JPH0435538B2 - - Google Patents
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- JPH0435538B2 JPH0435538B2 JP57118910A JP11891082A JPH0435538B2 JP H0435538 B2 JPH0435538 B2 JP H0435538B2 JP 57118910 A JP57118910 A JP 57118910A JP 11891082 A JP11891082 A JP 11891082A JP H0435538 B2 JPH0435538 B2 JP H0435538B2
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Landscapes
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
Description
（技術分野）
本発明は、機械、器具等の導体、部品などとし
て使用される時効析出型合金線状体の製造方法に
関するものである。 （背景技術） 近年、機器の小型化、軽量化の要求が高まり、
例えば配線用導体、巻線用導体等にも細線化の要
求が大である。又細線化に伴なつて逆に高強度材
料の要求も強まつている。又耐軟化性もしばしば
要求される。 従来高導電性、高強度、高延性、耐軟化性と言
つた上述の要求に応ずるには、Cu−Cr、Cu−Zr
合金などのいわゆる時効析出型合金がしばしば使
用されて来た。 しかし、これらの時効析出型合金は必ずしも純
金属より加工性が良いわけではなく、細線に仕上
げるためには、多数工程の加工および処理を施さ
ねばならない。 例えば時効析出型合金の厚さ0.2mmの条材を製
造しようとする場合、従来の一般的な工業的製造
工程は第３図イに示すように、インゴツトに溶
解、鋳造後、熱間圧延や熱間押出しにより熱間加
工した後、過飽和固溶体とするための溶体化熱処
理を行ない、しかる後多くの場合皮剥などの表面
酸化物の除去等を行なつた後、冷間加工し、高々
減面率90％以下の圧下毎に、中間焼鈍処理して最
終所望サイズに加工した後、最終時効析出熱処理
すると言つた多数の工程を経るのが一般的であつ
た。第３図イ，ロにおいて（ ）内は必要により
適宜実施する工程を示す。 このような方法では、多くの工程を要し、特に
多大の熱エネルギーと時間を消費する溶体化熱処
理、中間熱処理が必要であり、又冷間加工性が必
ずしも良好でないため、加工、熱処理コストの増
大により高価格となると共に、工程が多いとロス
発生率も増加する欠点があつた。 （発明の開示） 本発明は、上述の問題点を解決するため成され
たもので、時効析出挙動を呈する合金を溶湯より
直ちに線状体に急冷凝固させることにより、溶湯
から直接細線を製造し、特に面倒な溶体化処理が
不要で、工程を極度に簡素化して、設備費、製造
コストを低減すると共に、耐軟化性の良好な時効
析出型合金を製造する方法を提供せんとするもの
である。 本発明は、時効析出挙動を呈する合金を、溶融
状態から直接厚さ１mm以下又は直径１mm以下の線
状体に急冷凝固させた後、時効析出のための熱処
理を施すことを特徴とする時効析出型合金の製造
方法である。 本発明において、時効析出挙動を呈する合金と
は、銅、アルミニウム、ニツケル、チタン等の合
金で、時効析出により硬化する合金であり、例え
ばCuと、Cr、Zr、Be、Fe、Co等との合金、Al
と、Cu、Mg、Zn、Si、Fe、Zr、Ag等との合金
などである。 第３図ロは本発明方法の実施例の工程を示す図
である。本発明法では、時効析出挙動を呈する合
金を、先ず溶解し、溶融状態から直接厚さ１mm以
下又は直径１mm以下の線状体に急冷凝固する方法
（直接製線法と称す）により線状体を作成する。
この急冷凝固は、冷却速度102deg.sec.-1以上で行
なわれることが望ましい。 この急冷凝固法には種々の方法が適用され、例
えば第１図、第２図に示す方法がある。第１図に
示す方法は、溶湯の容器２の底部のノズル３より
双ロール４，４間に溶湯１を定常的に流し込むこ
とにより、ロール４，４により急冷凝固させ、ロ
ール間隔により所望厚さの条体５を得る方法であ
る。又第２図に示すものは、溶湯の容器２の底部
のノズル３より溶湯１を定常的に噴出させ、回転
体７の液流体６中に注入して急冷凝固させる方法
である。この場合、液流体６は回転体７の回転に
より遠心力で保持され、線状体８は回転体７の壁
に沿つて巻かれる。 本発明に用いられる急冷凝固法は第１図、第２
図に示す方法に限定されるものではなく、その他
の方法、例えば１個の回転ロール面に溶湯の噴流
を吹き付ける方法、層流状態の冷水中に溶湯１を
連続的に注入する方法などでも良い。 この急冷凝固により、高温での固溶元素の固溶
状態がそのまま室温まで持ち来たされ、過飽和固
溶体となるので、従来のような溶体化処理の必要
がない。 次に、急冷凝固により得られた線状体は、第３
図ロに示すように、最終的に時効析出のための熱
処理を施すか、又は必要により減面率95％以下の
冷間加工を施して最終サイズに加工した後、時効
析出熱処理を施して製品とする。又必要により時
効析出熱処理後冷間加工を加えても良い。 このような本発明方法によると、従来のイ図の
ような多くの工程を必要とせず、２〜３工程です
み、しかも簡単な設備を設けるだけで良いので、
エネルギー、工数が極度に低減される。 実施例 １ 第１図に示す急冷凝固装置により、Cu−0.6％
Cr合金、Cu−0.15％Zr合金、Cu−２％Fe合金、
2011Al合金およびAl−１％Fe合金の溶湯から、
冷却速度大略103deg.sec.-1で厚さ0.5mmの条を作
成した。この状態でそれぞれの合金は過飽和に合
金元素を固溶した過飽和固溶体になつていた。こ
れをそれぞれの合金に適切な温度条件で時効析出
熱処理を施した所、導電率も回復し、析出硬化
し、引張強さが増加した。 実施例 ２ 第２図に示す急冷凝固装置により、Cu−0.6％
Cr合金の溶湯より、冷却速度大略２×103deg.
