JPH0435194B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、家具用または車輌用のシートを製造
するに際してクツシヨン体の表面を被包するよう
用いられるシート用トリムカバーの製造方法に関
するものである。

従来の技術 従来、表皮材１、ワデイング材２、裏打ち材３
を一体接合して表面に凹凸模様４を有するトリム
カバーを製造するにあたつては、三者を単に重ね
合せて縫着或いはウエルダー溶着し（第７図参
照）、またはワデイング材２に凹状の溝５を形成
し、その溝５の凹部形状に相応するよう部分的に
折込んだ表皮材１をワデイング材２の表面に沿つ
て整合配置すると共に、これら三者を凹部個所で
縫着或いはウエルダー等で接合することが行われ
ている（第８図参照）。このようにして得たトリ
ムカバーは別工程でプラスチツクテープ６や布７
を吊込み部材として凹凸模様５の凹部に相当した
裏打ち材３の裏面に取付け、その吊込み部材のリ
ステイングワイヤ８にスプリング９等を掛止める
ことにより、このスプリング９等でクツシヨン体
に引張して被着するように組付けられている（第
９，１０図参照）。

発明が解決しようとする問題点 然し、これらトリムカバーで、単に三者を一体
接合したものの場合には表皮材１の伸び率または
抗張力等でワデイング材２が裏打ち材３側に膨出
して裏面側に逃げるため、表面側に呈出する凹凸
模様４の起伏を大きく保持できずしかも凹凸模様
４が不鮮明になることを避け得ない。また凹溝５
を形成して表皮材１を溝形状に合せて接合するも
のの場合には凹凸模様を大きな起伏で形成できる
ものの、その凹部の底面相当個所で三者を一体に
接合する際に表皮材１とワデイング材２の凹溝５
の側面との間に隙間Ｘが生じ、着座時に表皮材１
が移動してうねりやダブ付きＹ等で皺が発生し易
い欠点がある（第１１図ａ，ｂ参照）。更に、こ
れらのトリムカバーでは吊込み部材６，７をカバ
ー自体の製造工程とは別工程で取付けるため工程
が複雑になるばかりでなく別ものの吊込み部材
６，７を取付けるから大きな幅の縫い代や溶着代
が必要でしかも当該部分を相対的に肉厚にして座
者に違和感を与えるものである。

問題点を解決するための手段 本発明に係るシート用トリムカバーの製造方法
においては、ワデイング材に肉厚を切り抜いて溝
を形成し、そのワデイング材に表皮材、裏内ち材
を一体に接合した後、ワデイング材の溝幅を相対
的に狭幅にしつつ表皮材を溝面に沿つて陥入させ
ると共に裏打ち材を裏面側に垂ませ、その垂ませ
部分の上辺相当個所で表皮材と裏打ち材との間を
接合して表面側に凹凸模様を付形し、しかも裏面
側に裏打ち材の垂ませ部分でシート吊込み袋を形
成するようにされている。

作 用 このようにしてトルムカバーを製造するときに
は、ワデイング材の溝内に表皮材を陥入させるこ
とにより凹凸模様を大きな起伏で形成できると共
に、ワデイング材の溝幅を狭幅にしつつ表皮材を
強制的に陥入するから表皮材にダブ付き等が生ず
ることがなく、また、その陥入個所に対応した裏
打ち材の垂ませ上辺相当個所で表皮材と裏打ち材
との間を接合するため凹凸模様の付形と同時に裏
打ち材の垂ませ部分で付込み袋も連続して形成す
ることができるようになる。

