JPH0435530B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0435530B2 JPH0435530B2 JP58018861A JP1886183A JPH0435530B2 JP H0435530 B2 JPH0435530 B2 JP H0435530B2 JP 58018861 A JP58018861 A JP 58018861A JP 1886183 A JP1886183 A JP 1886183A JP H0435530 B2 JPH0435530 B2 JP H0435530B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lance
- refractory
- temperature
- stirring
- refining
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
- B22D1/002—Treatment with gases
- B22D1/005—Injection assemblies therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
本発明は、溶融金属の撹拌及び精錬処理に使用
される耐火物被覆ランスの耐用寿命を延命せしめ
る方法に関するものである。 一般に、撹拌ランスと呼ばれている金属管の外
側を耐火物で被覆した耐火物被覆ランス（以下単
にランスという）が精錬処理に使用される。 第１図は精錬容器内に撹拌ランスを用いて精錬
処理を行う説明図、第２図は撹拌ランスの構造説
明図である。 第１図及び第２図において、符号１は取鍋、２
は取鍋蓋、３は撹拌ランス、４は溶鉄、５は溶鉄
４上に浮上しているスラグ、６は撹拌ランス３か
らガスを吹込んだ場合のバブリングを図示したも
のである。又、７は撹拌ランス３の金属管であ
り、７′は金属管７のガス通過孔、８はその外側
に被覆した被覆耐火物、９はフランジである。 第２図に示す如き構造の撹拌ランス３は、第１
図に示すような取鍋等精錬容器１内の溶融金属中
に浸漬され、撹拌のためのガス又は精錬のための
ガス及びフラツクスをこの撹拌ランス３により吹
込んで、溶融金属の撹拌及び精錬を行うために使
用される。 又、一般的な精錬処理時のランスの使用条件を
第１表に示す。 従来、第１表に示すような使用条件において、
耐用寿命延長のために何等対策を講じない場合の
ランスの寿命は、後述の第２表に示す如く、溶銑
を処理した場合で平均27.5回、溶鋼を処理した場
合で平均2.8回と寿命が短かつた。そのためコス
トが高くなるという問題があり、ランスの寿命延
長のための改善が要望されていた。 本発明者等は、このランスの耐用寿命が短いこ
との原因として、被覆耐火物の損耗についてその
機構を明らかにするために、耐火物内の温度変化
並びにランス被覆耐火物の表面からの深さ方向
（30mmと５mm）の熱膨腸をランスの精錬処理時、
非処理時について夫々調査した。その結果を第３
図に示す。 第３図において、縦軸は温度、横軸は精錬処理
経過時間を示す。
される耐火物被覆ランスの耐用寿命を延命せしめ
る方法に関するものである。 一般に、撹拌ランスと呼ばれている金属管の外
側を耐火物で被覆した耐火物被覆ランス（以下単
にランスという）が精錬処理に使用される。 第１図は精錬容器内に撹拌ランスを用いて精錬
処理を行う説明図、第２図は撹拌ランスの構造説
明図である。 第１図及び第２図において、符号１は取鍋、２
は取鍋蓋、３は撹拌ランス、４は溶鉄、５は溶鉄
４上に浮上しているスラグ、６は撹拌ランス３か
らガスを吹込んだ場合のバブリングを図示したも
のである。又、７は撹拌ランス３の金属管であ
り、７′は金属管７のガス通過孔、８はその外側
に被覆した被覆耐火物、９はフランジである。 第２図に示す如き構造の撹拌ランス３は、第１
図に示すような取鍋等精錬容器１内の溶融金属中
に浸漬され、撹拌のためのガス又は精錬のための
ガス及びフラツクスをこの撹拌ランス３により吹
込んで、溶融金属の撹拌及び精錬を行うために使
