JPH04361030A - ガラスランの製造方法 - Google Patents
ガラスランの製造方法Info
- Publication number
- JPH04361030A JPH04361030A JP3163711A JP16371191A JPH04361030A JP H04361030 A JPH04361030 A JP H04361030A JP 3163711 A JP3163711 A JP 3163711A JP 16371191 A JP16371191 A JP 16371191A JP H04361030 A JPH04361030 A JP H04361030A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- sliding member
- base
- rubber
- extrusion molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Window Of Vehicle (AREA)
- Seal Device For Vehicle (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ウインドガラスに対す
る摺動部位にガラス摺動用部材を熱溶着したガラスラン
の製造方法に関する。
る摺動部位にガラス摺動用部材を熱溶着したガラスラン
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のガラスランの一例として、自動車
ボディのドアの窓枠に取り付けられ、ウインドガラスを
摺動させる溝を有するソリッドゴム製の基体を備えてい
るものがある。この基体の溝の基底部には、ウインドガ
ラスに対して摺動する摺動部位がある。この摺動部位に
は、摺動抵抗を下げるためにガラス摺動用部材が熱溶着
性のフィルム等を介在させて熱溶着されている。
ボディのドアの窓枠に取り付けられ、ウインドガラスを
摺動させる溝を有するソリッドゴム製の基体を備えてい
るものがある。この基体の溝の基底部には、ウインドガ
ラスに対して摺動する摺動部位がある。この摺動部位に
は、摺動抵抗を下げるためにガラス摺動用部材が熱溶着
性のフィルム等を介在させて熱溶着されている。
【０００３】ところで、一般に、ガラスランでは、窓枠
の各位置の機能に適合するように、異なった断面形状の
複数の押出成形部を押出成形した後に、これらの押出成
形部を型成形により接続して一体化し、これをドアの窓
枠全周にわたって装着している。
の各位置の機能に適合するように、異なった断面形状の
複数の押出成形部を押出成形した後に、これらの押出成
形部を型成形により接続して一体化し、これをドアの窓
枠全周にわたって装着している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、押出成形部の
基体にガラス摺動用部材を熱溶着性のフィルムを介在さ
せて熱溶着し、その後に型成形すると、型成形温度がフ
ィルムの溶着温度よりも高いので、成形型にセットされ
る端部においてガラス摺動用部材が基体から剥がれると
いう不具合があった。
基体にガラス摺動用部材を熱溶着性のフィルムを介在さ
せて熱溶着し、その後に型成形すると、型成形温度がフ
ィルムの溶着温度よりも高いので、成形型にセットされ
る端部においてガラス摺動用部材が基体から剥がれると
いう不具合があった。
【０００５】本発明は、上記従来の技術の問題点を解決
することを課題とし、押出成形部に熱溶着されたガラス
摺動用部材が型成形時に剥がれないガラスランの製造方
法を提供することを目的とする。
することを課題とし、押出成形部に熱溶着されたガラス
摺動用部材が型成形時に剥がれないガラスランの製造方
法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
になされた本発明は、ウインドガラスの端面と摺動する
摺動部位を有する基体を形成し、この基体にガラス摺動
用部材を熱溶着したガラスランの製造方法において、押
出成形により押出成形部の基体を形成し、この基体の摺
動部位にガラス摺動用部材を熱溶着し、このガラス摺動
用部材の端部を上記基体に耐熱性の糸で縫着し、上記糸
で縫着した基体の端部を成形型に設置して成形型内にキ
ャビティを形成し、成形型のビティに基体成形用材料を
注入することにより、押出成形部の基体の端部に型成形