実施例 以下、第１〜６図を参照して説明すれば、次の
通りである。

このトリムカバーは表皮材１０、ワデイング材
１１、裏打ち材１２とを三者一体に接合すること
により形成したものであり、表面側には表皮材１
０をワデイング材１１の肉厚内に陥入させて付形
した凹凸模様１３が設けられている。また、裏面
側には裏打ち材１１を垂ませて形成した吊込み袋
１４が設けられている（第１図ａ参照）。そのト
リムカバーはシートのクツシヨンパツド１５に被
せ、吊込み袋１４にリステイングワイヤ１６を挿
入してスプリング１７を掛止め、その下端側をシ
ートフレームやＳ字バネ等に連結することにより
シート体を組立てるよう用いることができる（第
１図ｂ参照）。また、このトリムカバーはワイデ
イング材１１の肉厚を切り抜いて溝１８を形成
し、その溝１８を相対的に狭幅にするよう幅寄せ
しつつ表皮材１０を溝１８内に陥入すると共に裏
打ち材１２の余剰部分を垂ませ、垂ませ部分の上
辺相当個所で表皮材１０と裏打ち材１２との間を
縫着或いは溶着して接合することにより製造する
ことができる。ワデイング材１１に溝１８を形成
する際には好適な実施例として事後に裏打ち材１
２をラミネートする平面側に溝１８を予め設け、
またワデイング材１１の肉厚を一部残すようにす
るとよい（第１図ｃ参照）。この場合には表皮材
１０を溝１８内に陥入したとき、ワデイング材１
０の残した肉厚部分が溝１８の側面に圧着されて
当該部分のワデイング密度を高め得るため、表面
側に呈出する凹凸模様１３をより大きな起伏で形
成できしかも保形性を高めることができるからで
ある。

更に、この製造工程を具体的に説明すると、ロ
ール状に巻回した表皮材１０、ワデイング材１
１、裏打ち材１２の各構成材料を連続的に繰出
し、その途上でワデイング材１１にはチツプソー
Ｃで長手方向に連続した溝１８を設ける。この溝
付形後に、ワデイング材１１の両面にロールコー
タで接着剤を塗布し或いはワデイング材としてウ
レタンスラブ等を用いるときにはフレームＦで表
面を加熱溶融させて表皮材１０、裏打ち材１２を
連続的にラミネートする（第２図ａ参照）。これ
ら表皮材１０、裏打ち材１２をラミネートした状
態ではいずれもフラツト状のままであり（第１図
ｃ参照）、それを巻取つてストツクするようにで
きる。次にアンコイラＡ等から三者一体にラミネ
ートしたシート材料Ｓを繰出してキルテイングマ
シンＭ等を適用することにより表皮材１０と裏打
ち材１２との間を接合する。この接合に先立つ
て、ロール装置Ｒでワデイング材１１の溝１８を
幅寄せしつつ溝部分の表皮材１０を溝内に陥入し
また裏打ち材１２の余剰部分を垂ませるようにす
る（第２図ｂ参照）。このロール装置Ｒにはタツ
クロールR₁，R₁…と裏打ち材１２の余剰部分を
摘まむピンチロールR₂，R₂…が備えられ、また
シート材料の送りベースＢに対向してうねり押え
ボードＰと左右には幅寄せガイドＧが設けられて
いる（第３図参照）。このロール装置Ｒでは例え
ば三条の凹部個所を持つ凹凸模様１３を付形する
場合、ガイドＧで左右からシート材料Ｓを案内し
つつベースＢ上を搬送する途上で、複数のタツク
ロールR₁のうち中央に位置するものでまず幅寄
せし、次に左右に位置するものを作用するとよい
（第３図ｂ，ｃ参照）。この幅寄せで表皮材１０が
ワデイング材１１の溝１８内に徐々に陥入し、ま
た裏打ち材12の余剰部分１４′が下方に垂み出す
ようになる。それら各タツクロールR₁に対応し
て後方には若干幅狭に形成されたタツクロール
R₁が夫々配置されており、これら幅狭なロール
R₁でワデイング材１１の溝１８を更に狭幅にし
つつ表皮材１０を陥入させる（第３図ｃ，ｄ及び
第４図参照）。これに伴つて、裏打ち材１２では
吊込み袋１４を形成するに必要な寸法分で余剰部
分１４′が垂れ出し、それをピンチロールR₂で挾
持しつつ袋状に形成する（第３図ｄ参照）。この
ピンチロールR₂にはローレツト加工を施して余
剰部分１４′を下方に引張作用させるとよく、そ
のロールでは余剰部分１４′を偏平な袋状に折畳
むことができるため事後の縫着等を容易に行い得
るようにする。この後、キルテイングマシンＭで
表皮材１０と裏打ち材１２との間を接合する際に
はタツク送りボードＢで各凹所を押えてミシン針
Ｋで縫着することができる（第５図ａ参照）。そ
の縫着は、タツクを取つて形成した凹所の底面で
余剰部分で形成した垂ませ部分１４′の上辺相当
個所に沿つて行うようにする。この縫着で垂ませ
部分１４′は上辺相当個所が表皮材１０との間で
接合されているため袋状を呈し、それを吊込み袋
１４として用いることができるようになる。ま
た、この縫着にあつては垂ませ部分１４′を裏打
ち材１２の裏面側に折畳むようガイドして重ね縫
いしてもよく（第５図ｂ，ｃ参照）、或いは袋状
に垂ませた各上辺を表皮材１０と夫々縫着するこ
とによりダブルステツチで接合するようにでき
る。