sec.-1で直径0.2mmの丸線を作成した。これを0.1
mmに伸線した後、450℃にて２時間時効析出熱
処理したところ、表１に示す特性を得た。
て使用される時効析出型合金線状体の製造方法に
関するものである。 （背景技術） 近年、機器の小型化、軽量化の要求が高まり、
例えば配線用導体、巻線用導体等にも細線化の要
求が大である。又細線化に伴なつて逆に高強度材
料の要求も強まつている。又耐軟化性もしばしば
要求される。 従来高導電性、高強度、高延性、耐軟化性と言
つた上述の要求に応ずるには、Cu−Cr、Cu−Zr
合金などのいわゆる時効析出型合金がしばしば使
用されて来た。 しかし、これらの時効析出型合金は必ずしも純
金属より加工性が良いわけではなく、細線に仕上
げるためには、多数工程の加工および処理を施さ
ねばならない。 例えば時効析出型合金の厚さ0.2mmの条材を製
造しようとする場合、従来の一般的な工業的製造
工程は第３図イに示すように、インゴツトに溶
解、鋳造後、熱間圧延や熱間押出しにより熱間加
工した後、過飽和固溶体とするための溶体化熱処
理を行ない、しかる後多くの場合皮剥などの表面
酸化物の除去等を行なつた後、冷間加工し、高々
減面率90％以下の圧下毎に、中間焼鈍処理して最
終所望サイズに加工した後、最終時効析出熱処理
すると言つた多数の工程を経るのが一般的であつ
た。第３図イ，ロにおいて（ ）内は必要により
適宜実施する工程を示す。 このような方法では、多くの工程を要し、特に
多大の熱エネルギーと時間を消費する溶体化熱処
理、中間熱処理が必要であり、又冷間加工性が必
ずしも良好でないため、加工、熱処理コストの増
大により高価格となると共に、工程が多いとロス
発生率も増加する欠点があつた。 （発明の開示） 本発明は、上述の問題点を解決するため成され
たもので、時効析出挙動を呈する合金を溶湯より
直ちに線状体に急冷凝固させることにより、溶湯
から直接細線を製造し、特に面倒な溶体化処理が
不要で、工程を極度に簡素化して、設備費、製造
コストを低減すると共に、耐軟化性の良好な時効
析出型合金を製造する方法を提供せんとするもの
である。 本発明は、時効析出挙動を呈する合金を、溶融
状態から直接厚さ１mm以下又は直径１mm以下の線
状体に急冷凝固させた後、時効析出のための熱処
理を施すことを特徴とする時効析出型合金の製造
方法である。 本発明において、時効析出挙動を呈する合金と
は、銅、アルミニウム、ニツケル、チタン等の合
金で、時効析出により硬化する合金であり、例え
ばCuと、Cr、Zr、Be、Fe、Co等との合金、Al
と、Cu、Mg、Zn、Si、Fe、Zr、Ag等との合金
などである。 第３図ロは本発明方法の実施例の工程を示す図
である。本発明法では、時効析出挙動を呈する合
金を、先ず溶解し、溶融状態から直接厚さ１mm以
下又は直径１mm以下の線状体に急冷凝固する方法
（直接製線法と称す）により線状体を作成する。
この急冷凝固は、冷却速度102deg.sec.-1以上で行
なわれることが望ましい。 この急冷凝固法には種々の方法が適用され、例
えば第１図、第２図に示す方法がある。第１図に
示す方法は、溶湯の容器２の底部のノズル３より
双ロール４，４間に溶湯１を定常的に流し込むこ
とにより、ロール４，４により急冷凝固させ、ロ
ール間隔により所望厚さの条体５を得る方法であ
る。又第２図に示すものは、溶湯の容器２の底部
のノズル３より溶湯１を定常的に噴出させ、回転
体７の液流体６中に注入して急冷凝固させる方法
である。この場合、液流体６は回転体７の回転に
より遠心力で保持され、線状体８は回転体７の壁
に沿つて巻かれる。 本発明に用いられる急冷凝固法は第１図、第２
図に示す方法に限定されるものではなく、その他
の方法、例えば１個の回転ロール面に溶湯の噴流
を吹き付ける方法、層流状態の冷水中に溶湯１を