による型成形部の基体を接続成形することを特徴とする
。
になされた本発明は、ウインドガラスの端面と摺動する
摺動部位を有する基体を形成し、この基体にガラス摺動
用部材を熱溶着したガラスランの製造方法において、押
出成形により押出成形部の基体を形成し、この基体の摺
動部位にガラス摺動用部材を熱溶着し、このガラス摺動
用部材の端部を上記基体に耐熱性の糸で縫着し、上記糸
で縫着した基体の端部を成形型に設置して成形型内にキ
ャビティを形成し、成形型のビティに基体成形用材料を
注入することにより、押出成形部の基体の端部に型成形
による型成形部の基体を接続成形することを特徴とする
。
【０００７】
【作用】本発明のガラスランは、押出成形部と、この押
出成形部に接続した型成形部とを備えている。このガラ
スランを製造するには、押出成形部を押出成形し、この
押出成形部の摺動部位にガラス摺動用部材を熱溶着する
。そして、ガラス摺動用部材の端部を耐熱性の糸で押出
成形部の基体に縫着する。その後、押出成形部の端部を
成形型に設置して、そのキャビティに基体成形材料を注
入することにより型成形部を接続成形する。
出成形部に接続した型成形部とを備えている。このガラ
スランを製造するには、押出成形部を押出成形し、この
押出成形部の摺動部位にガラス摺動用部材を熱溶着する
。そして、ガラス摺動用部材の端部を耐熱性の糸で押出
成形部の基体に縫着する。その後、押出成形部の端部を
成形型に設置して、そのキャビティに基体成形材料を注
入することにより型成形部を接続成形する。
【０００８】上記製造工程では、ガラス摺動用部材を熱
溶着した押出成形部を成形型に設置する前に、ガラス摺
動用部材の端部を押出成形部に糸で縫着する。したがっ
て、押出成形部を成形型に設置し、キャビティに基体成
形材料を注入したときに、押出成形部の端部の温度が、
熱溶着した温度より高くなって、ガラス摺動用部材が押
出成形部の基体から剥離しようとしても、糸を介して押
出成形部の基体に縫着されている。よって、ガラス摺動
用部材の端部が押出成形部の基体から剥がれない。
溶着した押出成形部を成形型に設置する前に、ガラス摺
動用部材の端部を押出成形部に糸で縫着する。したがっ
て、押出成形部を成形型に設置し、キャビティに基体成
形材料を注入したときに、押出成形部の端部の温度が、
熱溶着した温度より高くなって、ガラス摺動用部材が押
出成形部の基体から剥離しようとしても、糸を介して押
出成形部の基体に縫着されている。よって、ガラス摺動
用部材の端部が押出成形部の基体から剥がれない。
【０００９】
【実施例】以上説明した本発明の構成・作用を一層明ら
かにするために、以下本発明の好適な実施例について説
明する。まず、実施例を説明するにあたって、基本的構
成となる図１に示す接着構造体及びその製造方法につい
て説明する。
かにするために、以下本発明の好適な実施例について説
明する。まず、実施例を説明するにあたって、基本的構
成となる図１に示す接着構造体及びその製造方法につい
て説明する。
【００１０】図１において、接着構造体１は、押出成形
されたゴム基体２からなる押出成形部３と、この押出成
形部３に接続され、かつゴム基体４を有する型成形部５
とを備えている。上記押出成形部３のゴム基体２上には
、積層フィルム７を介してガラス摺動用部材９が熱溶着
されている。積層フィルム７は、ゴム基体２側に配設さ
れた第１のフィルム１１と、ガラス摺動用部材９側に配
設された第２のフィルム１３とからなっている。また、
押出成形部３のゴム基体２の端部には、ガラス摺動用部
材９が耐熱性の糸１５により縫着されている。上記ゴム
基体２，４は、ＥＰＤＭゴム材料から形成されている。 ＥＰＤＭゴムは、エチレン、α−オレフィン（例えばプ
ロピレン）に、第３成分として、エチリデンノボルネン
、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン等の非
共役ジエンを微量添加し、共重合させて側鎖に二重結合
を導入し、硫黄加硫可能としたものである。このＥＰＤ
Ｍゴムには、通常、補強性充填剤（カーボンブラックま
たは白色充填剤）、可塑剤、滑剤、加硫系薬剤等の副資
材を配合する。
されたゴム基体２からなる押出成形部３と、この押出成
形部３に接続され、かつゴム基体４を有する型成形部５
とを備えている。上記押出成形部３のゴム基体２上には
、積層フィルム７を介してガラス摺動用部材９が熱溶着