このようにして製造したトリムカバーは、所定
寸法に裁断してクツシヨンパツド１５に被着する
よう用いることができる。そのトリムカバーには
凹凸模様１３を付形すると共に吊込み袋１４も同
時に形成されており、これにリステイングワイヤ
等を挿入することによりクツシヨンパツド１５に
被着することができる。その状態では、ワデイン
グ材１１の溝１８を狭幅にしつつ強制的に表皮材
１０を溝内に陥入させて裏打ち材１２との間で接
合されているから凹凸模様１３が起伏の大きなし
かも鮮明な縁取り形状を呈するようになる。

なお、上述した実施例ではワデイング材１１の
裏打ち材１２をラミネートする側に溝１８を設け
たが、これに代えて表皮材１０をラミネートする
側に溝１８を設けることにより同様なトリムカバ
ーを製造するようにもできる。（第６図ａ，ｂ参
照）。

発明の効果 以上の如く、本発明に係るシート用トリムカバ
ーの製造方法に依れば、凹凸模様を大きな起伏で
鮮明に形成できるばかりでなく、裏打ち材より連
続させて吊込み袋を形成するところから解れ等に
よる外れが生ずることがなく長期間に亘つて凹凸
パターンの形状保持を可能にし、また縫い代や溶
着代を少なくできることにより座者に違和感を与
えることがなく、更にはシート表皮の製造工程中
で吊込み袋を形成できるから工程の簡略化も図り
得るようになる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａは本発明に係る方法で製造したトリム
カバーの一部側断面図、第１図ｂは同トリムカバ
ーをクツシヨンパツドに被着した状態の説明図、
第１図ｃは同トリムカバーの一実施例に係る製造
工程を示す説明図、第２図ａ，ｂは同工程で表皮
材、ワデイング材、裏打ち材をラミネートする工
程並びにそれに引続く表皮材と裏打ち材との接合
工程を示す説明図、第３図ａ〜ｄ及び第４図はワ
デイング材の溝に表皮材を陥入させまた裏打ち材
を垂ませる工程の説明図、第５図ａ〜ｃは表皮材
と裏打ち材との接合工程を詳細に示す説明図、第
６図ａ，ｂは別の実施例に係るトリムカバーの製
造方法を示す説明図並びに同方法で製造したトリ
ムカバーの一部側断面図、第７〜１０図及び第１
１図ａ，ｂは従来例に係るトリムカバーの製造方
法を示す説明図、同方法で製造したトリムカバー
の一部側断面図並びに同トリムカバーの取付構造
を示す説明図である。 １０：表皮材、１１：ワデイング材、１２：裏
打ち材、１３：凹凸模様、１４：吊込み袋、１
４′：垂ませ部分、１８：溝。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ ワデイング材に肉厚を切り抜いて溝を形成
   し、そのワデイング材に表皮材、裏内ち材を一体
   に接合した後、ワデイング材の溝幅を相対的に狭
   幅にしつつ表皮材を溝面に沿つて陥入させると共
   に裏打ち材を裏面側に垂ませ、その垂ませ部分の
   上辺相当個所で表皮材と裏打ち材との間を接合し
   て表面側に凹凸模様を付形し、しかも裏面側に裏
   打ち材の垂ませ部分でシート吊込み袋を形成した
   ことを特徴とするシート用トリムカバーの製造方
   法。