連続的に注入する方法などでも良い。 この急冷凝固により、高温での固溶元素の固溶
状態がそのまま室温まで持ち来たされ、過飽和固
溶体となるので、従来のような溶体化処理の必要
がない。 次に、急冷凝固により得られた線状体は、第３
図ロに示すように、最終的に時効析出のための熱
処理を施すか、又は必要により減面率95％以下の
冷間加工を施して最終サイズに加工した後、時効
析出熱処理を施して製品とする。又必要により時
効析出熱処理後冷間加工を加えても良い。 このような本発明方法によると、従来のイ図の
ような多くの工程を必要とせず、２〜３工程です
み、しかも簡単な設備を設けるだけで良いので、
エネルギー、工数が極度に低減される。 実施例 １ 第１図に示す急冷凝固装置により、Cu−0.6％
Cr合金、Cu−0.15％Zr合金、Cu−２％Fe合金、
2011Al合金およびAl−１％Fe合金の溶湯から、
冷却速度大略103deg.sec.-1で厚さ0.5mmの条を作
成した。この状態でそれぞれの合金は過飽和に合
金元素を固溶した過飽和固溶体になつていた。こ
れをそれぞれの合金に適切な温度条件で時効析出
熱処理を施した所、導電率も回復し、析出硬化
し、引張強さが増加した。 実施例 ２ 第２図に示す急冷凝固装置により、Cu−0.6％
Cr合金の溶湯より、冷却速度大略２×103deg.
sec.-1で直径0.2mmの丸線を作成した。これを0.1
mmに伸線した後、450℃にて２時間時効析出熱
処理したところ、表１に示す特性を得た。
【表】
実施例 ３
第２図に示す急冷凝固装置により、Cu−0.15％
Zr合金の溶湯より、冷却速度大略５×103deg.
sec.-1で直径0.1mmの丸線を作成した。これを0.02
mmに伸線した後、温度650℃のトンネル軟化炉
中を連続的に走行させて時効析出させ、直ちにエ
ナメル焼付装置を通過させてエナメル塗布、焼付
したところ、導体外径0.02mm巻線を得た。得られ
た巻線の導体は導電率90.2％IACSで、しかも引
張強さが42Kg／mm2で、従来の軟銅導体の約２倍の
強度を有し、高速のコイリング作業時の断線も従
来に比べ非常に少なかつた。 （発明の効果） 上述のように構成された本発明の時効析出型合
金の製造方法は次のような効果がある。 (イ) 時効析出挙動を呈する合金を、溶融状態から
直接厚さ１mm以下又は直径１mm以下の線状体に
急冷凝固させるため、溶湯から僅か一工程で細
線が製造でき、しかも急冷凝固により高温での
固溶元素の固溶状態がそのまま室温に持ち来た
され、過飽和固溶体となつているので、従来の
ような面倒な溶体化処理が必要でなく、工程が
著しく簡素化されるので、設備費、製造コスト
が著しく低減される。 (ロ) 急冷凝固された細い線状体は、必要により若
干の冷間加工を施され、最終サイズに仕上げら
れるのみであるので、細線でも伸線工数が大幅
に削減される。 (ハ) 熱処理は時効析出のための熱処理だけであ
り、従来法では高加工に耐えられない場合も多
く、その場合、特に条材では繰返し中間熱処理
を必要としたが、これが一切不要となるため、
省エネルギーの効果が大きい。 (ニ) 急冷凝固により過飽和固溶体となり、中間熱
処理を行なう場合は最終製品の耐軟化性を損な
う場合があるが、本発明方法では上述のように
熱処理が少ないので、耐軟化性も良好なものが
得られる。 (ホ) 急冷により、過飽和状態で結晶粒の微細なも
のが得られ、それを時効析出熱処理するので、
高機械的特性のものが得られる。 従つて本発明方法は、強度、導電性、耐軟化
性に優れた細い線状体を容易に安価に製造し
得、特に電気、電子機器内配線用導体（例、オ
ーデイオ機器、コンピユータ等用）、電子機器
用巻線導体、自動車配線用導体などに適用して
多大の効果を有するものである。
Zr合金の溶湯より、冷却速度大略５×103deg.