されている。積層フィルム７は、ゴム基体２側に配設さ
れた第１のフィルム１１と、ガラス摺動用部材９側に配
設された第２のフィルム１３とからなっている。また、
押出成形部３のゴム基体２の端部には、ガラス摺動用部
材９が耐熱性の糸１５により縫着されている。上記ゴム
基体２，４は、ＥＰＤＭゴム材料から形成されている。 ＥＰＤＭゴムは、エチレン、α−オレフィン（例えばプ
ロピレン）に、第３成分として、エチリデンノボルネン
、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン等の非
共役ジエンを微量添加し、共重合させて側鎖に二重結合
を導入し、硫黄加硫可能としたものである。このＥＰＤ
Ｍゴムには、通常、補強性充填剤（カーボンブラックま
たは白色充填剤）、可塑剤、滑剤、加硫系薬剤等の副資
材を配合する。
【００１１】また、積層フィルム７は、ゴム基体２にガ
ラス摺動用部材９を熱溶着させるものであり、ＥＰＤＭ
ゴム製のゴム基体２と接着性のよい第１のフィルム１１
と、ポリエステル製のガラス摺動用部材９と接着性のよ
い第２のフィルム１３とを積層したものである。例えば
、第１のフィルム１１として、無極性のオレフィン系樹
脂に極性官能基を導入した材料（アドマー（三井石油化
学工業株式会社製：商品名）を用いると共に、第２のフ
ィルム１３として、共重合ポリエステル樹脂材料（ケミ
ットＲ−２４８（東レ株式会社製：商品名）を用いて、
これらを共押出することにより、フィルム厚をそれぞれ
５０μｍ及び３０μｍとなるように積層形成したもので
ある。さらに、ガラス摺動用部材９は、第２のフィルム
１３と接着性を有し、かつ摺動性に優れた素材であり、
例えば、ポリエステル等の布やＰＶＣ等の樹脂シート材
から形成されている。
ラス摺動用部材９を熱溶着させるものであり、ＥＰＤＭ
ゴム製のゴム基体２と接着性のよい第１のフィルム１１
と、ポリエステル製のガラス摺動用部材９と接着性のよ
い第２のフィルム１３とを積層したものである。例えば
、第１のフィルム１１として、無極性のオレフィン系樹
脂に極性官能基を導入した材料（アドマー（三井石油化
学工業株式会社製：商品名）を用いると共に、第２のフ
ィルム１３として、共重合ポリエステル樹脂材料（ケミ
ットＲ−２４８（東レ株式会社製：商品名）を用いて、
これらを共押出することにより、フィルム厚をそれぞれ
５０μｍ及び３０μｍとなるように積層形成したもので
ある。さらに、ガラス摺動用部材９は、第２のフィルム
１３と接着性を有し、かつ摺動性に優れた素材であり、
例えば、ポリエステル等の布やＰＶＣ等の樹脂シート材
から形成されている。
【００１２】また、糸１５の材料は、２５０℃程度まで
の耐熱性を有するものであれば、非金属製に限らず、金
属製のものであってもよく、例えば、アラミド繊維、ス
テンレスワイヤを用いることができる。
の耐熱性を有するものであれば、非金属製に限らず、金
属製のものであってもよく、例えば、アラミド繊維、ス
テンレスワイヤを用いることができる。
【００１３】次に、図２に示す成形工程について説明す
る。まず、押出成形部３を構成するゴム基体２の押出成
形を行なう。ゴム基体２のソリッドゴムとしてＥＰＤＭ
ゴム材料２１を用い、これを押出機２３にて押出成形す
ることにより、押出成形体２５を製造する。次に、加硫
処理を施す。この工程は、押出成形体２５を加硫槽２７
に通すことにより行なう。加硫の温度としては、ＥＰＤ
Ｍゴムを加硫するのに好適な温度１６０℃〜２４０℃に
て行なう。
る。まず、押出成形部３を構成するゴム基体２の押出成
形を行なう。ゴム基体２のソリッドゴムとしてＥＰＤＭ
ゴム材料２１を用い、これを押出機２３にて押出成形す
ることにより、押出成形体２５を製造する。次に、加硫
処理を施す。この工程は、押出成形体２５を加硫槽２７
に通すことにより行なう。加硫の温度としては、ＥＰＤ
Ｍゴムを加硫するのに好適な温度１６０℃〜２４０℃に
て行なう。
【００１４】続いて、接着処理を行なう。すなわち、こ
の工程は、積層フィルム７を予め接着したガラス摺動用
部材９をローラ２８に巻き付け、このガラス摺動用部材
９を順次繰り出すと共に、圧着ローラ２９にて余熱状態
の押出成形体２５にガラス摺動用部材９を圧着すること
により行なう。
の工程は、積層フィルム７を予め接着したガラス摺動用
部材９をローラ２８に巻き付け、このガラス摺動用部材
９を順次繰り出すと共に、圧着ローラ２９にて余熱状態
の押出成形体２５にガラス摺動用部材９を圧着すること