用される。 又、一般的な精錬処理時のランスの使用条件を
第１表に示す。 従来、第１表に示すような使用条件において、
耐用寿命延長のために何等対策を講じない場合の
ランスの寿命は、後述の第２表に示す如く、溶銑
を処理した場合で平均27.5回、溶鋼を処理した場
合で平均2.8回と寿命が短かつた。そのためコス
トが高くなるという問題があり、ランスの寿命延
長のための改善が要望されていた。 本発明者等は、このランスの耐用寿命が短いこ
との原因として、被覆耐火物の損耗についてその
機構を明らかにするために、耐火物内の温度変化
並びにランス被覆耐火物の表面からの深さ方向
（30mmと５mm）の熱膨腸をランスの精錬処理時、
非処理時について夫々調査した。その結果を第３
図に示す。 第３図において、縦軸は温度、横軸は精錬処理
経過時間を示す。
【表】
又、ランスの被覆耐火物の熱膨腸率は、温度に
対して変化せず一定であり、次式の如く熱膨腸は
温度差に比例する。 △Ｌ＝α（Ｔ−T0）L0 ここで、△Ｌ：熱膨張（Ｔにおける長さ） α：熱膨張率（温度に対して一定） Ｔ：その時の温度 T0：常温（20℃） L0：初期の長さ 従つて、第３図は熱膨張の時間に対する変化図
と見ることができる。 ところで、ランスを精錬処理のため容器内の溶
融金属中に浸漬すると、第３図に示すように、ラ
ンス外表面は直ちに溶融金属の熱を受け温度が上
昇する。その場合、耐火物の内部は、外表面より
遅れて温度上昇が起こる。この時熱膨張は外表面
の方が内部より大きく被覆耐火物表面に圧縮応力
がかかるけれども、耐火物は一般に圧縮強度が十
分高く、問題とならないので、ランスの予熱処理
は特に必要はないことが判明した。 しかし、精錬処理後、溶融金属中に浸漬されて
いたランスは、大気中に引抜かれる場合、大気に
よつて急激に冷却される。このため第３図に見ら
れるように耐火物表面の温度は耐火物内部の温度
より低下する。 具体的には、第３図において、精錬処理経過時
間120分の精錬処理後の当初においては、ランス
外表面から５mm位置の表面の耐火物温度（実線）
の方がランス外表面から30mm位置の内部の耐火物
温度（鎖線）より高いが、その後は実線で示す表
面の耐火物温度の方が鎖線で示す内部の耐火物温
度より低下する。そして、当初の厚み方向25mm当
りの温度勾配（30mmの位置の温度と５mmの位置の
温度との温度差ｔ）は約−200℃であり、同様に
実線で示す表面の耐火物温度及び鎖線で示す内部
の耐火物温度がいずれも約800℃程度まで冷却さ
れる場合の厚み方向の温度勾配はいずれも約350
℃を示し大きい。 このように厚み方向の温度勾配が大きい場合、
耐火物表面は収縮しようとした表面に引張りの応
力が働くが、耐火物は引張りに弱く、第４図に示
す如く表面に亀裂Ｃを生ずる。この亀裂は次の処
理時にさらに拡大されると共に、この亀裂部から
スラグの侵食を受け、耐火物を損傷させることを
見知した。 本発明は、溶融金属の撹拌及び精錬処理に使用
される溶融金属撹拌ランスの耐火物被覆の耐用寿
命の延長を図りコストを低減することを目的とす
る。 本発明者等は、前記の知見に基づいて、被覆耐
火物の亀裂、剥離と、それに起因する亀裂部への
スラグ侵食を防止するための方法として、亀裂発
生の原因であるランス表面温度の低下を防止し、
更に耐火物内部と外表面の表層からの厚み方向の
温度勾配を少なくすることに着目し、本発明に到
達したものである。 即ち、本発明は、ガス通過孔を有する金属管と
その外周を囲む耐火物よりなる溶融金属撹拌ラン
スにて、取鍋等の精錬容器内の溶融金属中に、ガ
ス及び／又はフラツクスを吹き込んで撹拌するに
際し、 精錬容器の直上位置に、下部に加熱バーナ口を
有し、下端が開放又は開閉自在の蓋を有する鉄皮
と断熱材より成る保温容器を設け、 精錬処理終了後、前記保温容器内に溶融金属撹
拌ランスを引上げ収容し、 該ランスの耐火物表層から30mm以内の温度がほ
ぼ800℃迄冷却される間の厚み方向25mm当りの温
度勾配を100℃以下に、ランスを保温、加熱又は
保温、加熱後ランス金属管部を冷却することを特
徴とする溶融金属撹拌ランスの延命方法である。 本発明方法は適用する撹拌ランスの構造は、ど