sec.-1で直径0.1mmの丸線を作成した。これを0.02
mmに伸線した後、温度650℃のトンネル軟化炉
中を連続的に走行させて時効析出させ、直ちにエ
ナメル焼付装置を通過させてエナメル塗布、焼付
したところ、導体外径0.02mm巻線を得た。得られ
た巻線の導体は導電率90.2％IACSで、しかも引
張強さが42Kg／mm2で、従来の軟銅導体の約２倍の
強度を有し、高速のコイリング作業時の断線も従
来に比べ非常に少なかつた。 （発明の効果） 上述のように構成された本発明の時効析出型合
金の製造方法は次のような効果がある。 (イ) 時効析出挙動を呈する合金を、溶融状態から
直接厚さ１mm以下又は直径１mm以下の線状体に
急冷凝固させるため、溶湯から僅か一工程で細
線が製造でき、しかも急冷凝固により高温での
固溶元素の固溶状態がそのまま室温に持ち来た
され、過飽和固溶体となつているので、従来の
ような面倒な溶体化処理が必要でなく、工程が
著しく簡素化されるので、設備費、製造コスト
が著しく低減される。 (ロ) 急冷凝固された細い線状体は、必要により若
干の冷間加工を施され、最終サイズに仕上げら
れるのみであるので、細線でも伸線工数が大幅
に削減される。 (ハ) 熱処理は時効析出のための熱処理だけであ
り、従来法では高加工に耐えられない場合も多
く、その場合、特に条材では繰返し中間熱処理
を必要としたが、これが一切不要となるため、
省エネルギーの効果が大きい。 (ニ) 急冷凝固により過飽和固溶体となり、中間熱
処理を行なう場合は最終製品の耐軟化性を損な
う場合があるが、本発明方法では上述のように
熱処理が少ないので、耐軟化性も良好なものが
得られる。 (ホ) 急冷により、過飽和状態で結晶粒の微細なも
のが得られ、それを時効析出熱処理するので、
高機械的特性のものが得られる。 従つて本発明方法は、強度、導電性、耐軟化
性に優れた細い線状体を容易に安価に製造し
得、特に電気、電子機器内配線用導体（例、オ
ーデイオ機器、コンピユータ等用）、電子機器
用巻線導体、自動車配線用導体などに適用して
多大の効果を有するものである。
第１図および第２図はそれぞれ本発明方法の実
施例に用いられる急冷凝固方法の例を説明するた
めの断面図である。第３図イ，ロは製造方法の工
程を示す図で、イ図は従来法の例、ロ図は本発明
方法の実施例を示すものである。 １……溶湯、２……容器、３……ノズル、４…
…ロール、５……条体、６……液流体、７……回
転体、８……線状体。
施例に用いられる急冷凝固方法の例を説明するた
めの断面図である。第３図イ，ロは製造方法の工
程を示す図で、イ図は従来法の例、ロ図は本発明
方法の実施例を示すものである。 １……溶湯、２……容器、３……ノズル、４…
…ロール、５……条体、６……液流体、７……回
転体、８……線状体。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 時効析出挙動を呈する合金を、溶融状態から
直接厚さ１mm以下又は直径１mm以下の線状体に急
冷凝固させた後、時効析出のための熱処理を施す
ことを特徴とする時効析出型合金の製造方法。 ２ 急冷凝固が、冷却速度102deg.sec.-1以上で行
なわれる特許請求の範囲第１項記載の時効析出型
合金の製造方法。 ３ 急冷凝固後熱処理の前に、減面率95％以下の
冷間加工を施す特許請求の範囲第１項又は第２項
記載の時効析出型合金の製造方法。 ４ 時効析出型合金が、Cr又はZrを0.03〜１％含
有し、残部が本質的に銅より成る特許請求の範囲
第１項又、第２項又は第３項記載の時効析出型合
金の製造方法。 ５ 時効析出型合金が、巻線用導体であり、熱処
理後エナメル塗付、焼付けを施す特許請求の範囲
第１項、第２項、第３項又は第４項記載の時効析
出型合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11891082A JPS599137A (ja) | 1982-07-07 | 1982-07-07 | 時効析出型合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11891082A JPS599137A (ja) | 1982-07-07 | 1982-07-07 | 時効析出型合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS599137A JPS599137A (ja) | 1984-01-18 |
| JPH0435538B2 true JPH0435538B2 (ja) | 1992-06-11 |
Family
ID=14748190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11891082A Granted JPS599137A (ja) | 1982-07-07 | 1982-07-07 | 時効析出型合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS599137A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH081528Y2 (ja) * | 1991-01-24 | 1996-01-17 | タツタ電線株式会社 | 塗装ロボット用ケーブル |
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-
1982
- 1982-07-07 JP JP11891082A patent/JPS599137A/ja active Granted
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| METALLURGICAL TRANSACTIONS A=1982 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS599137A (ja) | 1984-01-18 |
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