により行なう。
【００１５】すなわち、ＥＰＤＭゴム製の押出成形体２
５に、ガラス摺動用部材９を熱溶着するために、無極性
のオレフィン系樹脂に極性官能基を導入した第１のフィ
ルム１１と、極性を有する第２のフィルム１３とを積層
した積層フィルム７を用いている。そして、積層フィル
ム７の第１のフィルム１１をゴム基体４側に、第２のフ
ィルム１３をガラス摺動用部材９側に配設するようにゴ
ム基体４とガラス摺動用部材９との間に積層フィルム７
を介在させ、これらを加熱した状態にて圧接する。これ
により、第１のフィルム１１は、オレフィン系ゴムであ
るＥＰＤＭに相溶性があることから押出成形体２５に接
着し、第２のフィルム１３は、極性を有するのでガラス
摺動用部材９に強固に接着する。その結果、押出成形体
２５にガラス摺動用部材９が強固に熱溶着されることに
なる。
５に、ガラス摺動用部材９を熱溶着するために、無極性
のオレフィン系樹脂に極性官能基を導入した第１のフィ
ルム１１と、極性を有する第２のフィルム１３とを積層
した積層フィルム７を用いている。そして、積層フィル
ム７の第１のフィルム１１をゴム基体４側に、第２のフ
ィルム１３をガラス摺動用部材９側に配設するようにゴ
ム基体４とガラス摺動用部材９との間に積層フィルム７
を介在させ、これらを加熱した状態にて圧接する。これ
により、第１のフィルム１１は、オレフィン系ゴムであ
るＥＰＤＭに相溶性があることから押出成形体２５に接
着し、第２のフィルム１３は、極性を有するのでガラス
摺動用部材９に強固に接着する。その結果、押出成形体
２５にガラス摺動用部材９が強固に熱溶着されることに
なる。
【００１６】押出成形体２５を冷却させた後、所定長さ
にカッター３１で切断し、縫製機３３を用いて、押出成
形体２５の端部に糸３４によりガラス摺動用部材９を縫
着し、ガラス摺動用部材９の端部を押出成形体２５に対
して止める。これにより押出成形部３が完成する。
にカッター３１で切断し、縫製機３３を用いて、押出成
形体２５の端部に糸３４によりガラス摺動用部材９を縫
着し、ガラス摺動用部材９の端部を押出成形体２５に対
して止める。これにより押出成形部３が完成する。
【００１７】続いて、型成形部５を製造する。まず、上
記押出成形部３を成形型３５に設置し、その成形型３５
に形成されたキャビティ３７に可塑化したＥＰＤＭゴム
材料３９を注入する。そして、ＥＰＤＭゴム材料３９が
１６０℃〜２００℃に加熱されている成形型３５により
加硫されてゴム基体４となると共に、上記押出成形部３
のゴム基体２と一体化する。
記押出成形部３を成形型３５に設置し、その成形型３５
に形成されたキャビティ３７に可塑化したＥＰＤＭゴム
材料３９を注入する。そして、ＥＰＤＭゴム材料３９が
１６０℃〜２００℃に加熱されている成形型３５により
加硫されてゴム基体４となると共に、上記押出成形部３
のゴム基体２と一体化する。
【００１８】上記型成形において、ゴム基体２には、ガ
ラス摺動用部材９が熱溶着されているが、成形型３５に
設置する前に、ガラス摺動用部材９の端部がゴム基体２
に対して縫着されている。したがって、ゴム基体２を成
形型３５に設置し、キャビティ３７にゴム材料３９を注
入したときに、ゴム基体２の端部の温度が、熱溶着した
温度より高くなって、積層フィルム７の部分にてゴム基
体２に対して剥離しようとしても、糸１５を介してゴム
基体２に固定されている。よって、ガラス摺動用部材９
の端部がゴム基体２から剥離しない。次に、上記接着構
造体を有するガラスランの実施例を説明する。図３に示
すように、ガラスラン４０１は、自動車ボディ４０３の
ドア４０５の窓枠の周縁部に取り付けられ、ウインドガ
ラス４０７との摺動性を高めると共にシール性を確保す
るものである。ガラスラン４０１は、それぞれ異なった
断面の第１ないし第４の押出成形部４１０，４２０，４
３０，４４０を有すると共に、第１の押出成形部４１０
と第２の押出成形部４２０との間を第１の型成形部５１
０により接続し、第２の押出成形部４２０と第３の押出
成形部４３０との間を第２の型成形部５２０により接続
し、第３の押出成形部４３０と第４の押出成形部４４０
の間を第３の型成形部５３０により接続して構成されて
いる。
ラス摺動用部材９が熱溶着されているが、成形型３５に
設置する前に、ガラス摺動用部材９の端部がゴム基体２
に対して縫着されている。したがって、ゴム基体２を成
形型３５に設置し、キャビティ３７にゴム材料３９を注
