〜図３（ｂ）に示
した従来法と同様の工程を経由してバックアップ鋳型７
とセラミック層１４より構成されるセラミック鋳型１が
完成する。
被覆したバックアップ用セラミック鋳型１を製造する。 まず，■ 発泡ポリウレタン樹脂を被覆したバックア
ップ用模型８および鋳枠３を定盤２上にセットする。（
図１（ａ））■ 水ガラスを粘結剤とするシャモット
砂７を充填後，ＣＯ２ガスを流して硬化させる。（図１
（ｂ））■ この後，鋳型を反転し，発泡ポリウレタ
ン樹脂被覆のバックアップ用模型８を抜型してバックア
ップ鋳型７が完成する。（図１（ｃ））以後，図２（ａ
）〜図２（ｄ），および，図３（ａ）〜図３（ｂ）に示
した従来法と同様の工程を経由してバックアップ鋳型７
とセラミック層１４より構成されるセラミック鋳型１が
完成する。
【００１０】なお，本実施例においては，模型９の表面
に発泡ポリウレタン樹脂１３を噴霧させながら吹き付け
て被覆して模型より大きなバックアップ模型８を形成さ
せたが，これに限定されるものでなく常温硬化型の発泡
性樹脂ならば何を用いてもよい。
に発泡ポリウレタン樹脂１３を噴霧させながら吹き付け
て被覆して模型より大きなバックアップ模型８を形成さ
せたが，これに限定されるものでなく常温硬化型の発泡
性樹脂ならば何を用いてもよい。
【００１１】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように，本発明
においては，バックアップ鋳型とセラミック層とで構成
されるセラミック鋳型を造型する際にバックアップ用模
型を用いてバックアップ鋳型を造型し，次いで製品用模
型とバックアップ鋳型との間に空隙を成形するようにバ
ックアップ鋳型を模型にかぶせ，前記空隙にセラミック
スラリを流し込み，前記スラリがゲル化して固化したら
，前記セラミック層を焼成するセラミック鋳型の造型方
法において，前記模型に前記セラミック層の厚さ分だけ
常温硬化型の発泡性樹脂を吹き付け硬化させて前記模型
より大きなバックアップ用模型とし，このバックアップ
用模型を用いてバックアップ鋳型を造型することにより
，■ 模型より大きなバックアップ用模型の製作が不
用となる。■ 複雑形状の模型であって部分的に鋳型
強度の補強が必要な場合にも，発泡性樹脂の吹き付け量
を部分的に増やすだけでよく，対応が容易である。■
バックアップ鋳型造型時の発泡性樹脂の変形がなく所
望するセラミック層の厚さが確保できる。■ バック
アップ鋳型造型時の離型性が良い。
においては，バックアップ鋳型とセラミック層とで構成
されるセラミック鋳型を造型する際にバックアップ用模
型を用いてバックアップ鋳型を造型し，次いで製品用模
型とバックアップ鋳型との間に空隙を成形するようにバ
ックアップ鋳型を模型にかぶせ，前記空隙にセラミック
スラリを流し込み，前記スラリがゲル化して固化したら
，前記セラミック層を焼成するセラミック鋳型の造型方
法において，前記模型に前記セラミック層の厚さ分だけ
常温硬化型の発泡性樹脂を吹き付け硬化させて前記模型
より大きなバックアップ用模型とし，このバックアップ
用模型を用いてバックアップ鋳型を造型することにより
，■ 模型より大きなバックアップ用模型の製作が不
用となる。■ 複雑形状の模型であって部分的に鋳型
強度の補強が必要な場合にも，発泡性樹脂の吹き付け量
を部分的に増やすだけでよく，対応が容易である。■
バックアップ鋳型造型時の発泡性樹脂の変形がなく所
望するセラミック層の厚さが確保できる。■ バック
アップ鋳型造型時の離型性が良い。
【図１（ａ）】本発明におけるバックアップ鋳型の製作
工程順序を示す図である。
工程順序を示す図である。
【図１（ｂ）】本発明におけるバックアップ鋳型の製作
工程順序を示す図である。
工程順序を示す図である。
【図１（ｃ）】本発明におけるバックアップ鋳型の製作
工程順序を示す図である。
工程順序を示す図である。
【図２（ａ）】従来法によるバックアップ鋳型の製作工
程順序を示す図である。
程順序を示す図である。
【図２（ｂ）】従来法によるバックアップ鋳型の製作工
程順序を示す図である。
程順序を示す図である。
【図２（ｃ）】従来法によるバックアップ鋳型の製作工
程順序を示す図である。
程順序を示す図である。
【図２（ｄ）】従来法によるバックアップ鋳型の製作工
程順序を示す図である。
程順序を示す図である。
【図３（ａ）】他の従来法によるバックアップ鋳型の製
作工程順序を示す図である。
作工程順序を示す図である。
【図３（ｂ）】他の従来法によるバックアップ鋳型の製
作工程順序を示す図である。
作工程順序を示す図である。
１ セラミック鋳型
２ 定盤
３ 鋳枠
４ 木型
５ バックアップ用鋳物砂
６ セラミックスラリ注入口
７ バックアップ鋳型
８ バックアップ用模型
９ 模型
１０ 空隙部
１１ セラミックスラリ
１２ シートワックス
１３ 発泡ポリウレタン
１４ セラミック層
１５ 発泡ポリウレタン入容器