のような構造のものであつてもよいが、その一例
として、第２図に示した撹拌ランスを使用した場
合の保温又は加熱方法について、図に基づき説明
する。 第５図ａ，ｂ，ｃ，ｄは夫々撹拌ランス３を保
温するため保温容器の一例を示す説明図であり、
第６図は前記保温容器を取鍋１の直上位置に設置
した状態を示す説明図である。 図において、１０は保温容器、１１は鉄皮、１
２は断熱材、１３は保温蓋、１４はヒンジ、１５
はバーナーである。 この保温容器１０は保温蓋１３を含めて鉄皮１
１と断熱材１２とで構成されている。そして、こ
の保温容器１０は第６図に示す如く取鍋１の直上
位置へ設置し、処理終了後引上げられた撹拌ラン
ス３がそのまま収容されるようにすることが保温
上または作業性上から好ましい。 又、この保温容器１０は、第５図ａに示すよう
に下端を開放のままとしてもよいが、保温効果を
高めるために、第５図ｂに示す如くヒンジ１４を
用いるか若しくは第５図ｃに示す如く矢印方向の
スライド機構を用いる等により、開閉自在とする
ことが好ましい。また加熱する必要がある場合、
第５図ｄに示すバーナー１５により燃料を送り加
熱する。 本発明方法においては、精錬処理終了後の撹拌
ランス３に前述のランス被覆耐火物の熱膨張に関
する式に基づいて、熱膨張を少なくするように保
温又は加熱を施し、かつ耐火物表層から30mm以内
の温度がほぼ800℃迄冷却される間、耐火物の厚
み方向25mm当りの温度勾配を100℃以下になるよ
うに、保温、加熱又は保温、加熱後必要に応じて
撹拌ランスに後吹きとして冷却ガス（空気、N2、
Ar等）を吹込むことによりランス金属管７を冷
却し、この金属管７の熱膨腸を抑制して被覆耐火
物８との間に従来は発生していた物理的に歪みを
なくすことにより、耐火物外表面に発生する亀
裂、剥離を防止する。その結果として撹拌ランス
３の耐用寿命を延長させることができるものであ
る。次の第２表に精錬処理条件並びに保温容器の
構造を種々変更した場合の実施例を示す。尚、比
較例として保温又は加熱をしない例を従来法とし
て挙げた。 また、第２表に示すNo.８実施例における耐火物
内の厚み方向における温度変化を処理時、非処理
時の精錬処理経過時間について第７図に示す。
対して変化せず一定であり、次式の如く熱膨腸は
温度差に比例する。 △Ｌ＝α（Ｔ−T0）L0 ここで、△Ｌ：熱膨張（Ｔにおける長さ） α：熱膨張率（温度に対して一定） Ｔ：その時の温度 T0：常温（20℃） L0：初期の長さ 従つて、第３図は熱膨張の時間に対する変化図
と見ることができる。 ところで、ランスを精錬処理のため容器内の溶
融金属中に浸漬すると、第３図に示すように、ラ
ンス外表面は直ちに溶融金属の熱を受け温度が上
昇する。その場合、耐火物の内部は、外表面より
遅れて温度上昇が起こる。この時熱膨張は外表面
の方が内部より大きく被覆耐火物表面に圧縮応力
がかかるけれども、耐火物は一般に圧縮強度が十
分高く、問題とならないので、ランスの予熱処理
は特に必要はないことが判明した。 しかし、精錬処理後、溶融金属中に浸漬されて
いたランスは、大気中に引抜かれる場合、大気に
よつて急激に冷却される。このため第３図に見ら
れるように耐火物表面の温度は耐火物内部の温度
より低下する。 具体的には、第３図において、精錬処理経過時
間120分の精錬処理後の当初においては、ランス
外表面から５mm位置の表面の耐火物温度（実線）
の方がランス外表面から30mm位置の内部の耐火物
温度（鎖線）より高いが、その後は実線で示す表
面の耐火物温度の方が鎖線で示す内部の耐火物温
度より低下する。そして、当初の厚み方向25mm当
りの温度勾配（30mmの位置の温度と５mmの位置の
温度との温度差ｔ）は約−200℃であり、同様に
実線で示す表面の耐火物温度及び鎖線で示す内部
の耐火物温度がいずれも約800℃程度まで冷却さ
れる場合の厚み方向の温度勾配はいずれも約350
℃を示し大きい。 このように厚み方向の温度勾配が大きい場合、
耐火物表面は収縮しようとした表面に引張りの応
力が働くが、耐火物は引張りに弱く、第４図に示
す如く表面に亀裂Ｃを生ずる。この亀裂は次の処