入したときに、ゴム基体２の端部の温度が、熱溶着した
温度より高くなって、積層フィルム７の部分にてゴム基
体２に対して剥離しようとしても、糸１５を介してゴム
基体２に固定されている。よって、ガラス摺動用部材９
の端部がゴム基体２から剥離しない。次に、上記接着構
造体を有するガラスランの実施例を説明する。図３に示
すように、ガラスラン４０１は、自動車ボディ４０３の
ドア４０５の窓枠の周縁部に取り付けられ、ウインドガ
ラス４０７との摺動性を高めると共にシール性を確保す
るものである。ガラスラン４０１は、それぞれ異なった
断面の第１ないし第４の押出成形部４１０，４２０，４
３０，４４０を有すると共に、第１の押出成形部４１０
と第２の押出成形部４２０との間を第１の型成形部５１
０により接続し、第２の押出成形部４２０と第３の押出
成形部４３０との間を第２の型成形部５２０により接続
し、第３の押出成形部４３０と第４の押出成形部４４０
の間を第３の型成形部５３０により接続して構成されて
いる。
【００１９】上記ガラスラン４０１のうち、第１の押出
成形部４１０と第２の押出成形部４２０、及びその間を
接続する第１の型成形部５１０を代表して説明し、他の
部分はほぼ同一の構成及び工程により製造されるので、
その説明を省略する。
成形部４１０と第２の押出成形部４２０、及びその間を
接続する第１の型成形部５１０を代表して説明し、他の
部分はほぼ同一の構成及び工程により製造されるので、
その説明を省略する。
【００２０】第１の押出成形部４１０は、図４及び図５
に示すように、リップ部４１１を一体形成したゴム基体
４１３を備え、このゴム基体４１３にウインドガラス４
０７を摺動させる溝４１４を有している。上記ゴム基体
４１３の基底部４１５の摺動部位には、積層フィルム４
１７を介してガラス摺動用部材４１８が熱溶着されてい
る。ガラス摺動用部材４１８の端部は、糸４１９により
ゴム基体４１３に縫着されている。
に示すように、リップ部４１１を一体形成したゴム基体
４１３を備え、このゴム基体４１３にウインドガラス４
０７を摺動させる溝４１４を有している。上記ゴム基体
４１３の基底部４１５の摺動部位には、積層フィルム４
１７を介してガラス摺動用部材４１８が熱溶着されてい
る。ガラス摺動用部材４１８の端部は、糸４１９により
ゴム基体４１３に縫着されている。
【００２１】また、第２の押出成形部４２０は、図６に
示すように、インサート部材４２１を埋設した取付基部
４２２と、この取付基部４２２に一体的に形成されたゴ
ム基体４２３とを有している。ゴム基体４２３の基底部
４２５の摺動部位には、積層フィルム４２７を介してガ
ラス摺動用部材４２８が熱溶着されている。ガラス摺動
用部材４２８の端部は、糸４２９によりゴム基体４２３
に縫着されている。
示すように、インサート部材４２１を埋設した取付基部
４２２と、この取付基部４２２に一体的に形成されたゴ
ム基体４２３とを有している。ゴム基体４２３の基底部
４２５の摺動部位には、積層フィルム４２７を介してガ
ラス摺動用部材４２８が熱溶着されている。ガラス摺動
用部材４２８の端部は、糸４２９によりゴム基体４２３
に縫着されている。
【００２２】第１の型成形部５１０は、図７に示すよう
に、第１の押出成形部４１０のゴム基体４１３と、第２
の押出成形部４２０の取付基部４２２及びゴム基体４２
３とを接続するゴム基体５１３を有している。
に、第１の押出成形部４１０のゴム基体４１３と、第２
の押出成形部４２０の取付基部４２２及びゴム基体４２
３とを接続するゴム基体５１３を有している。
【００２３】次にガラスラン４０１のうち、第１の押出
成形部４１０の製造方法について簡単に説明する。まず
、ゴム基体４１３の押出成形を行なった。押出成形には
、押出機を使用し、ＥＰＤＭゴム材料を押し出すことに
より押出成形体を形成した。このときの押出速度は、３
ｍ／分に設定した。次に、ゴム基体４１３の加硫処理を
行なった。この工程は、押出成形体を、主として加熱用
のマイクロ波加熱装置（ＵＨＦ）と、主として保温用の
熱風加硫装置（ＨＡＶ）とに通すことにより行なった。 このときの加硫条件として、２００℃×５分を採用した
。続いて、熱溶着処理を行なった。すなわち、積層フィ
ルム４１７を接着したポリエステル製のガラス摺動用部
材４１８を、ローラから繰り出して、加硫直後の余熱状
態にて、圧着ローラにてゴム基体４１３の表面に圧着し
、ガラス摺動用部材４１８を熱溶着させた。続いて、形