Claims (1)
- 【請求項１】 バックアップ鋳型とセラミック層とで
構成されるセラミック鋳型を造型する際にバックアップ
用模型を用いてバックアップ鋳型を造型し，次いで製品
用模型とバックアップ鋳型との間に空隙を成形するよう
にバックアップ鋳型を模型にかぶせ，前記空隙にセラミ
ックスラリを流し込み，前記スラリがゲル化して固化し
たら，前記セラミック層を焼成するセラミック鋳型の造
型方法において，前記模型に前記セラミック層の厚さ分
だけ常温硬化型の発泡性樹脂を吹き付け硬化させて前記
模型より大きなバックアップ用模型とし，このバックア
ップ用模型を用いてバックアップ鋳型を造型することを
特徴とするセラミック鋳型の造型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22375591A JPH04351504A (ja) | 1991-05-28 | 1991-05-28 | セラミック鋳型の造型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22375591A JPH04351504A (ja) | 1991-05-28 | 1991-05-28 | セラミック鋳型の造型方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04351504A true JPH04351504A (ja) | 1992-12-07 |
Family
ID=16803203
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22375591A Pending JPH04351504A (ja) | 1991-05-28 | 1991-05-28 | セラミック鋳型の造型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04351504A (ja) |
-
1991
- 1991-05-28 JP JP22375591A patent/JPH04351504A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4812278A (en) | Process for preparing mold | |
| US4919193A (en) | Mold core for investment casting, process for preparing the same and process for preparing mold for investment casting having therewithin said mold core | |
| US4808360A (en) | Method of producing mold for slip casting and method of molding slip casting | |
| DE59510411D1 (de) | Verfahren für den Einsatz in der Giessereitechnik | |
| CN103212669A (zh) | 一种发动机汽缸体的消失模铸件模型及其铸造方法 | |
| JPH0747443A (ja) | ロストワックス鋳造方法 | |
| JP3133407B2 (ja) | セラミック鋳型の製造方法 | |
| JPS5835858B2 (ja) | 多孔質性の成形型 | |
| JPH0144124B2 (ja) | ||
| JPS611445A (ja) | 精密鋳造用鋳型の製造方法 | |
| JP2799158B2 (ja) | ショウ鋳型の成形方法と該方法に使用する模型と１次焼成台 | |
| JPS6358082B2 (ja) | ||
| CN108454303A (zh) | 一种非手工锻制非手工錾刻的铁画构件制作方法 | |
| JPH0218660B2 (ja) | ||
| JPH0118819B2 (ja) | ||
| JPS583783B2 (ja) | 鋳造製親柱、束柱等への模様形成方法 | |
| JPH0147267B2 (ja) | ||
| JPS5693509A (en) | Manufacture of metal mold | |
| CN114799045A (zh) | 一种用多种材料复合制造铸造用树脂模的方法 | |
| JPH01237044A (ja) | 鋳型造型方法 | |
| JPS6339333B2 (ja) | ||
| JPS61103647A (ja) | スリップキャスティング用鋳型の製作法 | |
| JPH01101108A (ja) | 無機質建材用模様型の製造方法 | |
| JPS60130443A (ja) | 模型製作法 | |
| JPS6071212A (ja) | モ−ルド型の製造方法 |