理時にさらに拡大されると共に、この亀裂部から
スラグの侵食を受け、耐火物を損傷させることを
見知した。 本発明は、溶融金属の撹拌及び精錬処理に使用
される溶融金属撹拌ランスの耐火物被覆の耐用寿
命の延長を図りコストを低減することを目的とす
る。 本発明者等は、前記の知見に基づいて、被覆耐
火物の亀裂、剥離と、それに起因する亀裂部への
スラグ侵食を防止するための方法として、亀裂発
生の原因であるランス表面温度の低下を防止し、
更に耐火物内部と外表面の表層からの厚み方向の
温度勾配を少なくすることに着目し、本発明に到
達したものである。 即ち、本発明は、ガス通過孔を有する金属管と
その外周を囲む耐火物よりなる溶融金属撹拌ラン
スにて、取鍋等の精錬容器内の溶融金属中に、ガ
ス及び／又はフラツクスを吹き込んで撹拌するに
際し、 精錬容器の直上位置に、下部に加熱バーナ口を
有し、下端が開放又は開閉自在の蓋を有する鉄皮
と断熱材より成る保温容器を設け、 精錬処理終了後、前記保温容器内に溶融金属撹
拌ランスを引上げ収容し、 該ランスの耐火物表層から30mm以内の温度がほ
ぼ800℃迄冷却される間の厚み方向25mm当りの温
度勾配を100℃以下に、ランスを保温、加熱又は
保温、加熱後ランス金属管部を冷却することを特
徴とする溶融金属撹拌ランスの延命方法である。 本発明方法は適用する撹拌ランスの構造は、ど
のような構造のものであつてもよいが、その一例
として、第２図に示した撹拌ランスを使用した場
合の保温又は加熱方法について、図に基づき説明
する。 第５図ａ，ｂ，ｃ，ｄは夫々撹拌ランス３を保
温するため保温容器の一例を示す説明図であり、
第６図は前記保温容器を取鍋１の直上位置に設置
した状態を示す説明図である。 図において、１０は保温容器、１１は鉄皮、１
２は断熱材、１３は保温蓋、１４はヒンジ、１５
はバーナーである。 この保温容器１０は保温蓋１３を含めて鉄皮１
１と断熱材１２とで構成されている。そして、こ
の保温容器１０は第６図に示す如く取鍋１の直上
位置へ設置し、処理終了後引上げられた撹拌ラン
ス３がそのまま収容されるようにすることが保温
上または作業性上から好ましい。 又、この保温容器１０は、第５図ａに示すよう
に下端を開放のままとしてもよいが、保温効果を
高めるために、第５図ｂに示す如くヒンジ１４を
用いるか若しくは第５図ｃに示す如く矢印方向の
スライド機構を用いる等により、開閉自在とする
ことが好ましい。また加熱する必要がある場合、
第５図ｄに示すバーナー１５により燃料を送り加
熱する。 本発明方法においては、精錬処理終了後の撹拌
ランス３に前述のランス被覆耐火物の熱膨張に関
する式に基づいて、熱膨張を少なくするように保
温又は加熱を施し、かつ耐火物表層から30mm以内
の温度がほぼ800℃迄冷却される間、耐火物の厚
み方向25mm当りの温度勾配を100℃以下になるよ
うに、保温、加熱又は保温、加熱後必要に応じて
撹拌ランスに後吹きとして冷却ガス（空気、N2、
Ar等）を吹込むことによりランス金属管７を冷
却し、この金属管７の熱膨腸を抑制して被覆耐火
物８との間に従来は発生していた物理的に歪みを
なくすことにより、耐火物外表面に発生する亀
裂、剥離を防止する。その結果として撹拌ランス
３の耐用寿命を延長させることができるものであ
る。次の第２表に精錬処理条件並びに保温容器の
構造を種々変更した場合の実施例を示す。尚、比
較例として保温又は加熱をしない例を従来法とし
て挙げた。 また、第２表に示すNo.８実施例における耐火物
内の厚み方向における温度変化を処理時、非処理
時の精錬処理経過時間について第７図に示す。
【表】
【表】
第７図に示す如く、経過時間120分の精錬処理
後の当初においては、従来法の第３図と同様に、
ランス外表面から深さ５mm位置の耐火物温度（実
線）の方がランス外表面から深さ30mm位置の耐火
物温度（鎖線）より高いが、その後は表面の耐火
物温度（実線）の方が内部の耐火物温度（鎖線）
より低下し、経過時間180分の精錬処理後におい
ては、第３図と相違して表面の耐火物温度（実
線）の方が内部の耐火物温度（鎖線）より高くな