成体を冷却させ、さらにカッターにて切断した。 その後、縫製機を用いて、ガラス摺動用部材４１８の端
部を耐熱性の糸４１９でゴム基体４１３に縫着した。こ
れにより、ガラスラン４０１の押出成形部４１０を完成
した。
成形部４１０の製造方法について簡単に説明する。まず
、ゴム基体４１３の押出成形を行なった。押出成形には
、押出機を使用し、ＥＰＤＭゴム材料を押し出すことに
より押出成形体を形成した。このときの押出速度は、３
ｍ／分に設定した。次に、ゴム基体４１３の加硫処理を
行なった。この工程は、押出成形体を、主として加熱用
のマイクロ波加熱装置（ＵＨＦ）と、主として保温用の
熱風加硫装置（ＨＡＶ）とに通すことにより行なった。 このときの加硫条件として、２００℃×５分を採用した
。続いて、熱溶着処理を行なった。すなわち、積層フィ
ルム４１７を接着したポリエステル製のガラス摺動用部
材４１８を、ローラから繰り出して、加硫直後の余熱状
態にて、圧着ローラにてゴム基体４１３の表面に圧着し
、ガラス摺動用部材４１８を熱溶着させた。続いて、形
成体を冷却させ、さらにカッターにて切断した。 その後、縫製機を用いて、ガラス摺動用部材４１８の端
部を耐熱性の糸４１９でゴム基体４１３に縫着した。こ
れにより、ガラスラン４０１の押出成形部４１０を完成
した。
【００２４】一方、第２の押出成形部４２０は、このイ
ンサート部材４２１をゴム材料と共に同時に押出成形し
て埋設する方法以外は、上述の第１の押出成形部４１０
の成形法と同じ工程で行なった。
ンサート部材４２１をゴム材料と共に同時に押出成形し
て埋設する方法以外は、上述の第１の押出成形部４１０
の成形法と同じ工程で行なった。
【００２５】続いて、第１の型成形部５１０を製造した
。まず、図８に示すように、第１の押出成形部４１０及
び第２の押出成形部４２０を成形型７０１に設置した。 この成形型７０１は、上型７０３及び下型７０５等から
形成されている。続いて、その成形型７０１に形成され
たキャビティ７０７にＥＰＤＭゴム材料を注入する。そ
して、成形型７０１の熱によりゴム材料が加硫されてゴ
ム基体５２３となると共に、第１の押出成形部４１０の
ゴム基体４１３及び第２の押出成形部４２０のゴム基体
４２３と一体化する。
。まず、図８に示すように、第１の押出成形部４１０及
び第２の押出成形部４２０を成形型７０１に設置した。 この成形型７０１は、上型７０３及び下型７０５等から
形成されている。続いて、その成形型７０１に形成され
たキャビティ７０７にＥＰＤＭゴム材料を注入する。そ
して、成形型７０１の熱によりゴム材料が加硫されてゴ
ム基体５２３となると共に、第１の押出成形部４１０の
ゴム基体４１３及び第２の押出成形部４２０のゴム基体
４２３と一体化する。
【００２６】上記型成形において、ゴム基体４１３，４
２３には、ガラス摺動用部材４１８，４２８がそれぞれ
熱溶着されているが、成形型７０１に設置する前に、ガ
ラス摺動用部材４１８，４２８の端部がゴム基体４１３
，４２３に対して縫着されている。したがって、ゴム基
体４１３，４２３を成形型７０１に設置し、キャビティ
にゴム材料を注入したときに、ゴム基体２の端部の温度
が、熱溶着した温度より高くなって、積層フィルム７の
端部にてゴム基体２から剥離しようとしても、糸４１９
，４２９を介してゴム基体４１３，４２３に固定されて
いる。よって、ガラス摺動用部材４１８，４２８の端部
がゴム基体４１３，４２３から剥離しな。そのため、第
１の型成形部５１０の周辺部にてウインドガラス４０７
の円滑な摺動を達成することができる。
２３には、ガラス摺動用部材４１８，４２８がそれぞれ
熱溶着されているが、成形型７０１に設置する前に、ガ
ラス摺動用部材４１８，４２８の端部がゴム基体４１３
，４２３に対して縫着されている。したがって、ゴム基
体４１３，４２３を成形型７０１に設置し、キャビティ
にゴム材料を注入したときに、ゴム基体２の端部の温度
が、熱溶着した温度より高くなって、積層フィルム７の
端部にてゴム基体２から剥離しようとしても、糸４１９
，４２９を介してゴム基体４１３，４２３に固定されて
いる。よって、ガラス摺動用部材４１８，４２８の端部
がゴム基体４１３，４２３から剥離しな。そのため、第
１の型成形部５１０の周辺部にてウインドガラス４０７
の円滑な摺動を達成することができる。
【００２７】なお、ガラスランの基体の材料として、ガ
ラス摺動用部材を熱溶着可能な材料であれば、上記実施
例のエチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等のゴム材
料の他に、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂を用いて
もよい。
ラス摺動用部材を熱溶着可能な材料であれば、上記実施
例のエチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等のゴム材
料の他に、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂を用いて
もよい。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ガ
ラス摺動用部材を基体の摺動部位に熱溶着した押出成形
部において、ガラス摺動用部材の端部を基体に糸で縫着
してから、この押出成形部の端部に型成形により型成形
部を接続形成している。したがって、型成形の際に、ガ
ラス摺動用部材が熱により基体から剥離しようとしても
、糸を介して基体に縫着されているので、ガラス摺動用
部材の端部が基体に堅固に保持され、ガラス摺動用部材
による円滑な摺動性を確保することができる。
ラス摺動用部材を基体の摺動部位に熱溶着した押出成形
部において、ガラス摺動用部材の端部を基体に糸で縫着
してから、この押出成形部の端部に型成形により型成形
部を接続形成している。したがって、型成形の際に、ガ
ラス摺動用部材が熱により基体から剥離しようとしても
、糸を介して基体に縫着されているので、ガラス摺動用
部材の端部が基体に堅固に保持され、ガラス摺動用部材
による円滑な摺動性を確保することができる。
【図１】同実施例の基本的構成である接着構造体を示す
断面図。
断面図。
【図２】接着構造体の製造工程を説明する説明図。
【図３】ガラスランを取り付けたドア周辺を説明する説
明図。
明図。
【図４】同実施例のガラスランの第１の押出成形部の端
部を示す斜視図。
部を示す斜視図。
【図５】同実施例のガラスランの第１の押出成形部の端
部を示す断面図。
部を示す断面図。
【図６】ガラスランの第２の押出成形部を示す斜視図。
【図７】ガラスランの第１の型成形部の周辺を示す斜視
図。
図。
【図８】同実施例の型成形を説明する説明図。
１ 接着構造体
２ ゴム基体
３ 押出成形部
４ ゴム基体
５ 型成形部
７ 積層フィルム
９ ガラス摺動用部材
１５，３４ 糸
３５ 成形型
３７ キャビティ
３９ ゴム材料
４０１ ガラスラン
４０３ 自動車ボディ
４０５ ドア
４０７ ウインドガラス
４１０ 第１の押出成形部
４１３ ゴム基体
４１４ 溝
４１５ 基底部
４１７ 積層フィルム
４１８ ガラス摺動用部材
４１９ 糸
４２０ 第２の押出成形部
４２３ ゴム基体
４２８ ガラス摺動用部材
４２９ 糸
５１０ 第１の型成形部
５２３ ゴム基体
７０１ 成形型
７０７ キャビティ
Claims (1)
- 【請求項１】 ウインドガラスの端面と摺動する摺動
部位を有する基体を形成し、この基体にガラス摺動用部
材を熱溶着したガラスランの製造方法において、押出成
形により押出成形部の基体を形成し、この基体の摺動部
位にガラス摺動用部材を熱溶着し、このガラス摺動用部
材の端部を上記基体に耐熱性の糸で縫着し、上記糸で縫
着した基体の端部を成形型に設置して成形型内にキャビ
ティを形成し、成形型のビティに基体成形用材料を注入
することにより、押出成形部の基体の端部に型成形によ
る型成形部の基体を接続成形することを特徴とするガラ
スランの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3163711A JPH04361030A (ja) | 1991-06-07 | 1991-06-07 | ガラスランの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3163711A JPH04361030A (ja) | 1991-06-07 | 1991-06-07 | ガラスランの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04361030A true JPH04361030A (ja) | 1992-12-14 |
Family
ID=15779187