つている。又、そして、厚み方向25mm当りの温度
勾配（30mm位置の温度と５mm位置の温度との温度
差ｔ）を表面温度が800℃迄冷却される間、100℃
以下になるように保温されるので、従来法の第３
図に比較して厚み方向の温度勾配は1/3と少なく
なり、かつランス外表面温度の下降状態が抑えら
れ、800℃程度迄の冷却となり、熱膨張の変動が
少なくなり、ランスの寿命は7.6回となつた。 本実施例の場合は保温のみを行つたが、第５図
ｄの保温容器を用い加熱保温を行つたNo.10実施例
の場合、寿命は8.0回と更に延長された。 本発明方法によると、第２表に示す如く、ラン
スの寿命は従来法と比較して、溶銑処理の場合は
1.2〜1.5倍、溶鋼処理の場合は1.9〜2.9倍と長く
なり、コストは従来法の溶鋼処理を基準の１とし
た場合、表示した如く0.13〜0.5と飛躍的に低廉
となつた。 本発明方法は、精錬処理終了後の撹拌ランスを
精錬容器の直上位置に、鉄皮と断熱材より成る保
温容器を設けたので加熱、保温の作業性もよく、
耐火物表層から30mm以内の温度がほぼ800℃迄冷
却される間、耐火物の厚み方向25mm当りの温度勾
配を100℃以下になるように、保温、加熱又は保
温、加熱後必要に応じて冷却ガスを撹拌ランスに
吹込むことにより冷却し、耐火物外表面に発生す
る亀裂、剥離を防止し、結果として撹拌ランスの
耐用寿命を延長し、コスト低減の効果を奏するも
のである。
後の当初においては、従来法の第３図と同様に、
ランス外表面から深さ５mm位置の耐火物温度（実
線）の方がランス外表面から深さ30mm位置の耐火
物温度（鎖線）より高いが、その後は表面の耐火
物温度（実線）の方が内部の耐火物温度（鎖線）
より低下し、経過時間180分の精錬処理後におい
ては、第３図と相違して表面の耐火物温度（実
線）の方が内部の耐火物温度（鎖線）より高くな
つている。又、そして、厚み方向25mm当りの温度
勾配（30mm位置の温度と５mm位置の温度との温度
差ｔ）を表面温度が800℃迄冷却される間、100℃
以下になるように保温されるので、従来法の第３
図に比較して厚み方向の温度勾配は1/3と少なく
なり、かつランス外表面温度の下降状態が抑えら
れ、800℃程度迄の冷却となり、熱膨張の変動が
少なくなり、ランスの寿命は7.6回となつた。 本実施例の場合は保温のみを行つたが、第５図
ｄの保温容器を用い加熱保温を行つたNo.10実施例
の場合、寿命は8.0回と更に延長された。 本発明方法によると、第２表に示す如く、ラン
スの寿命は従来法と比較して、溶銑処理の場合は
1.2〜1.5倍、溶鋼処理の場合は1.9〜2.9倍と長く
なり、コストは従来法の溶鋼処理を基準の１とし
た場合、表示した如く0.13〜0.5と飛躍的に低廉
となつた。 本発明方法は、精錬処理終了後の撹拌ランスを
精錬容器の直上位置に、鉄皮と断熱材より成る保
温容器を設けたので加熱、保温の作業性もよく、
耐火物表層から30mm以内の温度がほぼ800℃迄冷
却される間、耐火物の厚み方向25mm当りの温度勾
配を100℃以下になるように、保温、加熱又は保
温、加熱後必要に応じて冷却ガスを撹拌ランスに
吹込むことにより冷却し、耐火物外表面に発生す
る亀裂、剥離を防止し、結果として撹拌ランスの
耐用寿命を延長し、コスト低減の効果を奏するも
のである。
第１図は精錬容器内に撹拌ランスを用いて精錬
処理を行う説明図、第２図は撹拌ランスの構造説
明図、第３図は撹拌ランスの従来法による使用時
における耐火物の処理時、非処理時の温度変化を
示す説明図、第４図は撹拌ランスの耐火物表面の
亀裂を示す説明図、第５図ａ，ｂ，ｃ，ｄは実施
例に用いられた夫々保温容器の一例を示す説明
図、第６図は本発明の実施例における保温容器を
取鍋直上に設置した説明図、第７図は本発明方法
による処理時、非処理時の耐火物の温度変化を示
した説明図である。 図において、１……取鍋、２……取鍋蓋、３…
…撹拌ランス、４……溶鉄、５……スラグ、６…
…バブリング、７……金属管、７′……ガス通過
孔、８……被覆耐火物、９……フランジ、１０…
…保温容器、１１……鉄皮、１２……断熱材、１
３……保温蓋、１４……ヒンジ、１５……バーナ