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3163711A Pending JPH04361030A (ja) | 1991-06-07 | 1991-06-07 | ガラスランの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04361030A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9020307B2 (en) | 2009-11-26 | 2015-04-28 | Ntt Electronics Corporation | Optical waveguide device and module |
-
1991
- 1991-06-07 JP JP3163711A patent/JPH04361030A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9020307B2 (en) | 2009-11-26 | 2015-04-28 | Ntt Electronics Corporation | Optical waveguide device and module |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5690768A (en) | Manufacturing process of rubber layered structure | |
| US5158638A (en) | Method of making window glass with a gasket | |
| US4925511A (en) | Method of fitting plate member with supportive or protective member of molded resin | |
| US5447341A (en) | Molder rubber hose branch | |
| US5302336A (en) | Method for producing molded hose branches from rubber and a hose produced by the method | |
| EP0867266B1 (en) | Manufacturing method for a resin bag | |
| JPH0531785A (ja) | ウエザーストリツプの製造方法 | |
| US5756406A (en) | Method of making a soft trim composite, and improved soft trim composite | |
| JP3834887B2 (ja) | ゴム押出成形品へのテープ部材の貼着方法 | |
| JPH04361030A (ja) | ガラスランの製造方法 | |
| JP2545301B2 (ja) | ウエザストリップ及びその製造方法 | |
| JP2950604B2 (ja) | ガラスラン及びその製造方法 | |
| JPH04361029A (ja) | ガラスラン | |
| JPH0616044A (ja) | ゴム積層体 | |
| JPH0596660A (ja) | ガラスランの製造方法 | |
| JP2004155237A (ja) | 車両用装飾縁部材、及びその製造方法 | |
| KR0126430B1 (ko) | 관 및 케이블 접속용 열수축성 슬리브의 밀봉구조와 그 슬리브 | |
| JPH0358898B2 (ja) | ||
| EP4527597A1 (en) | Splicing of thermoplastic elastomer belts by welding | |
| EP0475728A2 (en) | Bonded composite of a layer and hot melt adhesive for direct bonding to EPDM rubber | |
| JP4223253B2 (ja) | 防水工法 | |
| JP2005306352A (ja) | 自動車用ウエザストリップ | |
| JPH04260824A (ja) | スライディングルーフ装置 | |
| JP2000334856A (ja) | 伝動ベルトの製造方法及び伝動ベルト | |
| JPH05208438A (ja) | ホース製造方法及びホース |