ー。
処理を行う説明図、第２図は撹拌ランスの構造説
明図、第３図は撹拌ランスの従来法による使用時
における耐火物の処理時、非処理時の温度変化を
示す説明図、第４図は撹拌ランスの耐火物表面の
亀裂を示す説明図、第５図ａ，ｂ，ｃ，ｄは実施
例に用いられた夫々保温容器の一例を示す説明
図、第６図は本発明の実施例における保温容器を
取鍋直上に設置した説明図、第７図は本発明方法
による処理時、非処理時の耐火物の温度変化を示
した説明図である。 図において、１……取鍋、２……取鍋蓋、３…
…撹拌ランス、４……溶鉄、５……スラグ、６…
…バブリング、７……金属管、７′……ガス通過
孔、８……被覆耐火物、９……フランジ、１０…
…保温容器、１１……鉄皮、１２……断熱材、１
３……保温蓋、１４……ヒンジ、１５……バーナ
ー。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ガス通過孔を有する金属管とその外周を囲む
耐火物よりなる溶融金属撹拌ランスにて、取鍋等
の精錬容器内の溶融金属中に、ガス及び／又はフ
ラツクスを吹き込んで撹拌するに際し、 前記精錬容器の直上位置に、下部に加熱バーナ
口を有し、下端が開放又は開閉自在の蓋を有する
鉄皮と断熱材より成る保温容器を設け、 精錬処理終了後、前記保温容器内に前記溶融金
属撹拌ランスを引上げ収容し、 該ランスを保温、加熱又は保温、加熱後ランス
金属管部を冷却することにより、耐火物表層から
30mm以内の温度がほぼ800℃迄冷却される間、耐
火物の厚み方向25mm当りの温度勾配を100℃以下
に制御することを特徴とする溶融金属撹拌ランス
の延命方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1886183A JPS59145729A (ja) | 1983-02-09 | 1983-02-09 | 溶融金属撹「はん」ランスの延命方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1886183A JPS59145729A (ja) | 1983-02-09 | 1983-02-09 | 溶融金属撹「はん」ランスの延命方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59145729A JPS59145729A (ja) | 1984-08-21 |
| JPH0435530B2 true JPH0435530B2 (ja) | 1992-06-11 |
Family
ID=11983317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1886183A Granted JPS59145729A (ja) | 1983-02-09 | 1983-02-09 | 溶融金属撹「はん」ランスの延命方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59145729A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6652148B2 (ja) * | 2017-03-13 | 2020-02-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 不定形耐火物の使用方法、溶銑処理設備の操業方法、溶銑の脱硫方法及び溶銑の予備処理方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5614362U (ja) * | 1979-07-13 | 1981-02-06 |
-
1983
- 1983-02-09 JP JP1886183A patent/JPS59145729A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59145729A (ja) | 1984-08-21 |
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